本发明涉及一种混凝土挂板及其制作方法，属于建筑材料技术领域。
背景技术：
近年来，混凝土挂板在建筑工程中的应用逐渐增加，主要应用于公共建筑或民用建筑内墙或外墙的装饰。随着装配式建筑的发展，混凝土挂板的应用范围更加广泛。但普通混凝土挂板配置双层钢筋时厚度过大、板重较大，配置单层钢筋时混凝土挂板又容易开裂。在现有技术中的混凝土挂板由于自身结构的缺陷，造成混凝土挂板功能性较差，给建筑外墙施工带来较多麻烦。
如专利申请号cn201611249208.2公开了一种建筑装饰外墙挂板，其挂板主体包括混凝土结构层、界面层、装饰层。界面层为网状结构，界面层设置在混凝土结构层上，界面层选自耐碱玻璃纤维网格布、玄武岩网格布、钢丝网格布中的至少一种。此种方法无法保证网格布间的距离，以及网格布与混凝土结构层间的距离，即无法保证保护层厚度。
如专利申请号cn201710583400.3公开了一种碳纤维混凝土薄板，其薄板主体内设置有上碳纤维网格、下碳纤维网格、碳纤维网定位件。此种混凝土薄板结构中无预埋件，无法保证安全可靠地安装在建筑物外表面，作为混凝土挂板使用。
如专利申请号cn201785961u公开了一种纤维增强混凝土挂板，分别为纤维增强混凝土挂板面板，用型钢焊接或铆接而成的单层框架以及连接件。此种方法用钢量大，安装施工复杂，有较大的人工成本投入。
技术实现要素：
本发明的目的是为了弥补现有混凝土挂板自身结构的缺陷，如功能性较差，生产的成品质量差、混凝土面板因强度不够而开裂等问题，提出了一种混凝土挂板及其制作方法。
为实现上述目的，本发明的混凝土挂板采用的技术方案为：
一种混凝土挂板，包括板体、预埋件和网格层，所述板体内部设置有两层以上的网格层，网格层与板体的表面平行；所述预埋件的一端设置在板体内，另一端高于或齐平于板体的外表面。
进一步地，相邻网格层之间纵向连接有定位件。
进一步地，所述预埋件高于板体外表面10-30mm。
进一步地，所述预埋件的一端设置在板体内的网格层之间。
进一步地，所述预埋件位于板体内的深度为板体厚度的五分之三。
进一步地，所述预埋件在x方向布置的间距为300-1200mm，在y方向布置的间距为400-800mm，数量为4-20个。
进一步地，所述网格层为玄武岩纤维网格、碳纤维网格、钢丝网格中的至少一种；最上层和最底层的网格层距板体上表面和下表面的距离分别为3-20mm。
进一步地，所述板体的外表面为清水面、镜面或图案面。
本发明一种混凝土挂板的制作方法，包括以下步骤：
1)将两层以上的网格层放置在模具中，相邻网格层之间在纵向使用定位件连接；
2)在模具中放置预埋件；
3)浇筑超高性能混凝土：首先选取水泥、活性掺合料、石英砂、膨胀剂和乳胶粉为原材料进行混合搅拌，搅拌的同时加入聚羧酸减水剂和水的混合水溶液，搅拌均匀后加入碳纤维，得到超高性能混凝土；其中，所述水泥、活性掺合料、石英砂、膨胀剂、乳胶粉和碳纤维的重量比为70～100：10～50：70～100：7～10：0.2～2：0.04～0.5；所述混合水溶液中，减水剂和水的重量比为1.5～2.5：25～50；
4)混凝土挂板的养护：在40～60℃温度条件下进行养护，养护时间为1.5～2.5h，得到混凝土挂板。
本发明另外一种混凝土挂板的制作方法，包括以下步骤：
1)在模具中浇筑第一层超高性能混凝土：首先选取水泥、活性掺合料、石英砂、膨胀剂、乳胶粉为原材料进行混合搅拌，搅拌的同时加入聚羧酸减水剂和水的混合水溶液，搅拌均匀后加入碳纤维，得到超高性能混凝土；其中，所述水泥、活性掺合料、石英砂、膨胀剂、乳胶粉和碳纤维的重量比为70～100：10～50：70～100：7～10：0.2～2：0.04～0.5；所述混合水溶液中减水剂和水的重量比为1.5～2.5：25～50；
2)将第一层网格层放置在所述第一层超高性能混凝土的表面，并放置预埋件；
3)按照步骤1)的方法浇筑第二层超高性能混凝土；
4)将第二层网格层放置在所述第二层超高性能混凝土的表面，再按照步骤1)的方法浇筑第三层超高性能混凝土；
5)按上述步骤，直至将所有网格层覆盖，在最后一层超高性能混凝土表面进行收光抹面，静停4-5h后进行养护；
6)混凝土挂板板的养护：在40～60℃温度条件下进行养护，养护时间为1.5～2.5h，待冷却至室温后，即可得到混凝土挂板。
本发明与现有技术相比较，其具有以下有益效果：
(1)本发明通过在混凝土的板体里配置多层网格层，解决了混凝土面板因强度不够而开裂的问题。
(2)采用定位件固定相邻网格之间的间距，使网格连接后有更好的整体性。
(3)本发明的板厚减小，一般为20-50mm厚，最大限度地提高了室内使用面积。
(4)本发明挂板的自重降低，便于现场施工，通过简单的机械结构实现干式作业使现场安装更加快捷，最终缩短了工期减少了安装费用。
(5)通过优化砼料配合比，增大砼料的流动性，解决了混凝土挂板制作过程中布料成型的问题，增加了混凝土挂板的力学性能和使用寿命。
(6)通过分层浇筑超高性能混凝土，优化了混凝土挂板的生产工艺。该方法不仅简化了工序，降低了生产难度，减少人工作业量，提高了生产效率，而且能更好地控制相邻网格之间的距离，避免了混凝土挂板生产中网格层的外露现象。
(7)具有生产成本低、产品强度高，且具有制备方法简单，成型容易，利用不同的模具还可得不同的外表面效果的混凝土挂板，具有较好的经济效益和社会效益。
附图说明
图1是本发明的结构截面示意图。
图2为本发明的结构俯视示意图。
图3为本发明的结构立体示意图。
具体实施方式
下面将结合本实施例中的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1所示，本实施例的一种混凝土挂板，包括板体1、两层网格层、定位件4和预埋件5。两层网格层设置在板体1的内部。
板体1由高性能混凝土浇筑而成，如uhpc材料或rpc材料，厚度为20-50mm。
两层网格层由上网格层2和下网格层3组成，两层网格与板体1的表面平行设置。网格层可以选择玄武岩纤维网格、碳纤维网格、钢丝网格中的至少一种；上网格层2距板体1的上表面距离为3-20mm，下网格层3距板体1的下表面距离为3-20mm。
定位件4纵向连接上网格2和下网格3，以固定相邻网格之间的间距。数量为4-20个。
预埋件5为t型截面，底端设置在板体1内，位于上网格层2和下网格层3之间，埋入深度为板体1厚度的五分之三(板厚为20-50mm)；另一端高于板体1表面10-30mm。预埋件5在x方向上布置的间距为300-1200mm，y方向上布置的间距为400-800mm，数量为4-20个。
如图2所示，板体1的截面形状为长方形，也可以是正方形、椭圆形、圆形或多边形等。
板体1的表面可设为为清水面、镜面或图案面，以增加美观效果。
本实施例一种上述混凝土挂板的制作方法，包括以下步骤：
1)将模具调平，在模具底面及内壁四周涂刷脱模剂。
2)将相邻的网格层在纵向使用连接定位件4连接，定位件4用来定位相邻网格层的位置。
3)将多层网格层放置在模具中，并放置预埋件5。
4)浇筑超高性能混凝土，其混凝土的配比及混合过程具体为：
首先选取水泥、活性掺合料、石英砂、膨胀剂、乳胶粉为原材料经混凝土搅拌机进行混合搅匀，接着一边搅拌一边往混凝土搅拌机内加入聚羧酸减水剂和水的混合水溶液，最后加入碳纤维，总搅拌时间10-15min后得到超高性能混凝土；
具体配比为：原材料中水泥、活性掺合料、石英砂、膨胀剂、乳胶粉和碳纤维的重量比为70～100：10～50：70～100：7～10：0.2～2：0.04～0.5；混合水溶液中，减水剂和水的重量比为1.5～2.5：25～50；活性掺合料为由粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、钢铁渣粉等颗粒组成一种或多种组分材料。
5)按上述步骤，在浇筑完超高性能混凝土后，对表面进行收光抹面，静停4-5h后进行养护。
6)混凝土挂板的养护：在40～60℃温度条件下进行养护，养护时间为1.5～2.5h，待冷却至室温后得到混凝土挂板。
本实施例另一种制作上述混凝土挂板的方法，包括以下步骤：
1)将模具调平，在模具底面及内壁四侧涂脱模剂。
2)在模具中浇筑第一层超高性能混凝土：首先选取水泥、活性掺合料、石英砂、膨胀剂、乳胶粉为原材料进行混合搅拌，搅拌的同时加入聚羧酸减水剂和水的混合水溶液，搅拌均匀后加入碳纤维，得到超高性能混凝土；其中，所述水泥、活性掺合料、石英砂、膨胀剂、乳胶粉和碳纤维的重量比为70～100：10～50：70～100：7～10：0.2～2：0.04～0.5；所述混合水溶液中减水剂和水的重量比为1.5～2.5：25～50。
3)将第一层网格层放置在上述浇筑好的第一层超高性能混凝土的表面，并放置预埋件5。
4)按照步骤1)的方法继续浇筑第二层超高性能混凝土。
5)将第二层网格层放置在浇筑好的第二层超高性能混凝土的表面，再按照步骤1)的方法继续浇筑第三层超高性能混凝土。
6)按上述步骤，直至将所有网格层覆盖，在最后一层超高性能混凝土表面进行收光抹面，静停4-5h后进行养护。
7)混凝土挂板板的养护：在40～60℃温度条件下进行养护，养护时间为1.5～2.5h，待冷却至室温后，即可得到混凝土挂板。