本发明涉及玻璃加工技术，尤其是涉及一种超大型弯钢化玻璃过渡成型装置。
背景技术：
弯钢化玻璃是通过特定的模具、设备将玻璃加工到软化点，利用冷风将其快速均匀冷却而成。钢化处理后的玻璃其表面形成均匀的压应力，而内部则形成张应力，有效提高了玻璃的抗弯和抗冲击性能，其强度能达到普通玻璃的4倍以上。当其破碎时，则分裂成均匀、无分裂口的小颗粒，不易伤人，属于安全玻璃。
采用物理方法生产弯钢化玻璃时，普通弯钢化设备的生产工艺为：首先将平板玻璃在加热段加热到软化点附近，然后通过辊道将其迅速转送到弯成型段进行变狐。但是对于长度超过6米的超大型玻璃（如用于建筑物的大型玻璃，有些长度甚至超过16米），由于玻璃从出炉到进入弯成型段需要一定的时间，当玻璃全部从加热段出来再转送到弯成型段时，最先从加热段出来的玻璃已经变冷，而弯成型段是不能提前变狐的，这就导致超大型弯钢化玻璃的成功率极低，不仅远远满足不了市场的需求，同时还伴随着很高的资源浪费率。
由于市场对大型弯钢化玻璃的需求量不断增加，所以针对超大型弯钢化玻璃加工设备的研发就显得非常必要和迫切。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种超大型弯钢化玻璃过渡成型装置，该装置加装在弯钢化玻璃加工设备的加热段和弯成型段之间，可保证成品钢化玻璃的弧度准确，提高成品弯钢化玻璃的生产效率和产品品质。
为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案：
本发明所述的超大型弯钢化玻璃过渡成型装置，包括位于玻璃加热段和弯成型段之间的矩形框架结构的机架，与加热段相邻的右边框和与弯成型段相邻的左边框的中部设置有中间支撑梁；自所述中间支撑梁向两侧边框方向均匀间隔排布有多根球头辊，所述球头辊的右端与设置在机架上的固定端座板相连接，其左端通过球头花键轴与固定在弯成型段标准弯t型板上的标准弯连接座板相连接；在每根所述球头辊上均匀间隔设置有多个软轴固定座，垂直间隔横跨在所述球头辊上的若干根软轴分别与对应的软轴固定座相连接，在所述软轴上均匀穿设有输送滚轮，所述输送滚轮的上平面自右边框的水平面逐渐弯曲过渡到左边框形成与弯成型段弧度一致的弧形面；所述软轴由传动装置带动同步转动。
所述传动装置包括分别设置在中间支撑梁两端的主动链轮和从动链轮，与中间支撑梁位置对应的所有软轴上均安装有传动链轮，在所述主动链轮、传动链轮和从动链轮上环绕有工作链条，所述主动链轮由电机驱动工作。
紧贴所述固定端座板和标准弯连接座板的内侧设置有压板；所述固定端座板通过固定座安装在右边框上。
所述软轴固定座由固定在球头辊上的轴承座和置于其上的轴承坐板和轴承支座构成；所述输送滚轮紧贴所述轴承支座的两侧设置。
所述输送滚轮为铝轮。
本发明的优点在于结构简单，使用方便，申请人针对实际生产所需，在弯钢化玻璃设备的加热段和弯成型段之间增加一过渡成型段（本发明），玻璃加热后钢化前可提前变狐为所需半径，使玻璃出炉后即可逐渐成型、钢化，不必等待玻璃全部运行到弯成型段后再变狐，减少了玻璃成型及钢化的难度，可保证成品钢化玻璃的弧度准确，从而大幅度提高超大型玻璃弯钢化的产品质量和成品率。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1的俯视图。
图3是图1的a-a向视图。
图4是本发明玻璃入端软轴上输送滚轮的上平面状态图。
图5是本发明玻璃出端软轴上输送滚轮的上平面状态图。
图6是图1中球头辊与机架右边框的连接示意图。
图7是图1中球头花键辊与弯成型段标准弯t型板的连接示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做更加详细的说明，以便于本领域技术人员的理解。
如图1~3所示，本发明所述的超大型弯钢化玻璃过渡成型装置，包括位于玻璃加热段和弯成型段之间的矩形框架结构的机架1（实际制作时，该机架的长度为3660mm，即图1中右边框1-1到左边框1-2之间的距离），与加热段相邻的右边框1-1和与弯成型段相邻的左边框1-2的中部设置有中间支撑梁2；自中间支撑梁2向两侧边框方向均匀间隔排布有多根（图2中显示一边有12根）球头辊3，球头辊3的右端通过压板和固定端座板4相连接，固定端座板4通过固定座5安装在机架右边框1-1上（如图6所示）；球头辊3的左端通过球头花键轴6与压板和标准弯连接座板7相连接，该标准弯连接座板7通过螺栓固定在弯成型段标准弯t型板8上（如图7所示）；在每根球头辊3上均匀间隔设置有多根（图2中显示有24根）软轴固定座，每个软轴固定座均由固定在球头辊3上的轴承座9-1和置于其上的轴承坐板9-2和轴承支座9-3构成；垂直间隔横跨在球头辊上的24根软轴10分别从对应的轴承支座9-3中穿过，在每根软轴10紧贴轴承支座9-3的两侧穿设有输送滚轮11，实际制作时，输送滚轮11可采用铝轮（自身重量轻、易固定芳纶绳）；输送滚轮11的上平面自右边框1-1的水平面逐渐弯曲过渡到左边框1-2的弧形面，如图4所示的即为右边框1-1处也就是玻璃入端软轴10上输送滚轮11的上平面状态图，图中可看出输送滚轮11上平面为齐平状态，图5所示的为左边框1-2处也就是玻璃出端软轴10上输送滚轮11的上平面状态图，图中可看出，此处的输送滚轮11上平面为弧形状态，该弧度与弯成型段的弧度一致，便于玻璃从加热段经过渡段到弯成型段之间的顺利输送；软轴10由传动装置带动同步转动输送玻璃。
实际制作时，传动装置包括分别设置在中间支撑梁2两端的主动链轮12-1和从动链轮12-2（主动链轮的位置可根据实际机架结构进行安装），与中间支撑梁2位置对应的所有软轴10上均安装有传动链轮12-3，在主动链轮12-1、传动链轮12-3和从动链轮12-2上环绕有驱动链条12-4，主动链轮12-1由电机（图中未画出）驱动工作。
工作时，先将弯钢化玻璃设备的标准弯成型段提弧，使本发明的机架1左边框1-2处（玻璃出端）软轴上的输送滚轮11上平面的弧度与弯成型段的弧度一致，而右边框1-1处（玻璃入端）软轴上的输送滚轮11上平面仍与加热段出炉辊在同一平面。
玻璃在加热炉内加热至700~710℃时，以300~600mm/s的速度进入玻璃加工通道。当玻璃运行至过渡装置后，即按所设弧度逐渐变形，使玻璃出炉运行与弯曲成型同步进行；待玻璃完全运行至标准弯成型段上，玻璃成型完成。此时打开上下风道的闸阀，冷却吹风，以达到玻璃均匀被冷却气流钢化的效果；也可以根据超大型玻璃的长度尺寸，当玻璃运行至标准弯成型段后，延时3~8s再打开风道闸阀，吹风冷却，直至玻璃弯曲钢化。最后弯成型段的下变弧机构辊道面放平，上变狐机构提起，已钢化的玻璃被传动辊送出。
本发明的过渡成型机构配合现有的钢化玻璃生产设备，可以根据不同的超大型玻璃尺寸，通过计算机程序编制不同相应的钢化工艺程序，以达到品质更佳、成品率更高的钢化玻璃产品。