本发明涉及铺装材料技术领域，具体而言，涉及一种彩色陶瓷骨料及其制备方法和应用。
背景技术：
在城市建设中的应用，传统的城市道路设计与铺装技术已经不能满足现代城市建设的要求，人们开始运用种类繁多的铺装材料让路面美观起来，不但满足路面最基本的使用功能，还可以通过特殊的色彩、质感和构形加强路面的可辨识性，划分不同性质的交通区间，对交通进行诱导和各种揭示，有效地限制车速，加强人车之间的拦堵，给人以方向感和方位感等，从而进一步提高城市道路交通的安全性能。
彩色陶瓷骨料颗粒作为路面铺设的一种材料，使路面美观，增加路面的可辨识性。随着可持续发展和以人为本理论在城市建设中的应用，彩色陶瓷骨料的用量逐年递增，应用场合包括：高速路减速带、地下车库坡道、人行天桥、人行横道、非机动车道、公交车专用道、景观道、高速路收费区、服务区、入口匝道等。
目前市场上的彩色陶瓷骨料颗粒分为两种，一种是采用矿石破碎成颗粒，在颗粒表面涂色。这种涂色的骨料在日常使用过程中由于摩擦，颗粒很容易褪色，导致颗粒使用期限大大缩短。另一种是利用废旧玻璃粉为主体，加入色料，制成坯体颗粒，低温烧结。但是其温度太低，导致成品的莫氏强度不达标。在车辆等重载车辆碾压下，极易出现颗粒粉碎的情况，导致使用期限大大缩短。
有鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
本发明的第一目的在于提供一种彩色陶瓷骨料，主要采用高岭土、煤灰废弃物、白错土和色料制成，原料在保证氧化物的含量的情况下，增加了铝含量，得到的彩色陶瓷骨料色泽鲜艳且强度较高。
本发明的第二目的在于提供上述彩色陶瓷骨料的制备方法，该方法将包括色料在内的原料充分混合后进行高温煅烧，制备方法简单，生产效率高，能耗低；制备得到的彩色陶瓷骨料不仅强度高，而且使用后不易褪色，提高了使用寿命。
本发明的第三目的在于提供上述彩色陶瓷骨料或采用彩色陶瓷骨料的制备方法得到的彩色陶瓷骨料在路面铺设中的应用。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
第一方面，提供了一种彩色陶瓷骨料，所述彩色陶瓷骨料按重量百分比计主要由以下原料制得：高岭土20-49％、煤灰废弃物20-30％、白错土30-55％和色料0.5-2.5％。
优选地，在本发明技术方案的基础上，所述彩色陶瓷骨料按重量百分比计主要由以下原料制得：高岭土20-40％、煤灰废弃物20-30％、白错土30-50％和色料0.5-2.5％。
优选地，在本发明技术方案的基础上，所述彩色陶瓷骨料按重量百分比计主要由以下原料制得：高岭土20-40％、煤灰废弃物20-30％、白错土35-50％和色料1-2％。
优选地，在本发明技术方案的基础上，所述色料包括绿色、蓝色、红色、黄色或黑色中的一种或至少两种的组合。
第二方面，本发明提供了一种上述彩色陶瓷骨料的制备方法，包括以下步骤：
按配方量将色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀后在1150-1300℃温度下进行煅烧，冷却后得到彩色陶瓷骨料。
优选地，在本发明技术方案的基础上，煅烧温度为1200-1300℃；和/或，煅烧时间为8-20h；
优选地，煅烧温度为1200-1250℃；和/或，煅烧时间为8-16h。
优选地，在本发明技术方案的基础上，所述方法还包括将色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀后先陈腐均化再在1150-1300℃温度下进行煅烧的步骤；
优选地，陈腐均化时间为48-72h，优选48-60h，进一步优选50-60h；
优选地，陈腐均化时保持物料含水率为10-18％。
优选地，在本发明技术方案的基础上，所述方法还包括将色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀后先研磨再进行陈腐均化的步骤；
优选地，研磨至400-600目细度，进一步优选研磨至400-500目细度。
优选地，一种典型的彩色陶瓷骨料的制备方法，包括以下步骤：
(a)将高岭土、煤灰废弃物和白错土进行粉碎；
(b)按配方量将色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀，得到物料a；
(c)将物料a研磨至400-500目细度后进行陈腐均化，陈腐均化时保持物料含水率为10-18％，陈腐均化时间为48-72h，得到物料b；
(d)将物料b制成坯体，干燥后粉碎成粒径为0.5-5mm的颗粒，在1200-1250℃温度下煅烧8-16h、冷却；
(e)将冷却后的物料筛分至要求粒度，得到彩色陶瓷骨料。
第三方面，提供了上述彩色陶瓷骨料或采用上述彩色陶瓷骨料的制备方法得到的彩色陶瓷骨料在路面铺设中的应用。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：
(1)本发明的彩色陶瓷骨料主要采用高岭土、煤灰废弃物、白错土和色料制成，原料在保证氧化物的含量的情况下，增加了铝含量，通过高岭土、煤灰废弃物、白错土原料的相互配合，材料在高温反应阶段生成的晶相不仅有玻璃相，而且有部分莫来石相和微量刚玉相，有利于提高陶瓷骨料的强度，得到的彩色陶瓷骨料色泽鲜艳且强度高，莫氏硬度可达7.6，同时综合性能好，吸水率≤1％，气孔率≤5％。
(2)本发明的彩色陶瓷骨料的制备方法将包括色料在内的原料充分混合后进行高温煅烧，制备方法简单，生产效率高，能耗低；
制备得到的彩色陶瓷骨料不仅强度高，综合性能好，而且使用后不易褪色，提高了陶瓷骨料的使用寿命。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。
根据本发明的第一个方面，提供了一种彩色陶瓷骨料，按重量百分比计主要由以下原料制得：高岭土20-49％、煤灰废弃物20-30％、白错土30-55％和色料0.5-2.5％。
以彩色陶瓷骨料为计算基准，包括重量百分比20-49％的高岭土、20-30％的煤灰废弃物、30-55％的白错土和0.5-2.5％的色料。
高岭土是自然界常见的、非常重要的一种粘土矿物，是在缺少碱金属和碱土金属的酸性介质中，由火成岩和变质岩中的长石或其他硅酸盐矿物经风化作用形成，是一种以高岭石族粘土矿物为主的粘土和粘土岩。
高岭土典型但非限制性的重量百分比例如为20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、28％、30％、32％、34％、36％、38％、40％、42％、44％、46％、48％或49％。
煤灰废弃物即粉煤灰、飞灰、烟灰，指燃煤电厂中磨细煤粉在锅炉中燃烧后从烟道排出、被收集的物质，是从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，粉煤灰是燃煤电厂排出的主要固体废物。
煤灰废弃物典型但非限制性的重量百分比例如为20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、28％、29％或30％。
白错土是一种邯郸当地的一种四级铝矾土，但是比优质铝矾土粘度高。单独从氧化铝含量的成分来对比，白错土介于高岭土和优质铝矾土之间。
白错土典型但非限制性的重量百分比例如为30％、32％、34％、36％、38％、40％、42％、44％、46％、48％、49％、50％、51％、52％、53％、54％或55％。
色料为陶瓷骨料提供颜色，色料典型但非限制性的重量百分比例如为0.5％、1％、1.5％、2％或2.5％。
本发明的彩色陶瓷骨料通过采用高岭土、煤灰废弃物、白错土和色料等原料在保证氧化物的含量的情况下，增加了铝含量，各个成分在高温反应阶段生成的晶相不仅有玻璃相，而且有部分莫来石相和微量刚玉相，有利于提高陶瓷骨料的强度，得到的彩色陶瓷骨料色泽鲜艳且强度高、综合性能好，莫氏硬度、吸水率和气孔率性能优秀。
在一种优选的实施方式中，彩色陶瓷骨料按重量百分比计主要由以下原料制得：高岭土20-40％、煤灰废弃物20-30％、白错土30-50％和色料0.5-2.5％。
在一种优选的实施方式中，彩色陶瓷骨料按重量百分比计主要由以下原料制得：高岭土20-40％、煤灰废弃物20-30％、白错土35-50％和色料1-2％。
通过优化各原料配比，有利于获得强度更高、综合性能更好的彩色陶瓷骨料。
在一种优选的实施方式中，色料包括绿色、蓝色、红色、黄色或黑色中的一种或至少两种的组合。
通过对色料的选择，可以获得多种不同单一颜色或多种颜色组成的彩色的陶瓷骨料，以便满足不同需求。
根据本发明的第二个方面，提供了一种上述彩色陶瓷骨料的制备方法，包括以下步骤：
按配方量将色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀后在1150-1300℃温度下进行煅烧，冷却后得到彩色陶瓷骨料。
煅烧是材料制备的重要工艺过程，煅烧过程直接影响煅烧致密体中晶粒尺寸和分布、气孔尺寸和分布以及晶界体积分数等微观结构。煅烧是材料在高温下的致密化过程和现象的总称，随着温度的上升和时间的延长，固体颗粒相互键联，晶粒长大，空隙(气孔)和晶界逐渐减少。在煅烧过程中，通过物质的传递，其总体积收缩，密度增加，最后成为坚硬的多晶烧结体。
煅烧温度典型但非限制性例如为1150℃、1200℃、1250℃或1300℃。
原料在高温反应阶段生成的晶相以玻璃相为主，部分莫来石相，微量刚玉相，产品的综合强度高。
本发明的彩色陶瓷骨料的制备方法将包括色料在内的原料充分混合，使色料与原料充分均化，然后在1150-1300℃进行煅烧，煅烧温度高，制备得到的彩色陶瓷骨料不仅强度高，而且色料能充分浸入骨料内部，摩擦后不易褪色，提高了骨料的使用寿命。该制备方法工艺简单，生产效率高，且能耗低。
在一种优选的实施方式中，煅烧温度为1200-1300℃；和/或，煅烧时间为8-20h；优选地，煅烧温度为1200-1250℃；和/或，煅烧时间为8-16h。
煅烧时间典型但非限制性的例如为8h、9h、10h、11h、12h、13h、14h、15h、16h、17h、18h、19h或20h。
通过控制合理的煅烧时间保证煅烧后陶瓷骨料具有优秀的强度。
在一种优选的实施方式中，方法还包括将色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀后先陈腐均化再在1150-1300℃温度下进行煅烧的步骤。
陈腐均化指陶瓷粉料或粒料放置在陶瓷粉仓中或容器中，放置一段时间，使陶瓷粉料或粒料的水平变得更加均匀的过程。
优选地，陈腐均化时间为48-72h，优选48-60h，进一步优选50-60h。
陈腐均化时间典型但非限制性的例如为48h、49h、50h、51h、52h、53h、54h、55h、56h、57h、58h、59h、60h、64h、70h或72h。
优选地，陈腐均化时保持物料含水率为10-18％。
含水率指物料中水份含量占总物料的重量百分比，陈腐均化时保持物料含水率例如为10％、12％、14％、16％或18％。
通过控制陈腐均化时间和参数，能够使混合原料更好的融合，不同物质间的相互作用更加明显，更加有利于提高煅烧的效果。
在一种优选的实施方式中，方法还包括将色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀后先研磨再进行陈腐均化的步骤。
将原料颗粒与色料一起研磨后，保证色料与原料充分均化，使骨料使用后即磨损后颜色更加不容易褪去。
优选地，研磨至400-600目细度，进一步优选研磨至400-500目细度，例如400目细度、450目细度或500目细度。
通过研磨至一定细度，能够使色料与原料均化得更加充分，色料充分渗入骨料内部，颜色不容易褪去。
在一种优选的实施方式中，一种典型的彩色陶瓷骨料的制备方法，包括以下步骤：
(a)将高岭土、煤灰废弃物和白错土进行粉碎；
(b)按配方量将色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀，得到物料a；
(c)将物料a研磨至400-500目细度后进行陈腐均化，陈腐均化时保持物料含水率为10-18％，陈腐均化时间为48-72h，得到物料b；
(d)将物料b制成坯体，干燥后粉碎成粒径为0.5-5mm的颗粒，在1200-1250℃温度下煅烧8-16h、冷却；
(e)将冷却后的物料筛分至要求粒度，得到彩色陶瓷骨料。
该典型的制备方法通过粉碎后混合均化、陈腐均化后制成坯体再粉碎、高温煅烧工艺得到的彩色陶瓷骨料色泽鲜艳、使用后不易褪色，强度高、综合性能好，莫氏强度、吸水率和气孔率等关键指标达标。
根据本发明的第三个方面，提供了一种上述彩色陶瓷骨料或采用上述彩色陶瓷骨料的制备方法得到的彩色陶瓷骨料在路面铺设中的应用。
本发明提供的彩色陶瓷骨料强度高、色彩鲜艳且不易退色，性能良好，制备成本低，可以作为路面铺设材料进行广泛应用，可用于高速路减速带、地下车库坡道、人行天桥、人行横道、非机动车道、公交车专用道、景观道、高速路收费区、服务区、入口匝道等场地，具有广阔的应用前景。
下面通过具体的实施例和对比例进一步说明本发明，但是，应当理解为，这些实施例仅仅是用于更详细地说明之用，而不应理解为用于以任何形式限制本发明。
实施例1
一种彩色陶瓷骨料，按重量百分比计由以下原料制得：高岭土20％、煤灰废弃物30％、白错土49.5％和绿色色料0.5％。
陶瓷骨料的制备方法包括以下步骤：
(1)将高岭土、煤灰废弃物和白错土进行粉碎；
(2)按配方量将绿色色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀，得到物料a；
(3)将物料a研磨至400目细度后进行陈腐均化，陈腐均化时保持物料含水率为16％，陈腐均化时间为48h，得到物料b；
(4)将物料b制成坯体，干燥后粉碎成粒径为5mm的颗粒，在1200℃温度下煅烧16h、冷却；
(5)将冷却后的物料筛分至要求粒度，得到绿色陶瓷骨料。
实施例2
一种彩色陶瓷骨料，按重量百分比计由以下原料制得：高岭土49％、煤灰废弃物20％、白错土28.5％和蓝色色料2.5％。
陶瓷骨料的制备方法包括以下步骤：
(1)将高岭土、煤灰废弃物和白错土进行粉碎；
(2)按配方量将蓝色色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀，得到物料a；
(3)将物料a研磨至400目细度后进行陈腐均化，陈腐均化时保持物料含水率为14％，陈腐均化时间为72h，得到物料b；
(4)将物料b制成坯体，干燥后粉碎成粒径为4mm的颗粒，在1250℃温度下煅烧10h、冷却；
(5)将冷却后的物料筛分至要求粒度，得到蓝色陶瓷骨料。
实施例3
一种彩色陶瓷骨料，按重量百分比计由以下原料制得：高岭土30％、煤灰废弃物25％、白错土44％和黄色色料1％。
陶瓷骨料的制备方法包括以下步骤：
(1)将高岭土、煤灰废弃物和白错土进行粉碎；
(2)按配方量将黄色色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀，得到物料a；
(3)将物料a研磨至400目细度后进行陈腐均化，陈腐均化时保持物料含水率为12％，陈腐均化时间为48h，得到物料b；
(4)将物料b制成坯体，干燥后粉碎成粒径为3mm的颗粒，在1300℃温度下煅烧8h、冷却；
(5)将冷却后的物料筛分至要求粒度，得到黄色陶瓷骨料。
实施例4
一种彩色陶瓷骨料，按重量百分比计由以下原料制得：高岭土25％、煤灰废弃物30％、白错土43％和红色色料2％。
陶瓷骨料的制备方法包括以下步骤：
(1)将高岭土、煤灰废弃物和白错土进行粉碎；
(2)按配方量将红色色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀，得到物料a；
(3)将物料a研磨至500目细度后进行陈腐均化，陈腐均化时保持物料含水率为15％，陈腐均化时间为72h，得到物料b；
(4)将物料b制成坯体，干燥后粉碎成粒径为2mm的颗粒，在1200℃温度下煅烧12h、冷却；
(5)将冷却后的物料筛分至要求粒度，得到红色陶瓷骨料。
实施例5
一种彩色陶瓷骨料，按重量百分比计由以下原料制得：高岭土40％、煤灰废弃物20％、白错土38.5％和绿色色料1.5％。
陶瓷骨料的制备方法包括以下步骤：
(1)将高岭土、煤灰废弃物和白错土进行粉碎；
(2)按配方量将绿色色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀，得到物料a；
(3)将物料a研磨至500目细度后进行陈腐均化，陈腐均化时保持物料含水率为10％，陈腐均化时间为72h，得到物料b；
(4)将物料b制成坯体，干燥后粉碎成粒径为1mm的颗粒，在1230℃温度下煅烧14h、冷却；
(5)将冷却后的物料筛分至要求粒度，得到绿色陶瓷骨料。
实施例6
一种彩色陶瓷骨料，按重量百分比计由以下原料制得：高岭土35％、煤灰废弃物25％、白错土37.5％和蓝色色料2.5％。
陶瓷骨料的制备方法包括以下步骤：
(1)将高岭土、煤灰废弃物和白错土进行粉碎；
(2)按配方量将蓝色色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物和白错土混合均匀，得到物料a；
(3)将物料a研磨至500目细度后进行陈腐均化，陈腐均化时保持物料含水率为18％，陈腐均化时间为48h，得到物料b；
(4)将物料b制成坯体，干燥后粉碎成粒径为0.5mm的颗粒，在1225℃温度下煅烧12h、冷却；
(5)将冷却后的物料筛分至要求粒度，得到蓝色陶瓷骨料。
实施例7
本实施例与实施例6不同的是，彩色陶瓷骨料的制备方法中省去步骤(3)中的陈腐均化，然后将物料a制成坯体，再进行后续步骤，其余组分和步骤与实施例6相同。
对比例1
一种彩色陶瓷骨料，按重量百分比计由以下原料制得：煤灰废弃物40％、白错土59.5％和绿色色料0.5％。
陶瓷骨料的制备方法包括以下步骤：
(1)将煤灰废弃物和白错土进行粉碎；
(2)按配方量将绿色色料与粉碎的煤灰废弃物和白错土混合均匀，得到物料a；
(3)将物料a研磨至400目细度后进行陈腐均化，陈腐均化时保持物料含水率为16％，陈腐均化时间为48h，得到物料b；
(4)将物料b制成坯体，干燥后粉碎成粒径为5mm的颗粒，在1200℃温度下煅烧16h、冷却；
(5)将冷却后的物料筛分至要求粒度，得到绿色陶瓷骨料。
与实施例1不同的是，本对比例的彩色陶瓷骨料原料中不含高岭土。
对比例2
一种彩色陶瓷骨料，按重量百分比计由以下原料制得：高岭土64％、煤灰废弃物33.5％和蓝色色料2.5％。
陶瓷骨料的制备方法包括以下步骤：
(1)将高岭土、煤灰废弃物进行粉碎；
(2)按配方量将蓝色色料与粉碎的高岭土、煤灰废弃物混合均匀，得到物料a；
(3)将物料a研磨至400目细度后进行陈腐均化，陈腐均化时保持物料含水率为14％，陈腐均化时间为72h，得到物料b；
(4)将物料b制成坯体，干燥后粉碎成粒径为4mm的颗粒，在1250℃温度下煅烧10h、冷却；
(5)将冷却后的物料筛分至要求粒度，得到蓝色陶瓷骨料。
与实施例2不同的是，本对比例的彩色陶瓷骨料原料中不含白错土。
对比例3
一种彩色陶瓷骨料，按重量百分比计由以下原料制得：高岭土45％、白错土54％和黄色色料1％。
陶瓷骨料的制备方法包括以下步骤：
(1)将高岭土和白错土进行粉碎；
(2)按配方量将黄色色料与粉碎的高岭土和白错土混合均匀，得到物料a；
(3)将物料a研磨至400目细度后进行陈腐均化，陈腐均化时保持物料含水率为12％，陈腐均化时间为48h，得到物料b；
(4)将物料b制成坯体，干燥后粉碎成粒径为3mm的颗粒，在1300℃温度下煅烧8h、冷却；
(5)将冷却后的物料筛分至要求粒度，得到黄色陶瓷骨料。
与实施例3不同的是，本对比例的彩色陶瓷骨料原料中不含煤灰废弃物。
对比例4
一种彩色陶瓷骨料，按重量百分比计由以下原料制得：高岭土70％、煤灰废弃物10％、白错土20％和红色色料2％。
实施例4不同的是，本对比例的彩色陶瓷骨料原料中高岭土、煤灰废弃物和白错土含量不在本发明范围内，制备方法与实施例4相同。
对比例5
本对比例与实施例5不同的是，步骤(4)中的煅烧温度为1000℃，其余与实施例5相同。
对比例6
采用专利cn102910896a实施例1中的组分和方法制备陶瓷骨料，具体包括：
(1)取配方的重量百分比组成为以下比例的原料：
高岭土55.9％，粒径≤150um；长石粉27.6％，粒径≤58um；玻璃粉15.0％，粒径≤80um；高温无机色基1.5％，粒径≤45um；
(2)将上述原料按重量百分比科秤取入球磨机，以水为介质，加水量为原料总重的30％，混料球磨时间为10小时，球磨完成后，将泥浆倒入池内，陈腐12小时，用榨泥机或高速离心机将泥浆脱水，获取泥块，将泥块放入烘房进行烘干，待泥坯完全干燥后，取出泥坯，使用陶瓷对辊机碾压，对泥块进行碾细造粒，对辊机间隙可以随产品粒径调整，调整范围根据产品要求设定为4～8mm。
(3)将第(2)步颗粒成型后的合格粒子装入匣钵入电推板窑，由低温500℃慢烧5小时，然后高温快烧，窑炉最高温度不超过1200℃，高温保温2.5小时，在窑内经过十四小时自然冷却，出窑后形成彩色陶瓷路面材料产品。
试验例
将实施例1-7和对比例1-6制备的彩色陶瓷骨料进行表观、莫氏硬度、吸水率和气孔率性能测试以及摩损试验，具体方法如下：
莫氏硬度采用莫氏硬度计测定；
吸水率和气孔率测定：称量样品悬浮重，记录；颗粒放置擦拭布上，分别用第一层布的四个角擦拭颗粒表面，拧干毛巾，再擦拭，直至颗粒表面无明显水光，抖动布面时，颗粒不粘布，即可称吸水重，记录；
计算：吸水率＝[(吸水重-样品重)/样品重]×100％，气孔率＝(吸水重-样品重/吸水重-悬浮重)×100％。
摩损试验：采用洛杉矶磨损试验机对骨料表面进行磨损试验，磨损时间相同，磨损后观察骨料色彩变化。
结果如表1所示。
表1
由表1可以看出，本发明得到的彩色陶瓷骨料色泽鲜艳且强度高，摩擦试验后颜色不易褪去，陶瓷骨料性能良好，莫氏硬度可达7.5-7.7，吸水率≤1％，气孔率≤5％。
实施例7与实施例6相比，未经陈腐均化步骤，结果发现实施例6的颜色保持效果更好，这是由于经陈腐均化后骨料成分之间相互作用更强，得到的骨料性能更好。
对比例1与实施例1相比，骨料原料中不含高岭土，对比例2与实施例2相比，骨料原料中不含白错土，对比例3与实施例3相比，骨料原料中不含煤灰废弃物，得到的骨料硬度明显下降，可见通过高岭土、白错土和煤灰废弃物得到的骨料的强度高，性能好。对比例4与实施例4相比，原料高岭土、白错土和煤灰废弃物的配比与本发明不同，得到的骨料性能也有所下降，由此可见只有采用特定范围内的高岭土、白错土和煤灰废弃物的相互配合，才能获得性能优秀的陶瓷骨料。对比例5与实施例5相比，制备方法中的煅烧温度较低，得到的陶瓷骨料硬度有所下降，可见采用较高的煅烧温度有利于获得硬度更高的陶瓷骨料。对比例6为现有的玻璃粉、高岭土和长石粉制得的陶瓷骨料，骨料的硬度和气孔率不如本发明的骨料性能好。
由此可见，本发明原料高岭土、白错土和煤灰废弃物在保证氧化物的含量的情况下，增加了铝含量，与色料混合均化后高温煅烧，得到的彩色陶瓷骨料不仅色彩鲜艳、强度高，而且摩擦使用后不易褪色，提高了使用寿命。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。