石英石板材及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及人造石材技术领域，特别是涉及一种石英石板材及其制备方法。
【背景技术】
[0002] 人造石英石板材目前广泛应用于家具、铺设各种建筑的地面、墙面等。人造石英石 线条花纹系列制品一般采用不饱和聚酯树脂和石英石粉填料生产，但现有的生产工艺繁杂 且不稳定，难以实现稳定的批量生产，且得到的产品不良率高，生产效率低下。
[0003] 现行工艺操作中，大部分为定性操作，如未对湿料预压，对搅拌后的湿料，直接过 筛甚至直接洒色粉，过程未能实现精细化的定量控制，使得制品外观波动明显，批次数多， 不良率高，无法实现拼接。
【发明内容】
[0004] 基于此，本发明的目的是提供一种石英石板材的制备方法。
[0005] 具体的技术方案如下：
[0006] 一种石英石板材的制备方法，所述石英石板材包括如下重量份的原料：
[0007] 高粘度不饱和树脂 10-12份 OT固化剂 0.08-0.1份 KH-560 偶联剂 0.2-0.3 份 26-100目石英砂 52-58份 325-800目石英粉 27-31份 颜料 0.5-0.7份 色粉混合料 0 5-1份；
[0008] 制备方法包括如下步骤：
[0009] (1)将所述高粘度不饱和树脂、OT固化剂（过氧化-2-乙基已酸叔丁酯）、KH-560 偶联剂、26-100目石英砂以及325-800目石英粉混合搅拌均匀，将混合后的湿料进行预压， 所述预压的工艺参数为低频15-20HZ，预压5s-8s ;
[0010] (2)将步骤（1)预压后的湿料进行筛网切割，控制切割后的团料的直径范围为 2〇-60mm ；
[0011] (3)将颜料和色粉混合料喷洒至步骤（2)切割后的团料上，然后再进行后续的成 型工序，即得所述石英石板材。
[0012] 在其中一个实施例中，所述高粘度不饱和树脂的粘度为1300mPa · s-1800mPa · s。
[0013] 在其中一个实施例中，所述筛网的尺寸为40-50mm (方孔筛边长）。
[0014] 在其中一个实施例中，所述成型工序包括真空高频震压成型和中温固化成型。
[0015] 在其中一个实施例中，所述真空高频震压成型的工艺参数为：真空度 为-(0· 09-0. I) MPa，高频 65-70HZ，震压 50-70s。
[0016] 在其中一个实施例中，所述中温固化成型的工艺参数为：温度80-85?，烘烤 45_55min〇
[0017] 本发明的另一目的是提供一种石英石板材。
[0018] 上述制备方法制备得到石英石板材。
[0019] 本发明的有益效果如下：
[0020] 1、通过配方中引入高粘度树脂及湿料预压，为大花纹路线条的板面外观奠定基 础。
[0021] 2、通过大筛网的定量切割，使成团湿料的最大直径得到控制，喷洒定量的色粉混 合料，保证板面的外观稳定。
[0022] 3、产品质量外观稳定，生产效率大幅度提升，板材合格率达98%以上。
【具体实施方式】
[0023] 以下通过实施例对本申请做进一步的阐述。
[0024] 本发明实施例所使用的原料如下：
[0025] 尚粘度不饱和树脂购自亚邦；
[0026] 色粉混合料购自国彩及彩炼。
[0027] 实施例1
[0028] 本实施例一种石英石板材的制备方法，所述石英石板材包括如下重量份的原料：
[0029] 高粘度不饱和树脂 10份 OT固化剂 0.09份 KH-560偶联剂 0.25份 26-100目石英砂 55份 325-800目石英粉 29份 颜料 0.6份 色粉混合料 1份；
[0030] 所述高粘度不饱和树脂的粘度为HOOmPa · s。
[0031] 制备方法包括如下步骤：
[0032] (1)将所述高粘度不饱和树脂、OT固化剂、KH-560偶联剂、26-100目石英砂以及 325-800目石英粉混合搅拌均匀，将混合后的湿料进行预压，所述预压的工艺参数为低频 20HZ，预压 5s ;
[0033] (2)将步骤⑴预压后的湿料进行筛网（筛网的尺寸为40mm)切割，控制切割后的 团料的直径范围为20mm-45mm ;
[0034] (3)将颜料和色粉混合料喷洒至步骤（2)切割后的团料上，然后再进行后续的成 型工序，即得所述石英石板材。
[0035] 所述成型工序包括真空高频震压成型和中温固化成型，所述真空高频震压成型的 工艺参数为：真空度为-0. IMPa，高频70HZ，震压50s，所述中温固化成型的工艺参数为：温 度 80°C，烘烤 45-55min。
[0036] 实施例2
[0037] 本实施例一种石英石板材的制备方法，所述石英石板材包括如下重量份的原料：
[0038] 高粘度不饱和树脂 11份 OT固化剂 0.10份 KH-560偶联剂 0.2份 26-100目石英砂 58份 325-800目石英粉 27份 颜料 0.5份 色粉混合料 1份；
[0039] 所述高粘度不饱和树脂的粘度为1600mPa · s。
[0040] 制备方法包括如下步骤：
[0041] (1)将所述高粘度不饱和树脂、OT固化剂、KH-560偶联剂、26-100目石英砂以及 325-800目石英粉混合搅拌均匀，将混合后的湿料进行预压，所述预压的工艺参数为低频 20HZ，预压 6s ;
[0042] (2)将步骤⑴预压后的湿料进行筛网（筛网的尺寸为45mm)切割，控制切割后的 团料的直径范围为20mm-50mm ;
[0043] (3)将颜料和色粉混合料喷洒至步骤（2)切割后的团料上，然后再进行后续的成 型工序，即得所述石英石板材。
[0044] 所述成型工序包括真空高频震压成型和中温固化成型，所述真空高频震压成型的 工艺参数为：真空度为-0. IMPa，高频70HZ，震压60s，所述中温固化成型的工艺参数为：温 度 83°C，烘烤 45-55min。
[0045] 实施例3
[0046] 本实施例一种石英石板材的制备方法，所述石英石板材包括如下重量份的原料：
[0047] 高粘度不饱和树脂 12份 OT固化^剂 0.08份
[0048] KH-560偶联剂 0.3份 26-100目石英砂 52份 325-800目石英粉 31份 颜料 0.7份 色粉混合料 0.5份;
[0049] 所述高粘度不饱和树脂的粘度为1800mPa · s。
[0050] 制备方法包括如下步骤：
[0051] (1)将所述高粘度不饱和树脂、OT固化剂、KH-560偶联剂、26-100目石英砂以及 325-800目石英粉混合搅拌均匀，将混合后的湿料进行预压，所述预压的工艺参数为低频 20HZ，预压 8s ;
[0052] (2)将步骤⑴预压后的湿料进行筛网（筛网的尺寸为50mm)切割，控制切割后的 团料的直径范围为20mm-60mm ;
[0053] (3)将颜料和色粉混合料喷洒至步骤（2)切割后的团料上，然后再进行后续的成 型工序，即得所述石英石板材。
[0054] 所述成型工序包括真空高频震压成型和中温固化成型，所述真空高频震压成型的 工艺参数为：真空度为-0. IMPa，高频70HZ，震压70s，所述中温固化成型的工艺参数为：温 度 85°C，烘烤 45-55min。
[0055] 对比例
[0056] 本对比例一种石英石板材及其制备方法，其中石英石板材的原料配比与实施例1 相同，制备方法的区别在于未对湿料进行预压和筛网切割，物料混合后直接进行成型工序。
[0057] 性能比较实验
[0058]
【主权项】
1. 一种石英石板材的制备方法，其特征在于，所述石英石板材包括如下重量份的原 料： 高粘度不饱和树脂 10-12份 OT固化剂 0.08-0.1份 KH-560 偶联剂 0.2-0.3 份 26-100目石英砂 52-58份 325-800目石英粉 27-31份 颜料 0.5-0.7份 色粉混合料 0.5-1份； 制备方法包括如下步骤： (1) 将所述高粘度不饱和树脂、OT固化剂、KH-560偶联剂、26-100目石英砂以及 325-800目石英粉混合搅拌均匀，将混合后的湿料进行预压，所述预压的工艺参数为低频 15-20HZ，预压 5s-8s ; (2) 将步骤⑴预压后的湿料进行筛网切害U，控制切割后的团料的直径范围为 2〇-60mm ； (3) 将颜料和色粉混合料喷洒至步骤（2)切割后的团料上，然后再进行后续的成型工 序，即得所述石英石板材。
2. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述高粘度不饱和树脂的粘度为 1300mPa · s-1800mPa · s〇
3. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述筛网的尺寸为40-50mm。
4. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述成型工序包括真空高频震压成 型和中温固化成型。
5. 根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述真空高频震压成型的工艺参数 为：真空度为-(0.09-0. l)MPa，高频 65-70HZ，震压 50-70s。
6. 根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述中温固化成型的工艺参数为：温 度 80-85°C，烘烤 45-55min。
7. 根据权利要求1-6任一项所述的制备方法制备得到石英石板材。
【专利摘要】本发明公开了一种石英石板材及其制备方法，其中原料配比中采用高粘度不饱和树脂，制备方法包括如下步骤：(1)将原料混合后的湿料进行预压；(2)将步骤(1)预压后的湿料进行筛网切割；(3)将颜料和色粉混合料喷洒至步骤(2)切割后的团料上，然后再进行后续的成型工序，即得所述石英石板材。本发明通过配方中引入高粘度树脂及湿料预压，为大花纹路线条的板面外观奠定基础，通过大筛网的定量切割，使成团湿料的最大直径得到控制，喷洒定量的色粉混合料，保证板面的外观稳定；得到的产品质量外观稳定，批次数达50件以上，板材合格率达98％以上。
【IPC分类】C04B26-02, C04B14-06
【公开号】CN104529240
【申请号】CN201510014605
【发明人】杨帆, 郭振新, 李喜嘉, 吴作栋
【申请人】广州市奥维装饰材料有限公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2015年1月12日