一种发泡组合物、发泡剂、泡沫混凝土及泡沫混凝土的制备方法

本发明属于建筑材料
技术领域：
，特别涉及一种发泡组合物、发泡剂、泡沫混凝土及泡沫混凝土的制备方法。
背景技术：
：泡沫混凝土在我国已经有五十多年的历史，伴随着国家节能减排政策的落地执行，这一绿色节能环保型技术，凭借其防火性能和保温性能好、无毒害、隔音效果上佳等优点，近些年在屋面、墙体、道路、塌方回填等方面得到飞速发展。泡沫混凝土的发泡方式分为物理发泡和化学发泡。物理发泡制备泡沫混凝土的工艺流程图如图1所示，首先将水1和物理发泡剂2混合并高速搅拌，形成大量稳定气泡，即泡沫3，然后将泡沫3和水泥浆体4混合形成泡沫混凝土5。此过程中物理发泡剂2自身没有发生化学反应，只起到稳定气泡的作用。物理发泡剂发展了四代，分别是：松香树脂类发泡剂、表面活性剂类发泡剂、动植物蛋白发泡剂和复合型发泡剂。化学发泡制备泡沫混凝土的工艺流程图如图2所示，将化学发泡剂6掺入水泥浆体4中，化学发泡剂6遇到水泥浆体4中的水或碱性溶液而发生化学反应，产生气体，从而使得水泥浆体中分布气泡7，形成泡沫混凝土8。此过程中化学发泡剂6发生了产生气体的化学反应，目前使用的化学发泡剂有：双氧水、碳化钙、铵盐、铝粉。双氧水反应生成的气体为氧气，具有助燃作用；铵盐反应产生的气体为氨气，有毒有害；碳化钙和铝粉产生的气体乙炔和氢气，易燃易爆；而且，以上发泡剂加入水泥浆体后，反应很快开始进行，发泡速率难以控制。急需开发反应产生安全、无害气体且发泡速率可调的化学发泡剂，适应不同用途泡沫混凝土的制备，促进泡沫混凝土的行业发展。目前，矿用泡沫充填材料多为双氧水、铵盐等发泡剂，产生的氧气会引起煤层的自燃、氨气会引起人体的不适；并且，现今的发泡剂反应速率难以控制，不能适应多方面的应用。因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种发泡性能好、稳泡性能强、发泡速率可调、安全性能好，而且价格低廉的发泡组合物、发泡剂、泡沫混凝土及泡沫混凝土的制备方法，以解决现有的发泡剂不能很好地适应工业应用的问题。为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：一种发泡组合物，所述发泡组合物由酸组分、盐组分、粘结组分、稳泡组分、增效组分按质量比(11.25～19.25)∶(7.5～11.25)∶(7～15)∶(0.2～1.8)∶(0.2～1)组成，在所述发泡组合物中，所述酸组分、盐组分被粘结组分包裹。在上述发泡组合物中，优选地，所述发泡组合物由酸组分、盐组分、粘结组分、稳泡组分、增效组分按质量比13.25∶8.5∶9∶0.6∶0.4组成。在上述发泡组合物中，优选地，所述酸组分优选为柠檬酸、盐酸、硫酸、醋酸、果酸、磷酸和磺酸中的一种或两种以上。在上述发泡组合物中，优选地，所述盐组分为碱金属的碳酸盐、碱金属的碳酸氢盐、碱土金属的碳酸盐和碱土金属的碳酸氢盐中的一种或两种以上；在上述发泡组合物中，优选地，所述盐组分为碳酸氢钠、碳酸钠、碳酸铵、碳酸钾和碳酸镁中的一种或两种以上。在上述发泡组合物中，优选地，所述粘结组分为淀粉、天然橡胶、树脂中的一种或两种以上。在上述发泡组合物中，优选地，所述树脂为环氧树脂。在上述发泡组合物中，优选地，所述稳泡组分为聚丙烯酰胺、聚乙烯醇、硬脂酸钙和月桂醇中的一种或两种以上。在上述发泡组合物中，优选地，所述增效组分为十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠和油酸中的一种或两种以上。本发明还提供一种发泡剂，以前述的发泡组合物中的酸组分、盐组分、粘结组分、稳泡组分、增效组分为原料制备得到，所述发泡剂的制备包括以下步骤：(1)按照比例取原料；(2)将盐组分、酸组分、粘结组分混合、压片、粉碎，得复合粉末，所述复合粉末中盐组分和酸组分被粘结组分包裹；(3)将稳泡组分、增效组分与水混合均匀，得混合溶液；(4)将复合粉末与混合溶液混合均匀，即得所述发泡剂。在上述发泡剂中，优选地，所述复合粉末的粒度为0.3～1mm。本发明还提供一种泡沫混凝土的制备方法，其特征在于，以前述的发泡组合物中的酸组分、盐组分、粘结组分、稳泡组分、增效组分为原料制备得到，所述泡沫混凝土由固体组分和液体组分组成，所述制备方法包括以下步骤：(1)按照比例取原料；(2)将盐组分、酸组分、粘结组分混合、压片、粉碎，得复合粉末，所述复合粉末中盐组分和酸组分被粘结组分包裹；然后将复合粉末与水泥混合均匀，得固体组分；(3)将稳泡组分、增效组分与水混合均匀，得液体组分；(4)将固体组分与液体组分混合均匀，即得所述泡沫混凝土。在上述泡沫混凝土中，优选地，所述泡沫混凝土的水灰比为0.5～1.1。本发明还提供一种由上述制备方法制备的泡沫混凝土。有益效果：本发明的发泡剂不仅能够解决泡沫混凝土的发泡倍数低和稳泡性能不稳定以及泡沫不均匀致密的现象，而且能够解决酸组分(如柠檬酸)与混凝土中的碱所产生的酸碱中和问题，使其直接与盐组分(如碳酸氢钠)反应，从而为当下泡沫混凝土中不能使用酸盐组合发泡提供了解决方案。本发明制备的发泡剂，相较于目前市面上已经成熟的发泡剂，发泡速率可调，操作更为简洁，安全性好，成本更低。本发明的泡沫混凝土在抗压强度满足建筑需求的情况下，具有较低的干密度和导热系数，可用作建筑保温与煤矿充填的混凝土。附图说明构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：图1为采用物理发泡制备泡沫混凝土的工艺流程图；图2为采用化学发泡制备泡沫混凝土的工艺流程图；图3为本发明的发泡剂的原料中粉末d的制备示意图；图4为本发明的发泡剂制备工艺流程示意图。图中：1-水；2-物理发泡剂；3-泡沫；4-水泥浆体；5-泡沫混凝土；6-化学发泡剂；7-气泡；8-泡沫混凝土；9-酸组分；10-盐组分；11-粘结组分；12-酸盐体系。具体实施方式下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。本发明的发泡组合物，由酸组分、盐组分、粘结组分、稳泡组分、增效组分按质量比(11.25～19.25)∶(7.5～11.25)∶(7～15)∶(0.2～1.8)∶(0.2～1)组成(例如质量比为11.25∶7.5∶7∶1.1∶0.2、13.25∶8.5∶9∶0.6∶0.4、15.25∶9.5∶11∶1.0∶0.6、17.25∶10.5∶13∶1.4∶0.8、19.25∶11.5∶15∶1.8∶1.0)，在发泡组合物中，酸组分、盐组分被粘结组分包裹。可以理解的是，酸组分、盐组分被粘结组分包裹，既包括酸组分、盐组分分别被粘结组分包裹的情况，也包括由酸组分与盐组分形成的整体被粘结组分包裹的情况。可以理解的是，被粘结组分包裹的酸组分可以通过将酸组分与粘结组分混合、压片、粉碎得到，在压片过程中，由于粘结组分具有一定的粘结能力，在压力的作用下，粘结组分连接在一起，再经过破碎处理后，形成由粘结组分包裹在酸组分周围的混合物的形式。其他组分与粘结组分形成的包裹体的过程与上述过程类似。本发明的发泡组合物，用作制备泡沫混凝土时，相对于200g水泥的质量而言，由以下质量百分含量的组分组成：具体的，酸组分的质量百分含量可以为11.25％、12.25％、13.25％、14.25％、15.25％、16.25％、17.25％、18.25％、19.25％；盐组分的质量百分含量可以为7.5％、8.5％、9.5％、10.5％、11.25％；粘结组分的质量百分含量可以为7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％、15％；稳泡组分的质量百分含量可以为0.2％、0.4％、0.6％、0.8％、1.0％、1.2％、1.4％、1.6％、1.8％；增效组分的质量百分含量可以为0.2％、0.3％、0.4％、0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1.0％。作为对上述发泡组合物的进一步优化，相对于200g水泥的质量而言，本发明的发泡组合物由以下质量百分含量的组分组成：在上述发泡组合物的原料中：本发明的酸组分优选为柠檬酸、盐酸、硫酸、醋酸、果酸、磷酸和磺酸中的一种或两种以上；并且，在发泡组合物中，酸组分被粘结组分包裹；本发明的盐组分为碱金属的碳酸盐、碱金属的碳酸氢盐、碱土金属的碳酸盐和碱土金属的碳酸氢盐中的一种或两种以上，盐组分优选为碳酸氢钠、碳酸钠、碳酸铵、碳酸钾和碳酸镁中的一种或两种以上；并且，在发泡组合物中，盐组分被粘结组分包裹；本发明的粘结组分优选为淀粉、天然橡胶、树脂中的一种或两种以上；其中，树脂优选为环氧树脂；本发明的稳泡组分优选为聚丙烯酰胺、聚乙烯醇、硬脂酸钙和月桂醇中的一种或两种以上；本发明的增效组分优选为十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠和油酸中一种或两种以上。本发明的发泡剂，以上述发泡组合物中的酸组分、盐组分、粘结组分、稳泡组分、增效组分为原料制备得到，制备方法包括以下步骤：(1)按照比例取原料；(2)将盐组分、酸组分、粘结组分混合、压片、粉碎，得复合粉末，所述复合粉末中盐组分和酸组分分别被粘结组分包裹；(3)将稳泡组分、增效组分与水混合均匀，得混合溶液；(4)将复合粉末与混合溶液混合均匀，即得所述发泡剂。具体的，本发明的发泡剂的制备方法包括以下步骤：(1)按照上述配比关系称取各组分(即掺料)；(2)将酸组分与粘结组分用nj-160搅拌机以低速62r/min混合摇匀，得到粉末a，粉末a的粒度为1800～3000μm(例如1800μm、1900μm、2000μm、2100μm、2200μm、2300μm、2400μm、2500μm、2600μm、2700μm、2800μm、2900μm、3000μm)；(3)将粉末a加入到压片机内，进行压片处理，压力为10mpa，得到试剂片a，试剂片a为直径为5cm的圆片，再将试剂片a破碎，得到粉末b，粉末b的粒度为0.3～1mm(例如0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm)，至此，得到被粘结组分包裹的酸组分；(4)将粉末b与盐组分用nj-160搅拌机以低速62r/min混合摇匀，得到粉末c，粉末c的粒度为0.5～2mm(例如0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm)；(5)将粉末c进行压片处理，得到试剂片b，试剂片b为直径为5cm的圆片；(6)将试剂片b破碎，得到复合粉末，即粉末d，粉末d的粒度0.3～2.5mm(例如0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.1mm、2.2mm、2.3mm、2.4mm、2.5mm)，至此得到被粘结组分包裹的盐组分、被粘组分包裹的酸组分所组成的混合物；粉末d的制备示意图如图3所示，其中，酸组分9、盐组分10均分别被粘结组分11包裹，形成复合粉末，即酸盐体系12；(7)将稳泡组分、增效组分加入600ml、20～25℃的实验室自来水中，用nj-160搅拌机高速混合搅拌，直至完全溶解，得到混合溶液，记为溶液a；可以理解的是，将上述实验室自来水用量(即600ml)的确定同样是相对于200g水泥的质量而言的，如果水泥的质量增加，按比例相应增加实验室自来水的用量即可；(8)将粉末d和溶液a混合，并用nj-160搅拌机以高速125r/min搅拌20s，即可得到泡沫混凝土用的新型的发泡剂。作为进一步优化，本发明发泡剂的制备方法，如图4所示，包括以下步骤：(1)按照上述配比关系称取各组分(即掺料)；(2)将酸组分与盐组分进行混合摇匀，并加入粘结组分再次混合摇匀，得到粉末aa，粉末aa的粒度为1700～3300μm(例如1700μm、1800μm、1900μm、2000μm、2100μm、2200μm、2300μm、2400μm、2500μm、2600μm、2700μm、2800μm、2900μm、3000μm、3100μm、3200μm、3300μm)；(3)将粉末aa加入到压片机内，进行压片处理，压力为10mpa，得到试剂片aa，试剂片aa为直径为5cm的圆片；(4)将试剂片aa再进行破碎得到较粉末aa粗的颗粒，即粉末d(也即复合粉末)，粉末d的粒度为0.3～1mm(例如0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm)，至此，得到被粘结组分包裹的盐组分、被粘组分包裹的酸组分所组成的混合物，具体为盐组分和酸组分形成的整体被粘结组分包裹；(5)将稳泡组分、增效组分加入600ml、20～25℃的实验室自来水中，混合搅拌，直至完全溶解，得到混合溶液，记为溶液a；(6)将粉末b和溶液a混合，并搅拌，即可得到泡沫混凝土用的新型的发泡剂。优化后的制备方法，简化了实验步骤，并且所制备的发泡剂的性能与优化前的性能相当。本发明的发泡剂的制备方法，将发泡组合物做成料包的形式，在使用时按以上步骤进行处理即可。本发明利用酸组分(例如柠檬酸)和盐组分(例如碳酸氢钠)反应生成惰性二氧化碳气体的特点，开发了酸-盐体系的化学发泡剂，通过多组分复合，实现了发泡速率可调和泡沫稳定的愿景，具备传统发泡剂的发泡能力与稳泡能力。本发明的发泡剂，发泡速率可调，主要体现在将成型好的固体组分(即由酸组分、盐组分、粘结组分组成)放在水中，大概2～4s时开始缓慢起泡，随着酸组分和盐组分表面所包覆的粘结组分的崩解，酸组分和盐组分之间的接触空间更大，两者反应产生气泡的速率增大，进而加快发泡速率，并且泡沫均匀稳定，安全性好，价格低廉。本发明的发泡剂的制备方法，针对酸盐自发泡应用能力差进行改进，因此提出了酸盐自发泡体系模型。在此基础上将传统发泡剂与酸盐自发泡体系模型相结合，得到了在保持原有发泡能力与稳泡能力的基础上，进一步提高了发泡倍数。该制备方法操作简便、成品易获取，可市场化，弥补了动植物蛋白类小规模使用的缺陷。本发明的泡沫混凝土的制备方法，以前述发泡组合物中的酸组分、盐组分、粘结组分、稳泡组分、增效组分为原料制备得到，泡沫混凝土由固体组分和液体组分组成，该泡沫混凝土的制备方法包括以下步骤：(1)按照比例取原料；(2)将盐组分、酸组分、粘结组分混合、压片、粉碎，得复合粉末，所述复合粉末中盐组分和酸组分分别被粘结组分包裹；然后将复合粉末与水泥混合均匀，得固体组分；(3)将稳泡组分、增效组分与水混合均匀，得液体组分；(4)将固体组分与液体组分混合均匀，即得所述泡沫混凝土，泡沫混凝土的水灰比为0.5～1.1(例如0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1.0、1.1)。以下结合具体实施例对本发明的泡沫混凝土用发泡剂及其制备方法进行进一步的说明。以下实施例中的原料均为市售，其中：水泥可选用普通硅酸盐水泥和硫铝酸盐水泥，在实施例中优选为硫铝酸盐水泥，质量均为200g；柠檬酸中有效成分含量为99.6％，粒度为1000～2000μm；碳酸氢钠中有效成分含量为99％，粒度为100～500μm；淀粉中有效成分含量为20～28％，粒度为20～60μm；聚乙烯醇购自麦克林，型号为1788，分子量为75000；聚丙烯酰胺购自科密欧，型号为q/12hb4083-2017，分子量为500～2600万；十二烷基硫酸钠中有效成分含量为95％，粒度为80～150μm；发泡方式为化学发泡；600ml表面活性剂水溶液，为按发泡剂配方中的聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、十二烷基硫酸钠溶于600ml的实验室自来水中形成的溶液；各实施例和对比例中的发泡剂配方中各组分的质量百分比和实验室自来水的用量以200g硫铝酸盐水泥的质量为基准。实施例1本实施例的发泡剂配方如下：柠檬酸11.25％、碳酸氢钠7.5％、淀粉7％、聚乙烯醇0.1％、聚丙烯酰胺1％、十二烷基硫酸钠0.2％。柠檬酸、碳酸氢钠、淀粉经前述的压片和粉碎重复操作后(本实施例中采用上述优化后的方法)，与充分溶解的600ml表面活性剂水溶液相混合，用nj-160搅拌机高速搅拌20s，得到产品a。本实施例的泡沫混凝土的具体制备方法如下：将经压片与粉碎处理后的柠檬酸、淀粉与碳酸氢钠复合粉末放进硫铝酸盐水泥(200g)中，充分搅拌使复合粉末在水泥中均匀分布，同时将增效组分十二烷基硫酸钠与稳泡组分聚乙烯醇、聚丙烯酰胺放入水灰比为0.7(即140g，水灰比即为水与水泥的质量比，下同)对应的水中搅拌充分，最后将掺入发泡组分(柠檬酸和碳酸氢钠)、粘结组分(淀粉)的硫铝酸盐水泥与掺入增效组分与稳泡组分的水进行混合并高速搅拌20s，得到产品a。实施例2本实施例的发泡剂配方如下：柠檬酸13.25％、碳酸氢钠8.5％、淀粉9％、聚乙烯醇0.3％、聚丙烯酰胺0.3％、十二烷基硫酸钠0.4％，经压片和粉碎重复操作后(本实施例中采用上述优化后的方法)，与充分溶解的600ml表面活性剂水溶液相混合，用nj-160搅拌机高速搅拌20s，得到产品b。本实施例的泡沫混凝土的具体制备方法如下：将经压片与粉碎处理后的柠檬酸、淀粉与碳酸氢钠复合粉末放进硫铝酸盐水泥(200g)中，充分搅拌使复合粉末在水泥中均匀分布，同时将增效组分十二烷基硫酸钠与稳泡组分聚乙烯醇、聚丙烯酰胺放入水灰比为0.7(即140g)对应的水中搅拌充分，最后将掺入发泡组分(柠檬酸和碳酸氢钠)、粘结组分(淀粉)的硫铝酸盐水泥与掺入增效组分与稳泡组分的水进行混合并高速搅拌20s，得到产品b。实施例3本实施例的发泡剂配方如下：柠檬酸15.25％、碳酸氢钠9.5％、淀粉11％、聚乙烯醇0.5％、聚丙烯酰胺0.5％、十二烷基硫酸钠0.6％，经压片和粉碎重复操作后(本实施例中采用上述优化后的方法)，与充分溶解的600ml表面活性剂水溶液相混合，用nj-160搅拌机高速搅拌20s，得到产品c。本实施例的泡沫混凝土的具体制备方法如下：将经压片与粉碎处理后的柠檬酸、淀粉与碳酸氢钠复合粉末放进硫铝酸盐水泥(200g)中，充分搅拌使复合粉末在水泥中均匀分布，同时将增效组分十二烷基硫酸钠与稳泡组分聚乙烯醇、聚丙烯酰胺放入水灰比为0.7(即140g)对应的水中搅拌充分，最后将掺入发泡组分(柠檬酸和碳酸氢钠)、粘结组分(淀粉)的硫铝酸盐水泥与掺入增效组分与稳泡组分的水进行混合并高速搅拌20s，得到产品c。实施例4本实施例的发泡剂配方如下：柠檬酸17.25％、碳酸氢钠10.5％、淀粉13％、聚乙烯醇0.7％、聚丙烯酰胺0.7％、十二烷基硫酸钠0.8％，经压片和粉碎重复操作后(本实施例中采用上述优化后的方法)，与充分溶解的600ml表面活性剂水溶液相混合，用nj-160搅拌机高速搅拌20s，得到产品d。本实施例的泡沫混凝土的具体制备方法如下：将经压片与粉碎处理后的柠檬酸、淀粉与碳酸氢钠复合粉末放进硫铝酸盐水泥(200g)中，充分搅拌使复合粉末在水泥中均匀分布，同时将增效组分十二烷基硫酸钠与稳泡组分聚乙烯醇、聚丙烯酰胺放入水灰比为0.7(即140g)对应的水中搅拌充分，最后将掺入发泡组分(柠檬酸和碳酸氢钠)、粘结组分(淀粉)的硫铝酸盐水泥与掺入增效组分与稳泡组分的水进行混合并高速搅拌20s，得到产品d。实施例5本实施例的发泡剂配方如下：柠檬酸19.25％、碳酸氢钠11.25％、淀粉15％、聚乙烯醇0.9％、聚丙烯酰胺0.9％、十二烷基硫酸钠1％，经压片和粉碎重复操作后(本实施例中采用上述优化后的方法)，与充分溶解的600ml表面活性剂水溶液相混合，用nj-160搅拌机高速搅拌20s，得到产品e。本实施例的泡沫混凝土的具体制备方法如下：将经压片与粉碎处理后的柠檬酸、淀粉与碳酸氢钠复合粉末放进硫铝酸盐水泥(200g)中，充分搅拌使复合粉末在水泥中均匀分布，同时将增效组分十二烷基硫酸钠与稳泡组分聚乙烯醇、聚丙烯酰胺放入水灰比为0.7(即140g)对应的水中搅拌充分，最后将掺入发泡组分(柠檬酸和碳酸氢钠)、粘结组分(淀粉)的硫铝酸盐水泥与掺入增效组分与稳泡组分的水进行混合并高速搅拌20s，得到产品e。对比例1本对比例的发泡剂配方如下：柠檬酸9.25％、碳酸氢钠6.5％、淀粉5％、聚乙烯醇0.05％、聚丙烯酰胺0.05％、十二烷基硫酸钠0.05％，经压片和粉碎重复操作后(本对比例中采用上述优化后的方法)，与充分溶解的600ml表面活性剂水溶液相混合，用nj-160搅拌机高速搅拌20s，得到产品f。本对比例的泡沫混凝土的具体制备方法如下：将经压片与粉碎处理后的柠檬酸、淀粉与碳酸氢钠复合粉末放进硫铝酸盐水泥(200g)中，充分搅拌使复合粉末在水泥中均匀分布，同时将增效组分十二烷基硫酸钠与稳泡组分聚乙烯醇、聚丙烯酰胺放入水灰比为0.7(即140g)对应的水中搅拌充分，最后将掺入发泡组分(柠檬酸和碳酸氢钠)、粘结组分(淀粉)的硫铝酸盐水泥与掺入增效组分与稳泡组分的水进行混合并高速搅拌20s，得到产品f。对于实施例1～5及对比例1中的发泡剂的性能进行测试，结果如表1所示。其中，本发明的性能测试采用行业标准《泡沫混凝土》(jg/t266-2011)相关测定方法。由于采用的是化学发泡，因此发泡倍数采用发泡完成后的体积与发泡前的体积之比。表1实施例1～5及对比例1中的发泡剂的性能对比测试产品发泡倍数1h沉降距/mm1h泌水量/ml产品a31634产品b5920产品c3.7815产品d3.110.134产品e2.61256对比产品f2.12466由上表可知，本发明制备的发泡剂发泡性能好，稳定性强。对于实施例1～5及对比例1中的泡沫混凝土，按照最新的行业标准测试产品a-f的干密度、抗压强度和导热系数，结果如下表2所示。表2实施例1～5及对比例1中的泡沫混凝土的性能对比本发明以上实施例中的泡沫混凝土中，用淀粉粘结包裹柠檬酸与小苏打颗粒形成发泡组分，达到缓释的效果。该泡沫混凝土在抗压强度满足建筑需求的情况下，具有较低的干密度和导热系数，可用作建筑保温与煤矿充填的混凝土。以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12