底部快速风冷且交换热循环利用式活性炭活化生产系统的制作方法

本发明涉及活性炭生产设备技术领域，尤其涉及一种底部快速风冷且交换热循环利用式活性炭活化生产系统。

背景技术：

活化炉是生产活性炭的重要设备之一；活化炉在正常生产过程中，从活化炉排出的物料温度很高，现有的活化炉虽然采用了一定降温措施，但是排出的物料温度依然很高，效果不够明显，需要再次对出炉物料进行降温，但是这样就会造成出炉物料与空气进行接触，导致出炉物料损耗，增加损耗率，影响产品质量。

技术实现要素：

有鉴于此，有必要提供一种底部快速风冷且交换热循环利用式活性炭活化生产系统。

一种底部快速风冷且交换热循环利用式活性炭活化生产系统，包括活化炉及安装在活化炉底部的出料冷却装置，活化炉包括依次从上向下设置的预热段、补充炭化段、活化段、冷却段，出料冷却装置的顶部正对活化炉底部的冷却段，并且出料冷却装置的顶部与活化炉底部的冷却段密封贴合，出料冷却装置顶部的入口端与活化炉底部的冷却段正对，以将活化炉生产出的物料排至出料冷却装置内进行冷却降温，出料冷却装置包括隔热机构、排料降温机构，隔热机构安装在排料降温装置的正上方，隔热机构的顶部与活化炉底部的冷却段密封贴合，并且隔热机构顶部的入口端与活化炉底部的冷却段正对，排料降温机构顶部的入口端与隔热机构底部的出口端正对，以使隔热机构内的物料排至排料降温机构内进行快速冷却降温。

优选的，所述排料降温机构包括箱体、第一气缸、第二气缸，箱体内的上部沿箱体的长边方向固定设置有上隔板，上隔板与箱体的内部形成上部滑腔，上部滑腔的内部安装有第一插板，且第一插板能够沿上部滑腔滑动，箱体内的下部沿箱体的长边方向固定设置有下隔板，下隔板与箱体的内部形成下部滑腔，下部滑腔的内部安装有第二插板，且第二插板能够沿下部滑腔滑动，箱体的一端安装有密封罩，箱体的另一端敞开，箱体的顶部开设有进料孔，进料孔贯穿箱体的顶部及上隔板，箱体的底部开设有排料孔，进料孔贯穿箱体的底部及下隔板，箱体的内部固定安装有下料管，下料管位于上隔板与下隔板之间，并且下料管的进口端与进料孔连通，下料管的出口端与排料孔连通，第一气缸安装在箱体的一侧，且位于靠近箱体密封罩的一端，第一气缸与第一插板固定连接，以驱动第一插板沿上部滑腔滑动，第二气缸安装在第一气缸的正下方，第二气缸与第二插板固定连接，以驱动第二插板沿下部滑腔滑动。

优选的，所述进料孔沿箱体顶部的长边方向等距设置，并且进料孔位于箱体顶部中间位置。

优选的，所述排料孔沿箱体底部长边方向的中心线交错设置，从而使下料管在箱体的内部呈交错设置。

优选的，所述密封罩安装在上隔板与下隔板之间，并且密封罩将箱体一端完全密封，密封罩远离箱体的一端开设有抽风口，抽风口通过管道与预热段连通。

优选的，所述隔热机构包括呈长方体的壳体，壳体的内部中空，壳体的顶部开设有第一下料孔，第一下料孔沿壳体顶部的长边方向等距设置，并且第一下料孔与活化炉底部的冷却段正对，壳体的底部开设有第二下料孔，第二下料孔沿壳体底部的长边方向等距设置，并且第二下料孔与箱体顶部开设的进料孔正对，壳体的内部安装有漏料管，漏料管的进口端与第一下料孔连通，漏料管的出口端与第二下料孔连通，壳体的内部设置有分隔板，分隔板将壳体的内部分为上部腔体及下部腔体，上部腔体内填充有隔热材料，下部腔体内安装有呈网格状的进气腔道，进气腔道分别位于漏料管的两侧。

优选的，所述进气腔道紧贴漏料管的外壁，进气腔道与漏料管之间形成空腔，在进气腔道靠近漏料管的一侧表面上开设有连通孔，连通孔使空腔与进气腔道连通。

优选的，所述壳体的两端设置有气罩，气罩的一端与下部腔体连通，气罩的另一端开设有气孔。

优选的，所述第一插板上开设有与进料孔相对应的第一圆孔，第二插板上开设有与排料孔相对应的第二圆孔。

优选的，所述箱体的下方还设置有接料仓，接料仓的顶部与箱体的底部紧密贴合。

本发明采用上述技术方案，其有益效果在于：该发明包括活化炉及安装在活化炉底部的出料冷却装置，出料冷却装置的顶部正对活化炉的底部，并且出料冷却装置的顶部与活化炉的底部密封贴合，出料冷却装置顶部的入口端与活化炉底部的冷却段正对，以将活化炉生产出的物料排至出料冷却装置内进行冷却降温，出料冷却装置包括隔热机构、排料降温机构，隔热机构安装在排料降温装置的正上方，隔热机构的顶部与活化炉的底部密封贴合，并且隔热机构顶部的入口端与活化炉底部的冷却段正对，排料降温机构顶部的入口端与隔热机构底部的出口端正对，以使隔热机构内的物料排至排料降温机构内进行快速冷却降温；通过设置的隔热机构，一方面可以减少活化炉的高温辐射排料降温机构，这样就可以使排料降温机构的温度更低，对排料降温机构起到支撑保护作用，防止排料机构长时间处于高温状态下，容易变形、损坏，另一方面可以对排出活化炉的物料进行初步的降温；通过设置的排料降温机构可以快速的对物料进行快速降温，使物料的降温效率大大提高，减少了传统生产方式中的生产工序，避免了物料与空气的接触，提高了产品质量，降低的物料损耗率。本发明隔热机构与排料降温机构的配合，即实现了对物料的连续二次降温冷却，又可以使增加了排料降温机构的实用寿命。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明出料冷却装置的结构示意图。

图3为图2另一角度的结构示意图。

图4为本发明排料降温机构的结构示意图。

图5为图4的剖视结构示意图。

图6为本发明隔热机构的结构示意图。

图7为图6中另一角度的结构示意图。

图8为图6的剖视结构示意图。

图9为图6另一角度的剖视结构示意图。

图10为本发明第一插板的结构示意图。

图11为本发明第二插板的结构示意图。

图中：活化炉01、预热段11、补充炭化段12、活化段13、冷却段14、出料冷却装置02、隔热机构21、壳体211、第一下料孔2111、第二下料孔2112、漏料管2113、分隔板2114、隔热材料2115、进气腔道2116、连通孔21161、气罩212、排料降温机构22、箱体221、上隔板2211、上部滑腔2212、下隔板2213、下部滑腔2214、密封罩2215、抽风口22151、进料孔2216、排料孔2217、第一气缸222、第二气缸223、第一插板224、第一圆孔2241、第二插板225、第二圆孔2251、下料管226、接料仓03。

具体实施方式

请参看图1、图2，本发明实施例提供了一种底部快速风冷且交换热循环利用式活性炭活化生产系统，包括活化炉01及安装在活化炉01底部的出料冷却装置02，活化炉01包括依次从上向下设置的预热段11、补充炭化段12、活化段13、冷却段14，出料冷却装置02的顶部正对活化炉01底部的冷却段14，并且出料冷却装置02的顶部与活化炉01底部的冷却段14密封贴合，出料冷却装置02顶部的入口端与活化炉01底部的冷却段14正对，以将活化炉01生产出的物料排至出料冷却装置02内进行冷却降温，出料冷却装置02包括隔热机构21、排料降温机构22，隔热机构21安装在排料降温装置的正上方，隔热机构21的顶部与活化炉01的底部密封贴合，并且隔热机构21顶部的入口端与活化炉01底部的冷却段14正对，排料降温机构22顶部的入口端与隔热机构21底部的出口端正对，以使隔热机构21内的物料排至排料降温机构22内进行快速冷却降温。

请参看图2至图6，及图11、图12，排料降温机构22包括箱体221、第一气缸222、第二气缸223，箱体221内的上部沿箱体221的长边方向固定设置有上隔板2211，上隔板2211与箱体221的内部形成上部滑腔2212，上部滑腔2212的内部安装有第一插板224，且第一插板224能够沿上部滑腔2212滑动，箱体221内的下部沿箱体221的长边方向固定设置有下隔板2213，下隔板2213与箱体221的内部形成下部滑腔2214，下部滑腔2214的内部安装有第二插板225，且第二插板225能够沿下部滑腔2214滑动，箱体221的一端安装有密封罩2215，箱体221的另一端敞开，箱体221的顶部开设有进料孔2216，进料孔2216贯穿箱体221的顶部及上隔板2211，箱体221的底部开设有排料孔2217，进料孔2216贯穿箱体221的底部及下隔板2213，箱体221的内部固定安装有下料管226，下料管226位于上隔板2211与下隔板2213之间，并且下料管226的进口端与进料孔2216连通，下料管226的出口端与排料孔2217连通，第一插板224上开设有与进料孔2216相对应的第一圆孔2241，第二插板225上开设有与排料孔2217相对应的第二圆孔2251；第一气缸222安装在箱体221的一侧，且位于靠近箱体221密封罩2215的一端，第一气缸222与第一插板224固定连接，以驱动第一插板224沿上部滑腔2212滑动，第二气缸223安装在第一气缸222的正下方，第二气缸223与第二插板225固定连接，以驱动第二插板225沿下部滑腔2214滑动。

通过控制第一气缸222、第二气缸223，我们可以实现对第一插板224、第二插板225的控制，在需要将物料从漏料管2113排至下料管226时，我们首先要保证第二插板225是将排料孔2217密封的，此时我们启动第一气缸222，通过第一气缸222控制第一插板224，使第一插板224上的第一圆孔2241正对进料孔2216，此时，物料便从漏料管2113进入到下料管226中，在物料填满下料管226后，控制第一气缸222，使第一插板224上的第一圆孔2241与进料孔2216相互错开，从而使第一插板224将进料孔2216密封，此时，通过将低温空气通入到箱体221内，从而可以对下料管226进行冷却，进而对下料管226中的物料进行冷却；在降温完成后，我们通通过控制第二气缸223，使第二插板225上的第二圆孔2251与排料孔2217正对，从而使快速冷却后的物料从下料管226中排出。

进料孔2216沿箱体221顶部的长边方向等距设置，并且进料孔2216位于箱体221顶部中间位置。排料孔2217沿箱体221底部长边方向的中心线交错设置，从而使下料管226在箱体221的内部呈交错设置，使得下料管226在箱体221的内部即呈现交错设置，又呈倾斜设置。采用这种排列下料管226的方式，一方面可以增加物料在下料管226中的行程，使物料可以在料管中的冷却降温时间增加，另一方面可以使呈交错设置的下料管226在通过低温空气进行吹扫降温时，增加每一个下料管226与低温空气接触的面积，从而提高快速降温冷却的效果。

密封罩2215安装在上隔板2211与下隔板2213之间，并且密封罩2215将箱体221一端完全密封，密封罩2215远离箱体221的一端开设有抽风口22151。在抽风口22151处我们可以安装一台或者多台风机，而这些风机的出口端则通过管道与活化炉01的预热段11连通，在风机的作用下，使经过密封罩2215、下料管226的自然风流速加快，一方面可以快速的带走下料管226的热量，快速的对下料管226内的物料进行降温冷却，另一方面可以将与下料管226换热后的热空气送入预热段11，作为热量补充，并且此处换热后的热空气无需外排，造成热量的浪费，从而可以大大减少能源的消耗，。由于壳体211上方与活化炉01的冷却段14直接连接，冷却段14出料为红料，温度达到400℃以上，而经过下料管226加速冷却出料后，温度降低至60℃，对于不同规格的活化炉01，其底部至少有上百组密封罩2215，其热量是非常大的。经过试验，经过密封罩2215被换热的空气的温度可达到200℃，被输送至预热段11仍然还能达到170℃，该温度足够对预热段11进行预热。

请参看图7至图10，隔热机构21包括呈长方体的壳体211，壳体211的内部中空，壳体211的顶部开设有第一下料孔2111，第一下料孔2111沿壳体211顶部的长边方向等距设置，并且第一下料孔2111与活化炉01底部的冷却段14正对，壳体211的底部开设有第二下料孔2112，第二下料孔2112沿壳体211底部的长边方向等距设置，并且第二下料孔2112与箱体221顶部开设的进料孔2216正对，壳体211的内部安装有漏料管2113，漏料管2113的进口端与第一下料孔2111连通，漏料管2113的出口端与第二下料孔2112连通，壳体211的内部设置有分隔板2114，分隔板2114将壳体211的内部分为上部腔体及下部腔体，上部腔体内填充有隔热材料2115，隔热材料2115一方面可以起到绝热的作用，减少活化炉01的热量对箱体221的辐射，使箱体221的温度减低，这样就更加有利于对物料的降温，另一方面可以起到支撑缓冲的作用；下部腔体内安装有呈网格状的进气腔道2116，进气腔道2116分别位于漏料管2113的两侧。进气腔道2116呈网格状的分布在漏料管2113的两侧，在起到支撑作用的前提下，可以使低温空气进入到进气腔道2116内对漏料管2113降温，即可以起到对物料的初步降温作用，又可以降低刚刚出炉的高温物料对箱体221的辐射作用，避免箱体221长时间处于高温环境下容易变形、损坏。

壳体211的两端设置有气罩212，气罩212的一端与下部腔体连通，气罩212的另一端开设有气孔。进气腔道2116紧贴漏料管2113的外壁，进气腔道2116与漏料管2113之间形成空腔，在进气腔道2116靠近漏料管2113的一侧表面上开设有连通孔21161，连通孔21161使空腔与进气腔道2116连通。在低温空气进入到进气腔道2116中后，由于气罩212的空间较大，而进气腔道2116是呈网格状的，每个气道的空间变小，此时进入到进气腔道2116内的低温空气流速增加，这样就可以带走漏料管2113的热量，而在加速流动的低温空气的带动下，会使连通孔21161处的气压减小，这样就可以空腔内的热量快速的被抽出，并通过进气腔道2116排出，这样就有利于对漏料管2113进行降温。

箱体221的下方还设置有接料仓03，接料仓03的顶部与箱体221的底部紧密贴合，以接收暂存下料管226冷却后的物料。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。