经长时间贮存后，各物料初步进行了水化反应，凝胶数量较多。混磨工艺则使部分物料提前反应，有利于坯体硬化，缩短预养时间。
[0024]2.本发明在混磨制浆中适当提高料浆的细度。本发明使用的石英风化砂Si(V#量高达88.9%，180目筛余量仅50?55%，含泥量达12%。由于使石英风化砂球磨前自身细集料含量多，比表面积大，Si(V#量高，能保证S1 2与CaO的充分反应。若料浆细度较低，料浆的黏性或稠度过大，流动性变差，发气膨胀不够顺畅。
[0025]3.本发明在配料环节增大水料比、降低浇注温度。A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块相对B06、B07级砌块干密度较低，单位体积的干物料较少，同时要保证制品达到要求的强度，应适当增大钙硅比，生成更多的硅钙水化产物。石灰或水泥胶凝材料比例的增大，有效CaO水化反应产生的热量增多，料浆稠化速度加快，需减少加温时间，降低浇注温度，降低铝膏发气速度。同时需增大水料比，抑制料浆的稠化。最终使料浆在发气膨胀过程中，发气速度与稠化速度、硬化速度协调一致，料浆膨胀到预设的体积，不出现塌模、收缩下层或冒泡沸腾现象。
[0026]本发明能显著降低产品干密度，减小导热系数，提高强度，增强抗冻性，降低干燥收缩值，关键在于生产过程确定了适合石英风化砂的原材料配合比，经过精确计量，控制加热温度和搅拌时间，保证浆料良好的发气稳定性，并膨胀到设定的体积，在制定的蒸压养护条件下生成一定数量和形态的水化硅酸钙和水化铝硅酸钙矿物结晶。
【附图说明】
[0027]图1为石英风化砂制备A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块的工艺流程图。
[0028]图2、3、4为石英风化砂制备A2.0 B04级蒸压加气混凝土砌块的检测报告书的扫描件。
【具体实施方式】
[0029]石英风化砂制备A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块，总干物料中各原材料重量百分比:水泥12?30%、生石灰10?28%、石英风化砂55?70%、铝粉膏0.10?0.13%、磷石膏3%?6%。总水(包含料浆含水、外加水、铝浆含水、加温蒸汽含水)与总干物料比值(水料比)为0.67?0.72。上述原材料按操作步骤搅拌均匀、加热后，浇注进模框、预养成型、切割编组、蒸压养护、出釜打包，制成A3.5 B05级蒸压砂加气混凝土砌块。产品干密度< 525kg/m3、立方体抗压强度平均值> 3.5MPa、单组最小值> 2.8Mpa，劈压比> 0.16，冻后质量损失
<5.0%，冻后强度> 2.8Mpa，导热系数(干态)< 0.14ff/(m.K)，干燥收缩值(标准法)
<0.50mm/m，合格率 > 98%。
[0030]当预养模框容积为3.44m3时，原料组分及其配方为:水泥310?340kg、石灰205-235 kg、石英风化砂1000~1100kg、磷石膏62~78kg、水剂性铝粉膏1.86 ~ 1.96kg、总水 1050-1150 kg，其中外加水 330~420kgo
[0031]所述水泥为P.0 42.5普通硅酸盐水泥，生石灰消化速度8~15min、消化温度75-850C，A (CaO+MgO)质量分数68~80%，磷石膏为工业废弃物，二水硫酸钙(CaSO4.2H20)质量分数70~78%，砂为石英风化砂，二氧化硅(S12)质量分数80~90%。发气剂为GLS-65水剂型销粉膏。
[0032]从图1的石英风化砂制备A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块的工艺流程图可以看出，石灰经破碎和球磨后送入石灰粉仓、散装水泥送入水泥仓；石英风化砂、磷石膏、水、废浆送入球磨机混磨，磨成料浆后送入料浆罐；铝粉膏与水经计量、混合搅拌后送入铝浆罐；同时往浇注楼搅拌罐送入蒸汽，将上述混合料经计量、浇注、发气、预养、脱模、切割、编组、入釜、出釜、分炼、打包得到产品。该过程中，浇注加温过程中需通入蒸汽，静停预养过程中需通入蒸汽维持室温，入釜后需通入蒸汽蒸压养护。脱模后的模框和切割翻转后的侧板经过清理和组装后，通过轨道送入浇注过程，循环使用。切割后的边角料被循环水冲入废浆池，经充分搅拌形成一定密度的废浆，送入废浆储罐备用，制料浆过程将废浆送入球磨机同石英风化砂、磷石膏和水混磨。
[0033]实施例1
将石英风化砂和磷石膏按质量比100:6.2分别用皮带秤计量，输送到球磨机进料口，加水和废浆(水和废浆的流量比为7:1)混磨，得到细度为26%、质量百分比浓度为62.0%的料浆；破碎生石灰，球磨制备生石灰粉，细度为12%，消化时间9min，消化温度81°C，A(CaO+MgO)质量分数78% ;将水和铝粉膏按质量比9:1搅拌均匀形成铝浆。细度为干物料经过180目标准检验筛的筛余量所占质量百分比。所述的废浆为下述中的边角废料进入循环水后，经搅拌形成的密度为1.28g/cm3的混合物，该混合物的主要成分包括水、石英风化砂和水泥提供的二氧化硅、石灰和水泥中氧化钙水化反应形成的氢氧化钙、水化硅酸钙。
[0034]配料系统采用PLC自动控制，分别计量料浆1733kg、外加水468kg、水泥320kg、石灰220kg，启动搅拌机依次卸料，搅拌30s，使用0.35MPa蒸汽加热，计量铝浆19.4kg，待搅拌罐内温度上升至31°C (室外环境温度为14~16°C)停止加热，罐内温度自动上升至32°C时，将计量好的铝浆卸入搅拌罐内，搅拌38s，打开浇注阀，搅拌罐内浆料全部卸入模框内，将模框输送进气温为48~52°C的预养间静养，浆料在42min内上涨高度达34.2cm,坯体表面平坦，无下沉、塌陷和冒泡等现象，185min后切割。清除坯体表面的边角余料，编组入釜。
[0035]对入釜后的坯体按配气制度进行蒸压养护，其中各环节对应的压力和时间要求按该方法完成:1.封闭蒸压釜门，抽真空，使釜内压力达到-0.03Mpa ；
2.升压升温，依次不间断经过如下升压升温过程:-0.03Mpa — OMpa (15分钟内，将釜内压力从-0.03MPa升压至OMPa) ；0Mpa 一0.45Mpa (60分钟内，将釜内压力从OMPa升压至0.45MPa) ；0.45Mpa—0.8Mpa (30 分钟内，将釜内压力从 0.45MPa 升压至 0.8MPa) ;0.8Mpa—1.321^&(30分钟内，将釜内压力从0.810^升压至1.32MPa)；
3.恒压恒温:及时补充蒸汽，保持釜内压力1.32Mpa(维持6.5小时)；
4.降压降温，依次不间断经过如下降压降温过程:1.32 — 1.0Mpa (30分钟内，将釜内压力从1.32MPa降压至1.0MPa)，1.0—0.65Mpa(30分钟内，将釜内压力从1.0MPa降压至
0.65MPa), 0.65Mpa—常压。
[0036]该步骤中的压力和温度，是通过对蒸压釜输送蒸汽或排气控制，经送气或排气，釜内形成升压升温、恒压恒温或降压降温。
[0037]出釜后产品合格率为98.9%。经检测，按上述步骤制备的蒸压加气混凝土砌块干密度518kg/m3，立方体抗压强度平均值3.5MPa、单组最小值2.9Mpa，冻后质量损失4.2%，冻后强度2.9Mpa，导热系数(干态)0.127W/ (m.K)，干燥收缩值(标准法)0.39mm/m,符合GBl 1968-2006《蒸压加气混凝土砌块》A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块的要求。
[0038]实施例2
将石英风化砂和磷石膏按质量比100:6.5分别用皮带秤计量，加水和废浆(水和废浆的流量比为7.2:1)混磨，得到细度为25%、质量百分比浓度为62.3%的料浆；破碎生石灰，球磨制备生石灰粉，细度为12%，消化时间12min，消化温度82°C，A (CaO+MgO)质量分数76% ；将水和铝粉膏按质量比9:1搅拌均匀形成铝浆。细度为干物料经过180目标准检验筛的筛余量所占质量百分比。所述的废浆为下述中的边角料进入循环水后，经搅拌形成的密度为
1.25g/cm3的混合物，该混合物的主要成分包括水、石英风化砂和水泥提供的二氧化硅、石灰和水泥中氧化钙水化反应形成的氢氧化钙、水化硅酸钙。
[0039]配料系统采用PLC自动控制，分别计量料浆1710kg、外加水485kg、水泥325kg、石灰225kg，启动搅拌机依次卸料，搅拌30s，使用0.35MPa蒸汽加热，计量铝浆19.2kg，待搅拌罐内温度上升至30.8°C (室外环境温度为10~12°C)停止加热，罐内温度自动上升至31.8°C时，将计量好的铝浆卸入搅拌罐内，搅拌38s，打开浇注阀，搅拌罐内浆料全部卸入模框内，将模框输送进气温为48~52°C的预养间静养，浆料在44min内上涨高度达34.6cm，坯体表面平坦，无下沉、塌陷和冒泡等现象，190min后切割。清除坯体表面的边角余料，编组入釜。
[0040]按照实施例1中配气制度进行蒸压养护，