本实用新型属于玻璃制品制备领域，具体涉及一种开口玻璃瓶制备模具。
背景技术：
现有的玻璃制品在模具中完成成型工艺后，通常都是采用专门的镊子或者其他工具人工将成型的玻璃制品从模具中取出，这对取模人员的技术要求非常高，一旦镊子使用的力度和角度存在偏差，玻璃制品在取出的过程中会与模型槽内壁产生剧烈的摩擦，导致最后取出的玻璃制品的外观受到损坏，严重影响了成品质量，而且整个拿取过程需要耗费的时间较长，工艺效率低下。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，提供一种能够从模具底部自动脱模的开口玻璃瓶制备模具。
技术方案：为实现上述目的，本实用新型提供一种开口玻璃瓶制备模具，包括下模具和上模具，所述下模具和上模具上分别设置有相互匹配衔接形成完整模型槽的下模型槽和上模型槽，所述上模具的顶部通过连接块连接着移动柱，所述移动柱的一端连接在液压柱上的升降模块上，所述下模型槽的底部为开口结构，所述下模具的底部设置有用于打开或者闭合下模型槽底面的脱模板，所述上模具的顶部设置有用于拔出后对模型槽内注料的注料塞。
本实用新型的设计原理为：升降模块在液压柱上的升降使得上模具能够保证垂直的脱离，然后脱模板的打开，使得整个成型的开口玻璃瓶能够从下模具的下模型槽垂直掉落，从而使得整个脱模过程成型的开口玻璃瓶呈垂直的下落运动轨迹，从而最大程度的减少了开口玻璃瓶和模型槽之间的摩擦。
进一步地，所述下模具顶部的两端均设置有定位槽，所述上模具的底部设置有与定位槽相匹配的定位块，确保了下模具和上模具相互位置的精确度。
进一步地，所述脱模板的一端设置有滚轴，另一端向上凸起与下模具的侧壁紧密贴合，卡销穿过脱模板的凸起部分至下模具内将脱模板固定在下模具的底部，通过卡销的插拔能够方便的控制脱模板的状态。
进一步地，所述连接块位于上模具顶部的中心位置。
进一步地，所述两个定位槽根据下模具的纵向轴对称设置。
有益效果：本实用新型与现有技术相比，具备如下优点：
1、在脱模的过程中，上模具和开口玻璃瓶分别呈直线上升和下落的状态，使得开口玻璃瓶在脱模的过程中与下模型槽和上模型槽之间的摩擦达到最小化，从而保证了脱模后的开口玻璃瓶的良好质量品质，解决了之前工艺存在的脱模质量一致性差、产品质量无法达到保障的问题；
2、整个脱模过程只需控制上模具上升以及打开脱模板两个步骤，极大的减少了脱模时间，脱模的效率得到了大幅提升。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
如图1所示，本实用新型提供一种开口玻璃瓶制备模具，包括下模具1和上模具2，所述下模具1和上模具2上分别设置有相互匹配衔接形成完整模型槽的下模型槽6和上模型槽5，所述上模具2的顶部通过连接块31连接着移动柱3，所述移动柱3的一端连接在液压柱4上的升降模块41上，所述下模型槽6的底部为开口结构，所述下模具1的底部设置有用于打开或者闭合下模型槽6底面的脱模板7，所述上模具2的顶部设置有用于拔出后对模型槽内注料的注料塞9，所述下模具1顶部的两端均设置有定位槽11，所述上模具2的底部设置有与定位槽11相匹配的定位块21，所述脱模板7的一端设置有滚轴71，另一端向上凸起与下模具1的侧壁紧密贴合，卡销8穿过脱模板7的凸起部分至下模具1内将脱模板7固定在下模具1的底部，所述连接块31位于上模具2顶部的中心位置，所述两个定位槽11根据下模具1的纵向轴对称设置。
本实用新型的具体工艺流程为：首先控制液压机将升降模块41下降，使得上模具2的两个定位块21分别插入配合在上模具2的两个定位槽11内，这样下模型槽6和上模型槽5实现了完美对接形成一个完成的模型槽，然后打开注料塞9利用注料机向模型槽内注料，待注料完毕后塞上注料塞9，模型槽内的玻璃浆料在一定的温度条件下形成开口玻璃瓶，然后操作人员控制液压机将上模具2上升直至上模型槽5和开口玻璃瓶完全分离，然后操作人员拔出卡销8，打开脱模板7，开口玻璃瓶在重力的作用下向下垂直掉落，掉落至位于下模具1正下方的收集垫上，从而完成整个脱模。