一种石英锭熔制炉的制作方法

本实用新型涉及一种石英锭熔制炉。

背景技术：

石英锭气炼技术是目前石英产品生产领域重要的技术之一。传统的石英玻璃气炼熔制炉，在石英锭成型后的冷却阶段采用炉内自然冷却，冷却时间长。较长的降温冷却时间导致了生产周期长，生产效率较低。然而，当降温速率太快时，气炼石英锭又容易裂开，导致成品率下降。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种石英锭熔制炉，其通过风冷和水冷混合冷却，调节石英锭降温速率，进而降低生产成本，以解决现有石英锭自然降温速率慢的混合冷却的石英锭气炼熔制炉。

本实用新型提供一种石英锭熔制炉，包括炉体和耐火材料构成的炉膛，炉膛上部中间部位设置有进料孔，所述炉膛的外壁上设置有隔热保温层，隔热保温层外设置有围设于所述隔热保温层外的风道，所述风道的底部设置有进风口，顶部设置有出风口。

优选地，在所述风道的内部，于所述隔热保温层外围设有多圈环形水冷管，处于所述风道顶部的水冷管具有水冷管进水口，处于所述风道底部的水冷管具有水冷管出水口。

优选地，所述炉膛的底部设置有水套，炉膛底部的中间部位设置有顶杆孔。

优选地，所述隔热保温层采用耐火泥和保温砖砌成，空隙用耐火泥填充。

优选地，所述炉体的材料为钢板。

优选地，所述风道为圆筒形。

优选地，所述进风口可以敞开自然风冷却，也可以加装风机冷却。

本实用新型具有的优点在于：

本实用新型采用风冷和水冷相结合的冷却方式，提高冷却效率，减少制锭时间，加快生产周期，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的装置结构图。

图中：1---炉体、2---炉膛、3---隔热保温层、4---风道、5---进风口、6---出风口、7---水冷管、8---水冷管进水口、9---水冷管出水口、10---进料孔、11---水套、12---顶杆孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供一种石英锭熔制炉，如图1所示，包括炉体1和耐火材料构成的炉膛2，炉体1由钢板构成，炉膛2设置于炉体1中，炉膛2的外壁上设置有隔热保温层3，所述隔热保温层3采用耐火泥和保温砖砌成，空隙采用耐火泥填充。

所述隔热保温层3外设置有风道4，由于炉膛2一般为圆形的，因此风道4一般对应为圆筒形，与炉体1等高。所述风道4的底部设置有进风口5，顶部设置有出风口6。在风道4内部，隔热保温层3外设置、布满多圈环形环设的水冷管7，直径为20-50mm，材质为不锈钢。所述风道4的顶部设置有水冷管进水口8，底部设置有水冷管出水口9。炉膛2上部中间部位设置有进料孔10，其尺寸与炉膛2规格匹配，用于顶杆的进出。炉体1的底部设置有水套11，水套11下方为钢结构平台(图中未画出)，水套11用来对炉体1搭建所依托的钢结构平台进行降温，避免温度过高对钢结构平台造成影响，同时也用于营造低温区，用于对石英锭的冷却。炉膛2底部的中间部位设置有顶杆孔12。所述进风口5连接无动力风冷装置(即敞开，通过自然风冷却)或加装动力装置(风机)。

利用本实用新型提供的石英锭熔制炉制备石英锭时，在石英锭成型后，在冷却的初期采用风冷，使降温速率保持在较小的幅度。当气炼石英锭的温度下降到一定温度时，开启水冷，提高降温速率，并可根据降温速率要求决定是否保持原有的风冷。同时开启水冷和风冷，降温速率会更快一点。使气炼石英锭快速冷却。

本实用新型在气炼石英锭降温的不同温区采用不同的降温方式实现不同的降温速率，既提高了气炼石英锭的生产效率，又保证了气炼石英锭的成品率，从而降低了生产成本。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。