一种人造石材及其制备工艺的制作方法

本发明涉及人造石材技术领域，尤其涉及一种人造石材及其制备工艺。

背景技术：

虽然人们生活水平的不断提高，普通的人造石产品越来越不能满足市场的需求，特别是酒店、宾馆、商务楼、行政大夏等高级商务空间，目前市场上人造石产品其主材可分为两大类：第一类主材以氢氧化铝粉加树脂聚合，其缺点是：硬度低，不耐刮擦、颜色较为单一、质量参差不齐；第二类是主要以石英砂或重质碳酸钙加树脂聚合，其产品必须经过高温、高压成型，它的主要缺点是不能做立体造型，通透性差。

人造石因其硬度低，易变形，在加工和使用过程中，容易被硬物刮擦留下划痕，而且花纹单一，纹路不能通体，通透性差。为此，本发明提出一种人造石材及其制备工艺。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种人造石材及其制备工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种人造石材，包括以下重量份原料：石英砂28-32份、氢氧化铝粉50-60份、树脂12-16份、助剂0.7-1.3份。

优选的，所述助剂为固化剂、色浆和偶联剂中的一种、两种或者三种。

优选的，所述助剂为固化剂、色浆和偶联剂，且固化剂、色浆和偶联剂的重量比为2：1-5：1。

优选的，所述氢氧化铝的纯度大于99%，且氢氧化铝的粒度范围为0.005-0.01mm。

优选的，包括以下重量份原料：石英砂29-31份、氢氧化铝粉53-57份、树脂13-15份、助剂0.8-1.2份。

优选的，包括以下重量份原料：石英砂30份、氢氧化铝粉55份、树脂14份、助剂1份。

优选的，所述石英砂和氢氧化铝粉的重量比为6：11。

一种人造石材的制备工艺，包括以下制备步骤，

s1，配料：按照上述重量份进行配料；

s2，混料：把树脂和色浆混在专用的搅拌桶内进行1-3分钟的搅拌，同时准备纹路的料，将称好的氢氧化铝粉、石英砂倒进自动搅伴机内，再加进搅拌好的树脂、固化剂、偶联剂，进行搅拌均匀，再把纹路的色浆倒进自动搅拌机一同搅拌，搅拌4-6分钟，然后将得到的物料一分为二，一份为板材物料，一份为纹路物料，且板材物料与纹路物料的重量为3：0.5-1.5；

s3，布料：在准备好的平板模具底部铺垫一层相同规格的牛皮纸，模板四边内侧还要放上4条硅胶条，硅胶条的高度要比模具板高出5mm，然后在模具上面，再放下镂空的纹路模具；首先将调配好的板材底料人工平均分布至模具中，使其平整，平整之后，再把纹路的模具拿出来，然后人工把调配好的纹路物料，手工填入纹路的模具拿出后留下的空隙处，把所有纹路的空隙填满，最后进行二次铺平，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一张丝网；

s4，真空高频振动压板：布料完成之后经自动生产线输送到压机之内，进行110-130s抽真空操作，完成之后再进行二次加压抽真空，二次加压时间为20-30s；然后再进行振动加压，振动加压时间为180-220s，两次的振动频率为32-80hz，抽真空时控制气压在-0.10-0.08mpa下；

s5，高温固化定型：经过抽完真空加压振动成型后的板材，由自动生产线传送到热固化塔炉，进行加热固化，固化时间为45-120min，固化的温度在80-110℃；

s6，定厚打磨：板材热固化之后，经过55-65min冷却后，经自动生产线传送至脱模机上进行脱模，进行定厚打磨作业；

s7，抛光：将成型板材抛光处理后，得到氢氧化铝板材；

s8，切边：将s7中的氢氧化铝板材进行切边作业，得到成品人造石材；

s9，包装：对成品人造石材包装入库。

优选的，所述s4中，真空高频振动压板：布料完成之后经自动生产线输送到压机之内，进行120s抽真空操作，完成之后再进行二次加压抽真空，二次加压时间为25s；然后再进行振动加压，振动加压时间为200s，两次的振动频率为50-60hz，抽真空时控制气压在-0.10-0.03mpa下。

优选的，所述s5中，高温固化定型：经过抽完真空加压振动成型后的板材，由自动生产线传送到热固化塔炉，进行加热固化，固化时间为80min，固化的温度为95℃。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过成型的氢氧化铝板材、镂空的纹路模具和加上手工填料让板材可以做到纹路通体，加入氢氧化铝，可以让板材的透光性能更好，板材经过真空、高压和高频振动后，并且加入石英砂可以让板材的硬度更高，可提高氢氧化铝板材的耐刮花，并有效防止了石英石板材受到撞击时易发生断裂的情况；

本发明的氢氧化铝板材提高了板材的密度、抗拉强度、抗压强度，提高了板材的综合性能指标，延长了使用寿命。本发明的制备工艺简单，市场前景广阔，适用于工业化生产。本发明通过加入硅粉大幅提高了氢氧化铝板材的强度，可以做成立体造型，增加了氢氧化铝板材成品的应用领域。

本发明原材料经过真空、高压和高频率振动、高温烘烤，所以拥有天然大理石的通体纹路，透光性好，并且硬度高，不易变形的特性。

附图说明

图1为本发明提出的一种人造石材的制备工艺的流程图。

图2为本发明提出的一种人造石材的制备工艺中纹路模具的结构示意图。

图3为本发明提出的一种人造石材的制备工艺中拿起纹路模具留下的空隙的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种人造石材，包括以下重量份原料：石英砂28-32份、氢氧化铝粉50-60份、树脂12-16份、助剂0.7-1.3份。

一种人造石材的制备工艺，包括以下制备步骤，

s1，配料：按照上述重量份进行配料；

s2，混料：把树脂和色浆混在专用的搅拌桶内进行1-3分钟的搅拌，同时准备纹路的料，将称好的氢氧化铝粉、石英砂倒进自动搅伴机内，再加进搅拌好的树脂、固化剂、偶联剂，进行搅拌均匀，再把纹路的色浆倒进自动搅拌机一同搅拌，搅拌4-6分钟，然后将得到的物料一分为二，一份为板材物料，一份为纹路物料，且板材物料与纹路物料的重量为3：0.5-1.5；

s3，布料：在准备好的平板模具底部铺垫一层相同规格的牛皮纸，模板四边内侧还要放上4条硅胶条，硅胶条的高度要比模具板高出5mm，然后在模具上面，再放下镂空的纹路模具；首先将调配好的板材底料人工平均分布至模具中，使其平整，平整之后，再把纹路的模具拿出来，然后人工把调配好的纹路物料，手工填入纹路的模具拿出后留下的空隙处，把所有纹路的空隙填满，最后进行二次铺平，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一张丝网；

s4，真空高频振动压板：布料完成之后经自动生产线输送到压机之内，进行110-130s抽真空操作，完成之后再进行二次加压抽真空，二次加压时间为20-30s；然后再进行振动加压，振动加压时间为180-220s，两次的振动频率为32-80hz，抽真空时控制气压在-0.10-0.08mpa下；

s5，高温固化定型：经过抽完真空加压振动成型后的板材，由自动生产线传送到热固化塔炉，进行加热固化，固化时间为45-120min，固化的温度在80-110℃；

s6，定厚打磨：板材热固化之后，经过55-65min冷却后，经自动生产线传送至脱模机上进行脱模，进行定厚打磨作业；

s7，抛光：将成型板材抛光处理后，得到氢氧化铝板材；

s8，切边：将s7中的氢氧化铝板材进行切边作业，得到成品人造石材；

s9，包装：对成品人造石材包装入库。

实施例一

一种人造石材，包括以下重量份原料：石英砂28份、氢氧化铝粉50份、树脂12份、助剂0.7份。

一种人造石材的制备工艺，包括以下制备步骤，

s1，配料：按照上述重量份进行配料；

s2，混料：把树脂和色浆混在专用的搅拌桶内进行1分钟的搅拌，同时准备纹路的料，将称好的氢氧化铝粉、石英砂倒进自动搅伴机内，再加进搅拌好的树脂、固化剂、偶联剂，进行搅拌均匀，再把纹路的色浆倒进自动搅拌机一同搅拌，搅拌4分钟，然后将得到的物料一分为二，一份为板材物料，一份为纹路物料，且板材物料与纹路物料的重量为3：0.5；

s3，布料：在准备好的平板模具底部铺垫一层相同规格的牛皮纸，模板四边内侧还要放上4条硅胶条，硅胶条的高度要比模具板高出5mm，然后在模具上面，再放下镂空的纹路模具；首先将调配好的板材底料人工平均分布至模具中，使其平整，平整之后，再把纹路的模具拿出来，然后人工把调配好的纹路物料，手工填入纹路的模具拿出后留下的空隙处，把所有纹路的空隙填满，最后进行二次铺平，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一张丝网；

s4，真空高频振动压板：布料完成之后经自动生产线输送到压机之内，进行110s抽真空操作，完成之后再进行二次加压抽真空，二次加压时间为20s；然后再进行振动加压，振动加压时间为180s，两次的振动频率为32hz，抽真空时控制气压为-0.10mpa；

s5，高温固化定型：经过抽完真空加压振动成型后的板材，由自动生产线传送到热固化塔炉，进行加热固化，固化时间为45min，固化的温度在80℃；

s6，定厚打磨：板材热固化之后，经过55min冷却后，经自动生产线传送至脱模机上进行脱模，进行定厚打磨作业；

s7，抛光：将成型板材抛光处理后，得到氢氧化铝板材；

s8，切边：将s7中的氢氧化铝板材进行切边作业，得到成品人造石材；

s9，包装：对成品人造石材包装入库。

实施例二

一种人造石材，包括以下重量份原料：石英砂30份、氢氧化铝粉55份、树脂14份、助剂1份。

一种人造石材的制备工艺，包括以下制备步骤，

s1，配料：按照上述重量份进行配料；

s2，混料：把树脂和色浆混在专用的搅拌桶内进行2分钟的搅拌，同时准备纹路的料，将称好的氢氧化铝粉、石英砂倒进自动搅伴机内，再加进搅拌好的树脂、固化剂、偶联剂，进行搅拌均匀，再把纹路的色浆倒进自动搅拌机一同搅拌，搅拌5分钟，然后将得到的物料一分为二，一份为板材物料，一份为纹路物料，且板材物料与纹路物料的重量为3：1；

s3，布料：在准备好的平板模具底部铺垫一层相同规格的牛皮纸，模板四边内侧还要放上4条硅胶条，硅胶条的高度要比模具板高出5mm，然后在模具上面，再放下镂空的纹路模具；首先将调配好的板材底料人工平均分布至模具中，使其平整，平整之后，再把纹路的模具拿出来，然后人工把调配好的纹路物料，手工填入纹路的模具拿出后留下的空隙处，把所有纹路的空隙填满，最后进行二次铺平，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一张丝网；

s4，真空高频振动压板：布料完成之后经自动生产线输送到压机之内，进行120s抽真空操作，完成之后再进行二次加压抽真空，二次加压时间为25s；然后再进行振动加压，振动加压时间为200s，两次的振动频率为50-60hz，抽真空时控制气压在-0.10-0.03mpa下；

s5，高温固化定型：经过抽完真空加压振动成型后的板材，由自动生产线传送到热固化塔炉，进行加热固化，固化时间为80min，固化的温度为95℃；

s6，定厚打磨：板材热固化之后，经过60min冷却后，经自动生产线传送至脱模机上进行脱模，进行定厚打磨作业；

s7，抛光：将成型板材抛光处理后，得到氢氧化铝板材；

s8，切边：将s7中的氢氧化铝板材进行切边作业，得到成品人造石材；

s9，包装：对成品人造石材包装入库。

实施例三

一种人造石材，包括以下重量份原料：石英砂32份、氢氧化铝粉60份、树脂16份、助剂1.3份。

一种人造石材的制备工艺，包括以下制备步骤，

s1，配料：按照上述重量份进行配料；

s2，混料：把树脂和色浆混在专用的搅拌桶内进行1-3分钟的搅拌，同时准备纹路的料，将称好的氢氧化铝粉、石英砂倒进自动搅伴机内，再加进搅拌好的树脂、固化剂、偶联剂，进行搅拌均匀，再把纹路的色浆倒进自动搅拌机一同搅拌，搅拌6分钟，然后将得到的物料一分为二，一份为板材物料，一份为纹路物料，且板材物料与纹路物料的重量为3：1.5；

s3，布料：在准备好的平板模具底部铺垫一层相同规格的牛皮纸，模板四边内侧还要放上4条硅胶条，硅胶条的高度要比模具板高出5mm，然后在模具上面，再放下镂空的纹路模具；首先将调配好的板材底料人工平均分布至模具中，使其平整，平整之后，再把纹路的模具拿出来，然后人工把调配好的纹路物料，手工填入纹路的模具拿出后留下的空隙处，把所有纹路的空隙填满，最后进行二次铺平，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一张丝网；

s4，真空高频振动压板：布料完成之后经自动生产线输送到压机之内，进行130s抽真空操作，完成之后再进行二次加压抽真空，二次加压时间为30s；然后再进行振动加压，振动加压时间为220s，两次的振动频率为80hz，抽真空时控制气压为0.08mpa；

s5，高温固化定型：经过抽完真空加压振动成型后的板材，由自动生产线传送到热固化塔炉，进行加热固化，固化时间为120min，固化的温度在110℃；

s6，定厚打磨：板材热固化之后，经过65min冷却后，经自动生产线传送至脱模机上进行脱模，进行定厚打磨作业；

s7，抛光：将成型板材抛光处理后，得到氢氧化铝板材；

s8，切边：将s7中的氢氧化铝板材进行切边作业，得到成品人造石材；

s9，包装：对成品人造石材包装入库。

本发明中，通过成型的氢氧化铝板材、镂空的纹路模具和加上手工填料让板材可以做到纹路通体，加入氢氧化铝，可以让板材的透光性能更好，板材经过真空、高压和高频振动后，并且加入石英砂可以让板材的硬度更高，可提高氢氧化铝板材的耐刮花，并有效防止了石英石板材受到撞击时易发生断裂的情况；

本发明的氢氧化铝板材提高了板材的密度、抗拉强度、抗压强度，提高了板材的综合性能指标，延长了使用寿命。本发明的制备工艺简单，市场前景广阔，适用于工业化生产。本发明通过加入硅粉大幅提高了氢氧化铝板材的强度，增加了氢氧化铝板材成品的应用领域。

本发明原材料经过真空、高压和高频率振动、高温烘烤，所以拥有天然大理石的通体纹路，透光性好，并且硬度高，不易变形的特性。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。