其中恒压恒温阶段，保持釜内压力
1.32Mpa，维持7.0小时，其它压力和时间控制过程同实施例1。
[0041]出釜后产品合格率为98.7%。经检测，按上述步骤制备的蒸压加气混凝土砌块干密度514kg/m3，立方体抗压强度平均值3.6MPa、单组最小值3.0Mpa,冻后质量损失3.6%，冻后强度3.0Mpa,导热系数(干态)0.126W/ (m.K)，干燥收缩值(标准法)0.35mm/m,符合GBl 1968-2006《蒸压加气混凝土砌块》A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块的要求。
[0042]实施例3
将石英风化砂和磷石膏按质量比100:7分别用皮带秤计量，输送到球磨机进料口，加水和废浆(水和废浆的流量比为7.5:1)混磨，得到细度为27%、质量百分比浓度为62.2%的料浆；破碎生石灰，球磨制备生石灰粉，细度为11%，消化时间12min，消化温度81°C，A(CaO+MgO)质量分数80%;将水和铝粉膏按质量比9:1搅拌均匀形成铝浆。细度为干物料经过180目标准检验筛的筛余量所占质量百分比。所述的废浆为下述中的边角料进入循环水后，经搅拌形成的密度为1.26g/cm3的混合物，该混合物的主要成分包括水、石英风化砂和水泥提供的二氧化硅、石灰和水泥中氧化钙水化反应形成的氢氧化钙、水化硅酸钙。
[0043]配料系统采用PLC自动控制，分别计量料浆1702kg、外加水490kg、水泥330kg、石灰230kg，启动搅拌机依次卸料，搅拌30s，使用0.35MPa蒸汽加热，计量铝浆19.5kg，待搅拌罐内温度上升至31°C (室外环境温度为12~14°C )停止加热，罐内温度自动上升至32°C时，将计量好的铝浆卸入搅拌罐内，搅拌40s，打开浇注阀，搅拌罐内浆料全部卸入模框内，将模框输送进气温为48-52 °C的预养间静养，浆料在45min内上涨高度达35.4cm,坯体表面平坦，无下沉、塌陷和冒泡等现象，185min后切割。清除坯体表面的边角余料，编组入釜。
[0044]对入釜后的坯体按配气制度进行蒸压养护，其中各环节对应的压力和时间要求按该方法完成:1.封闭蒸压釜门，抽真空，使釜内压力达到-0.03Mpa ；
2.升压升温，依次不间断经过如下升压升温过程:-0.03Mpa — OMpa (15分钟内，将釜内压力从-0.03MPa升压至OMPa) ；OMpa-0.45Mpa (65分钟内，将釜内压力从OMPa升压至0.45MPa) ；0.45Mpa — 0.8Mpa (35 分钟内，将釜内压力从 0.45MPa 升压至 0.8MPa) ；0.8Mpa—1.321^&(35分钟内，将釜内压力从0.810^升压至1.32MPa)；
3.恒压恒温:及时补充蒸汽，保持釜内压力1.32Mpa(维持6.5小时)；
4.降压降温，依次不间断经过如下降压降温过程:1.32 — 1.0Mpa (35分钟内，将釜内压力从1.32MPa降压至1.0MPa)，1.0—0.65Mpa(35分钟内，将釜内压力从1.0MPa降压至0.65MPa), 0.65Mpa—常压。
[0045]该步骤中的压力和温度，是通过对蒸压釜输送蒸汽和排气控制，经送气或排气，釜内形成升压升温、恒压恒温、降压降温或常温常压。
[0046]出釜后产品合格率为99.0%。经检测，按上述步骤制备的蒸压加气混凝土砌块干密度509kg/m3，立方体抗压强度平均值3.6MPa、单组最小值3.2Mpa，劈压比0.20，冻后质量损失2.8%，冻后强度3.1Mpa,导热系数(干态)0.1251W/ (m.K)，干燥收缩值(标准法)0.32mm/m，符合GBl 1968-2006《蒸压加气混凝土砌块》A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块的要求。
【主权项】
1.一种石英风化砂制备的A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块，其特征在于，该混凝土砌块包括如下重量份的干物料组成:石英风化砂55-70份，水泥12-30份，生石灰10-28份，铝粉膏0.10-0.13份，磷石膏3-6份；其中，该混凝土砌块的干物料组份还包括水，水与干物料的质量比为0.67-0.72:1。
2.根据权利要求1所述的石英风化砂制备的A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块，其特征在于，该混凝土砌块包括如下重量份的干物料组成:石英风化砂62.4份，水泥19.5份，生石灰13.6份，铝粉膏0.12份，磷石膏4.38份；其中，该混凝土砌块的干物料组份还包括水，水与干物料的质量比为0.68:1。
3.根据权利要求1或2所述的石英风化砂制备的A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块，其特征在于，水泥为P.0 42.5普通硅酸盐水泥；生石灰的消化速度为8-15min/°C，消化温度为75-85°C，A(CaCHMgO)的质量分数为68-80% ;磷石膏，其二水硫酸钙的含量为70-78% ;石英风化砂中二氧化硅的含量为80-90%。
4.一种石英风化砂制备A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块的方法，其特征在于，包括如下制备步骤: 将石英风化砂与磷石膏按重量比混合后，输送至球磨机，将水、废浆以流量比为7:1加入球磨机，混磨10-30min，得到细度为25_28%、质量百分比浓度为58-65%的料浆；粉碎并球磨生石灰，得到细度为10%-13%的生石灰粉；将水与铝粉膏以质量比为8-10:1混合，搅拌得到铝浆； 将水泥、生石灰粉、料浆、水加入搅拌罐中，混合，搅拌25-35s，采用0.3-0.4MPa的蒸汽加热至30-35?，停止加热，往搅拌罐中加入铝浆，继续搅拌35-40S后，将搅拌罐内的料浆卸入模框内，并将模框送进室温为48-52 °C的预养间内静停，料浆在模框内膨胀，40-48min后形成稳定的坯体，坯体无下沉、塌陷、冒泡和泌水等现象，继续静养170-190min后切割，去除坯体切割后的边角料，将坯体送入蒸压釜内； 对蒸压釜内的坯体按配气制度进行蒸压养护，坯体在蒸压釜内依次经过抽真空、升压、恒压和降压后得到A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤I)中，所述的细度为干物料经过180目标准检验筛的筛余量所占质量百分比。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤I)中，所述的废浆为步骤2)中坯体切割后的边角料进入循环水后，经搅拌形成的密度为1.2-1.3g/cm3的混合物，该混合物的主要成分包括水、石英风化砂和水泥提供的二氧化硅、石灰和水泥中氧化钙水化反应形成的氢氧化钙、水化硅酸钙。
7.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤2)中水泥、生石灰粉、料浆、水加入搅拌罐中，混合，搅拌30s秒，采用0.35MPa的蒸汽加热至31 °C，停止加热，待搅拌罐内混合物温度上升到32°C，往搅拌罐中加入铝浆，继续搅拌40s后，将搅拌罐内的料浆卸入模框内，将模框送进室温为48-52?的预养间内静停，料浆在模框内发气膨胀，45min后形成稳定的坯体，坯体无下沉、塌陷、冒泡和泌水等不稳定现象，继续静养185min后切割，去除坯体切割后的边角料，将坯体送入蒸压釜内。
8.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的步骤3)中，蒸压釜内抽真空后，蒸压藎内压力为-0.02--0.03MPa ;再向蒸压藎内输送蒸汽，在12_18min内升至OMPa ;继续升压，在50-70min内升至0.45MPa ;进一步升压，在25_35min内升至0.8MPa ;再次升压，25-35min内升至1.32MPa ;及时向蒸压釜内补充蒸汽，保持釜内压力为1.31-1.33MPa，维持6-7h ;然后排气降压，在25-35min内降压至1.0MPa ;进一步排气降压，在25_35min内降压至0.65MPa ;继续排气降压，将蒸压釜内压力降至常压。
【专利摘要】本发明提供了一种石英风化砂制备的A3.5 B05级蒸压加气混凝土砌块，是以石英风化砂、水泥、生石灰、工业废弃磷石膏、铝粉膏和水为原材料制成的A3.5 B05级高性能蒸压加气混凝土砌块。该砌块干密度509kg/m3，立方体抗压强度平均值3.6MPa、单组最小值3.2Mpa，劈压比0.20，冻后质量损失2.8%，冻后强度3.1Mpa，导热系数(干态) 0.1251W/(m·K)，干燥收缩值(标准法) 0.32mm/m，合格率＞98%。本发明原材料处理方法合理，配方计算科学，生产流程简洁，可循环利用生产废料。该砌块为一种新型节能环保墙体材料，可工业化生产。
【IPC分类】C04B28-04, C04B22-14, C04B14-06, C04B22-04
【公开号】CN104844106
【申请号】CN201510156468
【发明人】张晓东, 陶加林, 钟颂, 陈洁, 周宜
【申请人】湖北益通建设股份有限公司
【公开日】2015年8月19日
【申请日】2015年4月3日