本发明涉及器皿柜玻璃制造技术领域，尤其涉及一种器皿柜玻璃制造工艺。
背景技术
在大中院校及科研单位等的化学实验室中一般都需要配备器皿柜，器皿柜的作用在于放置一些盛放化学试剂的器皿。目前，常见的器皿柜一般包括柜体，在柜体内设有一层一层的隔板，器皿就放置在隔板上，柜体一般会配备带玻璃的柜门。由于所存放的器皿中的化学试剂大多会存在易燃或易爆物质，如果发生意外爆燃，爆炸所产的气流会冲击柜门上的玻璃，然而，现有的器皿柜所采用的玻璃大多为常规玻璃，难以达到阻燃和防爆效果。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明公开了一种器皿柜玻璃制造工艺，有效起到阻燃和防爆效果。
为了达到以上目的，本发明提供如下技术方案：
一种器皿柜玻璃制造工艺，其特征在于：具体步骤为：
s1：玻璃基板制备：首先将石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡和石灰石放入滚碎机内进行初步粉碎，随后再将初步粉碎产物放入高速涡流粉碎机，高速涡流粉碎机通过数道高速旋转的叶片、刀片、磨擦盘和涡流气流，粉碎形成粒径为0.05～0.09mm的高细度粉末，经过风力分选，合格粒径的粉末被回收，不合格的粉末将被重新送回高速涡流粉碎机机再次加工，接着向合格的高细度粉末中添加氧化锌，并混合5～8min，待充分混合后，将混合物放入熔炉中，进行高温熔化，控制温度1200～1600℃，熔化25～30min后，将熔融状态下的玻璃液放置到相对应的成型装置内，随后由导热板迅速进行降温，使得玻璃液在8～10分钟内完成凝固，从而得到玻璃基板；
s2：玻璃基板表面处理：对玻璃基板的两面进行打磨，并放入电解超声清洗机中清洗7～10min；然后将玻璃基板从电解超声波清洗机中取出，用纯氮气进行高压气吹干燥、备用；
s3：阻燃层制备：首先选取与玻璃基板规格相同的pvc膜，然后将pvc膜放入压力罐中，并缓慢注入阻燃液，保持压力罐中的真空度不变，当阻燃液充满压力罐时，关闭真空系统，并且为阻燃液加压至1.3mpa～1.4mpa，并保持2～4小时后，解除真空，得到阻燃层；
s4：防爆层制备：首先选取与玻璃基板规格相同的pp膜，然后将pp膜的一侧面进行打磨，并使用纯氮气对pp膜的打磨进行高压气吹清洁，待气吹结束后，得到防爆层；
s5：玻璃基板双面贴合处理：首先将阻燃层移至s1中的玻璃基板的一侧表面上，进行定位，定位完成后在初压线上进行冷抽，然后将玻璃基板进行翻转，将防爆层的打磨面与玻璃基板的另一侧面相对，并进行定位，定位完成后在初压线上进行冷抽；
s6：压合处理：将双面贴合处理过的玻璃基板放入在高温高压罐中，将温度升至90℃，随着温度升高，压力升至3.5～5bar，此后温度升至110～120℃，并补压至10～13bar，最后将温度降至40～50℃，并进行泄压取出，得到所需的器皿柜玻璃；
s7：裁切加工：根据实际器皿柜所需的玻璃大小对s6中的器皿柜玻璃进行裁切，并进行磨边处理。
首先进行玻璃基板制备，将石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡和石灰石进行初步滚碎机粉碎，以及高速涡流粉碎机二次粉碎，随后通过熔炉熔化和凝固，得到玻璃基板。其中通过添加氧化锌，可增加玻璃基板的整体任性，为后续在玻璃基板上贴合阻燃层和防爆层最好铺垫，有效提高整体玻璃的防爆性能。
之后分别进行阻燃层制备和防爆层制备，阻燃层采用pvc膜浸渍阻燃液的工序，在保证玻璃整体透光性的同时，通过结合pvc膜自身的任性以及阻燃液的阻燃性能，不仅可以提高阻燃层的耐冲击性能，还可以增加阻燃能力；防爆层采用pp膜，在保证防爆层的透光性的同时，还可以起到耐冲击的效果，当玻璃基板受到冲击破碎时，破碎的玻璃渣会由防爆层进行拦阻，有效防止玻璃渣溅射伤人。
接着再进行玻璃基板双面贴合处理，以及压合处理，通过高温高压贴合，使得阻燃层和防爆层可与玻璃基板两侧面紧密贴合形成一体，从而保证所制得的器皿柜玻璃的阻燃和防爆效果。
进一步的，所述s2中纯氮气进行高压气吹，分3～5次气吹，每次0.5～3s，气吹次数越多，每次气吹时间越短；
进一步的，所述s3中阻燃液的制备方法如下，将水升温至60～70℃，向水中分别添加磷酸、双氰胺、八硼酸二钠、二氧化硅溶胶、碱式碳酸镁及二乙醇胺，再将温度升至80～90℃反应1～2小时。
进一步的，所述阻燃层的厚度为0.5～0.8mm。
进一步的，所述防爆层的厚度为0.7～0.9mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：通过添加氧化锌，可增加玻璃基板的整体任性，为后续在玻璃基板上贴合阻燃层和防爆层最好铺垫，有效提高整体玻璃的防爆性能；阻燃层采用pvc膜浸渍阻燃液的工序，在保证玻璃整体透光性的同时，通过结合pvc膜自身的任性以及阻燃液的阻燃性能，不仅可以提高阻燃层的耐冲击性能，还可以增加阻燃能力；防爆层采用pp膜，在保证防爆层的透光性的同时，还可以起到耐冲击的效果，当玻璃基板受到冲击破碎时，破碎的玻璃渣会由防爆层进行拦阻，有效防止玻璃渣溅射伤人；通过高温高压贴合，使得阻燃层和防爆层可与玻璃基板两侧面紧密贴合形成一体，从而保证所制得的器皿柜玻璃的阻燃和防爆效果。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1
一种器皿柜玻璃制造工艺，具体步骤为：
s1：玻璃基板制备：首先将石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡和石灰石放入滚碎机内进行初步粉碎，随后再将初步粉碎产物放入高速涡流粉碎机，高速涡流粉碎机通过数道高速旋转的叶片、刀片、磨擦盘和涡流气流，粉碎形成粒径为0.05mm的高细度粉末，经过风力分选，合格粒径的粉末被回收，不合格的粉末将被重新送回高速涡流粉碎机机再次加工，接着向合格的高细度粉末中添加氧化锌，并混合8min，待充分混合后，将混合物放入熔炉中，进行高温熔化，控制温度1200℃，熔化30min后，将熔融状态下的玻璃液放置到相对应的成型装置内，随后由导热板迅速进行降温，使得玻璃液在8分钟内完成凝固，从而得到玻璃基板；
s2：玻璃基板表面处理：对玻璃基板的两面进行打磨，并放入电解超声清洗机中清洗10min；然后将玻璃基板从电解超声波清洗机中取出，用纯氮气进行高压气吹干燥、备用；其中，s2中纯氮气进行高压气吹，分3次气吹，每次3s，气吹次数越多，每次气吹时间越短；
s3：阻燃层制备：首先选取与玻璃基板规格相同的pvc膜，然后将pvc膜放入压力罐中，并缓慢注入阻燃液，保持压力罐中的真空度不变，当阻燃液充满压力罐时，关闭真空系统，并且为阻燃液加压至1.3mpa，并保持4小时后，解除真空，得到阻燃层；其中，阻燃液的制备方法如下，将水升温至60℃，向水中分别添加磷酸、双氰胺、八硼酸二钠、二氧化硅溶胶、碱式碳酸镁及二乙醇胺，再将温度升至90℃反应1小时；其中，阻燃层的厚度为0.8mm；
s4：防爆层制备：首先选取与玻璃基板规格相同的pp膜，然后将pp膜的一侧面进行打磨，并使用纯氮气对pp膜的打磨进行高压气吹清洁，待气吹结束后，得到防爆层；其中，防爆层的厚度为0.7mm；
s5：玻璃基板双面贴合处理：首先将阻燃层移至s1中的玻璃基板的一侧表面上，进行定位，定位完成后在初压线上进行冷抽，然后将玻璃基板进行翻转，将防爆层的打磨面与玻璃基板的另一侧面相对，并进行定位，定位完成后在初压线上进行冷抽；
s6：压合处理：将双面贴合处理过的玻璃基板放入在高温高压罐中，将温度升至90℃，随着温度升高，压力升至5bar，此后温度升至110℃，并补压至13bar，最后将温度降至40℃，并进行泄压取出，得到所需的器皿柜玻璃；
s7：裁切加工：根据实际器皿柜所需的玻璃大小对s6中的器皿柜玻璃进行裁切，并进行磨边处理。
实施例2
一种器皿柜玻璃制造工艺，具体步骤为：
s1：玻璃基板制备：首先将石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡和石灰石放入滚碎机内进行初步粉碎，随后再将初步粉碎产物放入高速涡流粉碎机，高速涡流粉碎机通过数道高速旋转的叶片、刀片、磨擦盘和涡流气流，粉碎形成粒径为0.09mm的高细度粉末，经过风力分选，合格粒径的粉末被回收，不合格的粉末将被重新送回高速涡流粉碎机机再次加工，接着向合格的高细度粉末中添加氧化锌，并混合5min，待充分混合后，将混合物放入熔炉中，进行高温熔化，控制温度1600℃，熔化25min后，将熔融状态下的玻璃液放置到相对应的成型装置内，随后由导热板迅速进行降温，使得玻璃液在10分钟内完成凝固，从而得到玻璃基板；
s2：玻璃基板表面处理：对玻璃基板的两面进行打磨，并放入电解超声清洗机中清洗7min；然后将玻璃基板从电解超声波清洗机中取出，用纯氮气进行高压气吹干燥、备用；其中，s2中纯氮气进行高压气吹，分5次气吹，每次0.5s，气吹次数越多，每次气吹时间越短；
s3：阻燃层制备：首先选取与玻璃基板规格相同的pvc膜，然后将pvc膜放入压力罐中，并缓慢注入阻燃液，保持压力罐中的真空度不变，当阻燃液充满压力罐时，关闭真空系统，并且为阻燃液加压至1.4mpa，并保持2小时后，解除真空，得到阻燃层；其中，阻燃液的制备方法如下，将水升温至70℃，向水中分别添加磷酸、双氰胺、八硼酸二钠、二氧化硅溶胶、碱式碳酸镁及二乙醇胺，再将温度升至80℃反应2小时；其中，阻燃层的厚度为0.5mm；
s4：防爆层制备：首先选取与玻璃基板规格相同的pp膜，然后将pp膜的一侧面进行打磨，并使用纯氮气对pp膜的打磨进行高压气吹清洁，待气吹结束后，得到防爆层；其中，防爆层的厚度为0.9mm；
s5：玻璃基板双面贴合处理：首先将阻燃层移至s1中的玻璃基板的一侧表面上，进行定位，定位完成后在初压线上进行冷抽，然后将玻璃基板进行翻转，将防爆层的打磨面与玻璃基板的另一侧面相对，并进行定位，定位完成后在初压线上进行冷抽；
s6：压合处理：将双面贴合处理过的玻璃基板放入在高温高压罐中，将温度升至90℃，随着温度升高，压力升至3.5bar，此后温度升至120℃，并补压至10bar，最后将温度降至50℃，并进行泄压取出，得到所需的器皿柜玻璃；
s7：裁切加工：根据实际器皿柜所需的玻璃大小对s6中的器皿柜玻璃进行裁切，并进行磨边处理。
实施例3
一种器皿柜玻璃制造工艺，具体步骤为：
s1：玻璃基板制备：首先将石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡和石灰石放入滚碎机内进行初步粉碎，随后再将初步粉碎产物放入高速涡流粉碎机，高速涡流粉碎机通过数道高速旋转的叶片、刀片、磨擦盘和涡流气流，粉碎形成粒径为0.08mm的高细度粉末，经过风力分选，合格粒径的粉末被回收，不合格的粉末将被重新送回高速涡流粉碎机机再次加工，接着向合格的高细度粉末中添加氧化锌，并混合7min，待充分混合后，将混合物放入熔炉中，进行高温熔化，控制温度1400℃，熔化28min后，将熔融状态下的玻璃液放置到相对应的成型装置内，随后由导热板迅速进行降温，使得玻璃液在9分钟内完成凝固，从而得到玻璃基板；
s2：玻璃基板表面处理：对玻璃基板的两面进行打磨，并放入电解超声清洗机中清洗8min；然后将玻璃基板从电解超声波清洗机中取出，用纯氮气进行高压气吹干燥、备用；其中，s2中纯氮气进行高压气吹，分4次气吹，每次2.5s，气吹次数越多，每次气吹时间越短；
s3：阻燃层制备：首先选取与玻璃基板规格相同的pvc膜，然后将pvc膜放入压力罐中，并缓慢注入阻燃液，保持压力罐中的真空度不变，当阻燃液充满压力罐时，关闭真空系统，并且为阻燃液加压至1.35mpa，并保持3小时后，解除真空，得到阻燃层；其中，阻燃液的制备方法如下，将水升温至65℃，向水中分别添加磷酸、双氰胺、八硼酸二钠、二氧化硅溶胶、碱式碳酸镁及二乙醇胺，再将温度升至80～90℃反应1～2小时；其中，阻燃层的厚度为0.7mm；
s4：防爆层制备：首先选取与玻璃基板规格相同的pp膜，然后将pp膜的一侧面进行打磨，并使用纯氮气对pp膜的打磨进行高压气吹清洁，待气吹结束后，得到防爆层；其中，防爆层的厚度为0.8mm；
s5：玻璃基板双面贴合处理：首先将阻燃层移至s1中的玻璃基板的一侧表面上，进行定位，定位完成后在初压线上进行冷抽，然后将玻璃基板进行翻转，将防爆层的打磨面与玻璃基板的另一侧面相对，并进行定位，定位完成后在初压线上进行冷抽；
s6：压合处理：将双面贴合处理过的玻璃基板放入在高温高压罐中，将温度升至90℃，随着温度升高，压力升至3.9bar，此后温度升至115℃，并补压至11bar，最后将温度降至45℃，并进行泄压取出，得到所需的器皿柜玻璃；
s7：裁切加工：根据实际器皿柜所需的玻璃大小对s6中的器皿柜玻璃进行裁切，并进行磨边处理。