本发明涉及混凝土处理领域，更具体的说，它涉及一种预制混凝土三废处理方法。
背景技术：
近年来，社会发展迅速，城市的扩张速度也越来越快，拆迁也如火如荼的进行着。在建筑行业，预制混凝土又叫做商品混凝土，是传统建筑业不可或缺的重要原料之一。
商品混凝土是在搅拌站经计量、拌制后出售并采用运输车，在规定时间内运送到使用地点的混凝土拌合物。商品混凝土在搅拌、运输、使用过程中，搅拌机、搅拌车和泵送管道内的商品混凝土不能得到100％的利用，不可避免地在搅拌筒和管道内壁上残留有商品混凝土，在商品混凝土的生产加工过程中还会产生大量粉尘，混凝土搅拌站在搅拌机和搅拌车等生产设备的清洗过程中，又会产生废渣和废水。这些废弃商品混凝土、粉尘、废渣以及废水若直接排放会对周边环境造成污染，而单纯的考虑减小污染的处理这些建筑垃圾又导致了生产成本的增高，因此开发一种成本较低的混凝土三废处理方法成为了当务之急。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种预制混凝土三废处理方法，其通过除尘、回收、分离、再利用、预制、蒸养以及成型实现了对预制混凝土生产加工过程中产生的三废的回收利用，不仅减小了对环境的污染，而且减小了水资源的浪费，还能够利用这些建筑垃圾生成额外的产品，能够减小生产加工成本，并额外创收。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种预制混凝土三废处理方法，包括以下步骤：
s1，除尘；朝向粉尘区域喷淋水，使水均匀的与空气中的粉尘结合，并落在地面上；
s2，回收，将步骤s1中落在地面上的水集中收集，并连同生产预制混凝土过程中产生的废水一同集中收集至收集槽内；
s3，分离；朝向收集槽内添加十二水硫酸铝钾晶体，并均匀搅拌3~5min，使步骤s2中收集的水以及预制混凝土生产过程中产生的废水在收集槽内静置沉淀，通过滗水器使收集槽内的上部清液流至回收池，将剩余废渣捞出，与预制混凝土生产过程中产生的废砼集中收集；
s4，再利用；将步骤s3中回收池内的水通往罐车附近用于清洗，将s3中收集的废砼干燥后粉碎至粒径为2~6mm的颗粒，并取100~110份废砼颗粒与10~15份天然砂、20~25份高炉渣、15~25份粉煤灰、10~15份水洗砂、20~25份引气剂以及3~5份外加剂混合均匀，形成预混料；
s5；预制；将步骤s4中的预混料堆砌在模具内，堆砌过程中，模具内的预混料每增高一厘米，向模具内均匀喷洒一厘米厚的预混料重量10％~15％的纯水，待模具内的预混料堆砌完成后，静置4~5小时，获得预制砖初样；
s6，蒸养；将步骤s5中的预制砖初样使用110℃~120℃的水蒸气蒸养10~11小时；
s7，使s6中的预制砖初样自然冷却，脱模，得到预制砖。
通过采用上述技术方案，步骤s1中的水能够使预制混凝土生产过程中产生的粉尘沉降，并随水一同流入收集槽内沉降，沉降后的水能够用于混凝土车的清洗或其他位置，而沉淀下来的粉尘能够与预制混凝土生产过程中产生的废渣混合，并干燥呈粒径为2~6mm的颗粒状，在经过再利用、预制、蒸养以及成型后，能够变废为宝，使原本对环境有污染，需要花费大量成本清理的建筑垃圾变为能够创造利润的产品，降低了混凝土三废的处理成本。
较佳的：所述步骤s4中所述的引气剂为吸附饱和las溶液的碳化青麻纤维。
通过采用上述技术方案，las材料和青麻纤维价格低廉，且碳化后的青麻纤维能够提供与常规烷基苯磺酸盐类引气剂无法提供的进一步增强混凝土强度的效果。
较佳的：所述碳化青麻纤维由以下方法制得：
（1）将青麻纤维完全浸入水中浸泡3~5min；
（2）取出干燥；
（3）在40~45℃的饱和硝酸钾溶液中浸泡4~5小时，然后取出粉碎，并在无氧环境下进行500~600℃炭化处理3~4小时，炭化后加入到0.5～0.8mol/l碳酸氢钠溶液中浸泡1～2小时，最后用水清洗、烘干制得炭化青麻纤维。
通过采用上述技术方案，炭化后形成的碳纤维具有更多的孔道，能够具有更好的吸附性能，能够在后续吸附更多的las,还能够使浸泡过las溶液的青麻纤维为混凝土提供而外的强度增强，提供了常规引气剂所没有的额外的效果。
较佳的：所述步骤s4中，外加剂采用萘系高效减水剂。
通过采用上述技术方案，萘系高效减水剂对于水泥粒子有很强的分散作用，可全面提高和改善砼的各种性能。
较佳的：所述步骤s4中，粉煤灰中硅氧化物含量不小于55wt%，铝氧化物含量不小于28wt%，铁氧化物含量不大于8wt%。
通过采用上述技术方案，能够增强预制砖的强度，提高预制砖的质量，降低预制砖的收缩率。
较佳的：所述步骤s4中，高炉渣中钙氧化物的含量为25～30wt%，铝氧化物的含量不小于8wt%，硅氧化物的含量不小于18wt%。
通过采用上述技术方案，能够提高预制砖的强度，提高预制砖的质量，且能够提高预制砖的耐热性，降低预制砖的导热性。
较佳的：所述步骤s5中，堆砌成型为不施加外压力的自然堆砌成型。
通过采用上述技术方案，能够在预制砖的强度和硬度得到保证的前提下降低预制砖的重量。
较佳的：所述步骤s6中，蒸汽压力为1.0～1.1atm。
通过采用上述技术方案，能够在不影响预制砖强度和性能的前提下使预制砖的蒸养时间减小，且能够减小预制砖表面起皮的可能。
综上所述，本发明相比于现有技术具有以下有益效果：
1.通过除尘、回收、分离、再利用、预制、蒸养以及成型将原本需要清理的建筑废料合理开发利用，转化为能够产生利润的产品，减小了对环境的污染，且降低了预制混凝土三废的处理成本；
2.通过采用吸附饱和碳酸氢铵溶液的碳化青麻纤维使预制砖在减小重量的前提下保持了较高的强度，并赋予了其较好的隔音隔热效果。
具体实施方式
实施例一：一种预制混凝土三废处理方法，包括以下步骤：
s1，除尘；朝向粉尘区域喷淋水，使水均匀的与空气中的粉尘结合，并落在地面上；
s2，回收，将步骤s1中落在地面上的水集中收集，并连同生产预制混凝土过程中产生的废水一同集中收集至收集槽内；
s3，分离；朝向收集槽内添加十二水硫酸铝钾晶体，并均匀搅拌3min，使步骤s2中收集的水以及预制混凝土生产过程中产生的废水在收集槽内静置沉淀，通过滗水器使收集槽内的上部清液流至回收池，将剩余废渣捞出，与预制混凝土生产过程中产生的废砼集中收集；
s4，再利用；将步骤s3中回收池内的水通往罐车附近用于清洗，将s3中收集的废砼干燥后粉碎至粒径为2mm的颗粒，并取100克废砼颗粒与10克天然砂、20克高炉渣、15克粉煤灰、10克水洗砂、20克引气剂以及3克外加剂混合均匀，形成预混料；外加剂采用萘系高效减水剂；粉煤灰中硅氧化物含量为55wt%，铝氧化物含量为28wt%，铁氧化物含量为8wt%；高炉渣中钙氧化物的含量为30wt%，铝氧化物的含量为8wt%，硅氧化物的含量为18wt%；其中引气剂为吸附饱和las溶液的碳化青麻纤维，碳化青麻纤维由以下方法制得：
（1）将青麻纤维完全浸入水中浸泡3min；
（2）取出干燥；
（3）在40℃的饱和硝酸钾溶液中浸泡4小时，然后取出粉碎，并在无氧环境下进行500℃炭化处理3小时，炭化后加入到0.5mol/l碳酸氢钠溶液中浸泡1小时，最后用水清洗、烘干制得炭化青麻纤维。
s5；预制；将步骤s4中的预混料堆砌在模具内，堆砌过程中，模具内的预混料每增高一厘米，向模具内均匀喷洒一厘米厚的预混料重量10％的纯水，待模具内的预混料堆砌完成后，静置4小时，获得预制砖初样；堆砌成型为不施加外压力的自然堆砌成型。
s6，蒸养；将步骤s5中的预制砖初样使用110℃℃的水蒸气蒸养10小时；蒸汽压力为1.0atm。
s7，成型；使s6中的预制砖初样自然冷却，脱模，得到预制砖。
实施例二：一种预制混凝土三废处理方法，包括以下步骤：
s1，除尘；朝向粉尘区域喷淋水，使水均匀的与空气中的粉尘结合，并落在地面上；
s2，回收，将步骤s1中落在地面上的水集中收集，并连同生产预制混凝土过程中产生的废水一同集中收集至收集槽内；
s3，分离；朝向收集槽内添加十二水硫酸铝钾晶体，并均匀搅拌4min，使步骤s2中收集的水以及预制混凝土生产过程中产生的废水在收集槽内静置沉淀，通过滗水器使收集槽内的上部清液流至回收池，将剩余废渣捞出，与预制混凝土生产过程中产生的废砼集中收集；
s4，再利用；将步骤s3中回收池内的水通往罐车附近用于清洗，将s3中收集的废砼干燥后粉碎至粒径为2mm的颗粒，并取105克废砼颗粒与12克天然砂、23克高炉渣、18克粉煤灰、14克水洗砂、24克引气剂以及4克外加剂混合均匀，形成预混料；外加剂采用萘系高效减水剂；粉煤灰中硅氧化物含量为60wt%，铝氧化物含量为29wt%，铁氧化物含量为6wt%；高炉渣中钙氧化物的含量为27wt%，铝氧化物的含量为10wt%，硅氧化物的含量为20wt%；其中引气剂为吸附饱和las溶液的碳化青麻纤维，碳化青麻纤维由以下方法制得：
（1）将青麻纤维完全浸入水中浸泡4min；
（2）取出干燥；
（3）在42℃的饱和硝酸钾溶液中浸泡4.5小时，然后取出粉碎，并在无氧环境下进行500~600℃炭化处理3.5小时，炭化后加入到0.65mol/l碳酸氢钠溶液中浸泡1.5小时，最后用水清洗、烘干制得炭化青麻纤维。
s5；预制；将步骤s4中的预混料堆砌在模具内，堆砌过程中，模具内的预混料每增高一厘米，向模具内均匀喷洒一厘米厚的预混料重量14％的纯水，待模具内的预混料堆砌完成后，静置4.5小时，获得预制砖初样；堆砌成型为不施加外压力的自然堆砌成型。
s6，蒸养；将步骤s5中的预制砖初样使用115℃的水蒸气蒸养10小时；蒸汽压力为1.0atm。
s7，成型；使s6中的预制砖初样自然冷却，脱模，得到预制砖。
实施例三：一种预制混凝土三废处理方法，包括以下步骤：
s1，除尘；朝向粉尘区域喷淋水，使水均匀的与空气中的粉尘结合，并落在地面上；
s2，回收，将步骤s1中落在地面上的水集中收集，并连同生产预制混凝土过程中产生的废水一同集中收集至收集槽内；
s3，分离；朝向收集槽内添加十二水硫酸铝钾晶体，并均匀搅拌5min，使步骤s2中收集的水以及预制混凝土生产过程中产生的废水在收集槽内静置沉淀，通过滗水器使收集槽内的上部清液流至回收池，将剩余废渣捞出，与预制混凝土生产过程中产生的废砼集中收集；
s4，再利用；将步骤s3中回收池内的水通往罐车附近用于清洗，将s3中收集的废砼干燥后粉碎至粒径为3mm的颗粒，并取110克废砼颗粒与15克天然砂、25克高炉渣、25克粉煤灰、15克水洗砂、25克引气剂以及5克外加剂混合均匀，形成预混料；外加剂采用萘系高效减水剂；粉煤灰中硅氧化物含量为55wt%，铝氧化物含量为28wt%，铁氧化物含量不大于8wt%；高炉渣中钙氧化物的含量为30wt%，铝氧化物的含量为8wt%，硅氧化物的含量为18wt%；其中引气剂为吸附饱和las溶液的碳化青麻纤维，碳化青麻纤维由以下方法制得：
（1）将青麻纤维完全浸入水中浸泡5min；
（2）取出干燥；
（3）在45℃的饱和硝酸钾溶液中浸泡5小时，然后取出粉碎，并在无氧环境下进行600℃炭化处理4小时，炭化后加入到0.8mol/l碳酸氢钠溶液中浸泡2小时，最后用水清洗、烘干制得炭化青麻纤维。
s5；预制；将步骤s4中的预混料堆砌在模具内，堆砌过程中，模具内的预混料每增高一厘米，向模具内均匀喷洒一厘米厚的预混料重量15％的纯水，待模具内的预混料堆砌完成后，静置5小时，获得预制砖初样；堆砌成型为不施加外压力的自然堆砌成型。
s6，蒸养；将步骤s5中的预制砖初样使用120℃的水蒸气蒸养11小时；蒸汽压力为1.1atm。
s7，成型；使s6中的预制砖初样自然冷却，脱模，得到预制砖。
实施例四：一种预制混凝土三废处理方法，包括以下步骤：
s1，除尘；朝向粉尘区域喷淋水，使水均匀的与空气中的粉尘结合，并落在地面上；
s2，回收，将步骤s1中落在地面上的水集中收集，并连同生产预制混凝土过程中产生的废水一同集中收集至收集槽内；
s3，分离；朝向收集槽内添加十二水硫酸铝钾晶体，并均匀搅拌4min，使步骤s2中收集的水以及预制混凝土生产过程中产生的废水在收集槽内静置沉淀，通过滗水器使收集槽内的上部清液流至回收池，将剩余废渣捞出，与预制混凝土生产过程中产生的废砼集中收集；
s4，再利用；将步骤s3中回收池内的水通往罐车附近用于清洗，将s3中收集的废砼干燥后粉碎至粒径为4mm的颗粒，并取105克废砼颗粒与12克天然砂、23克高炉渣、18克粉煤灰、14克水洗砂、24克引气剂以及4克外加剂混合均匀，形成预混料；外加剂采用萘系高效减水剂；粉煤灰中硅氧化物含量为55wt%，铝氧化物含量为28wt%，铁氧化物含量为8wt%；高炉渣中钙氧化物的含量为27wt%，铝氧化物的含量为8wt%，硅氧化物的含量为18wt%；其中引气剂为吸附饱和las溶液的碳化青麻纤维，碳化青麻纤维由以下方法制得：
（1）将青麻纤维完全浸入水中浸泡4min；
（2）取出干燥；
（3）在42℃的饱和硝酸钾溶液中浸泡4.5小时，然后取出粉碎，并在无氧环境下进行500~600℃炭化处理3.5小时，炭化后加入到0.65mol/l碳酸氢钠溶液中浸泡1.5小时，最后用水清洗、烘干制得炭化青麻纤维。
s5；预制；将步骤s4中的预混料堆砌在模具内，堆砌过程中，模具内的预混料每增高一厘米，向模具内均匀喷洒一厘米厚的预混料重量14％的纯水，待模具内的预混料堆砌完成后，静置4.5小时，获得预制砖初样；堆砌成型为不施加外压力的自然堆砌成型。
s6，蒸养；将步骤s5中的预制砖初样使用115℃的水蒸气蒸养10小时；蒸汽压力为1.0atm。
s7，成型；使s6中的预制砖初样自然冷却，脱模，得到预制砖。
实施例五：一种预制混凝土三废处理方法，包括以下步骤：
s1，除尘；朝向粉尘区域喷淋水，使水均匀的与空气中的粉尘结合，并落在地面上；
s2，回收，将步骤s1中落在地面上的水集中收集，并连同生产预制混凝土过程中产生的废水一同集中收集至收集槽内；
s3，分离；朝向收集槽内添加十二水硫酸铝钾晶体，并均匀搅拌4min，使步骤s2中收集的水以及预制混凝土生产过程中产生的废水在收集槽内静置沉淀，通过滗水器使收集槽内的上部清液流至回收池，将剩余废渣捞出，与预制混凝土生产过程中产生的废砼集中收集；
s4，再利用；将步骤s3中回收池内的水通往罐车附近用于清洗，将s3中收集的废砼干燥后粉碎至粒径为5mm的颗粒，并取105克废砼颗粒与12克天然砂、23克高炉渣、18克粉煤灰、14克水洗砂、24克引气剂以及4克外加剂混合均匀，形成预混料；外加剂采用萘系高效减水剂；粉煤灰中硅氧化物含量为55wt%，铝氧化物含量为28wt%，铁氧化物含量为8wt%；高炉渣中钙氧化物的含量为27wt%，铝氧化物的含量为8wt%，硅氧化物的含量为18wt%；其中引气剂为吸附饱和las溶液的碳化青麻纤维，碳化青麻纤维由以下方法制得：
（1）将青麻纤维完全浸入水中浸泡4min；
（2）取出干燥；
（3）在42℃的饱和硝酸钾溶液中浸泡4.5小时，然后取出粉碎，并在无氧环境下进行500~600℃炭化处理3.5小时，炭化后加入到0.65mol/l碳酸氢钠溶液中浸泡1.5小时，最后用水清洗、烘干制得炭化青麻纤维。
s5；预制；将步骤s4中的预混料堆砌在模具内，堆砌过程中，模具内的预混料每增高一厘米，向模具内均匀喷洒一厘米厚的预混料重量14％的纯水，待模具内的预混料堆砌完成后，静置4.5小时，获得预制砖初样；堆砌成型为不施加外压力的自然堆砌成型。
s6，蒸养；将步骤s5中的预制砖初样使用115℃的水蒸气蒸养10小时；蒸汽压力为1.0atm。
s7，成型；使s6中的预制砖初样自然冷却，脱模，得到预制砖。
对某项目部的预制混凝土三废处理方法进行跟踪调查。该项目部预制混凝土产量为120吨/天，单位体积空气中的粉尘重量3000毫克／立方米，正常工作下一周内平均废水8吨/天，正常工作下一周内平均废渣2吨/天，平均每日处理预制混凝土三废所耗资金为3280元人民币。采用实施例三所公开一种预制混凝土三废处理方法后，平均每日处理预制混凝土三废所耗资金为1719元人民币，且每日能够生产3吨重的预制砖。
对通过实施例一～五中方法制得的轻质砖进行性能参数检测，各性能参数如下：
耐火度：不小于750度；
导热系数：0.10～0.12w/(m•k)；
收缩率：不大于0.30mm/m；
体积密度：不大于670kg/m3。符合一级耐火材料标准。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。