电石炉的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于电石生产领域，具体而言，本实用新型涉及电石炉。
【背景技术】
[0002]随着现代工业的发展，电石行业与有机合成工业紧密联系，特别是聚氯乙烯行业，我国70%以上的PVC(聚氯乙烯)生产源于电石乙炔。由于市场原因，电石销售受到影响，因此如何降低电石生产成本成为电石行业发展的瓶颈。
[0003]目前电石生产工艺主要有电热法和氧热法两种，均需要使用块状优质焦炭或兰炭作为还原剂。一方面，焦炭和兰炭价格居高不下，提高原料成本；另一方面，焦炭和兰炭在运输过程中，产生大量的粉料，不能作为电石生产原料，进一步提高原料成本。采用块状原料，由于块状原料接触面积小，严重限制了原料热传递过程，使得工业反应需在高温下进行(2000?2300°C )，每吨电石(纯度80.6% )的电耗高达3250kw.h，是名副其实的“高耗能”产业。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种电石炉。
[0005]根据本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种电石炉，包括:
[0006]热解炉身，所述热解炉身内具有热解腔室；
[0007]燃气熔融炉炉底，所述燃气熔融炉炉底具有电石生产腔室，所述燃气熔融炉炉底的顶部与所述热解炉身的下端相连，以便所述热解腔室与所述电石生产腔室连通；
[0008]球团物料进口，所述球团物料进口设在所述热解炉身的顶部，以便从所述热解炉身的顶部向所述热解腔室内加入含有粉煤和石灰的球团物料；
[0009]热解气出口，所述热解气出口设在所述热解炉身的上部，
[0010]电石液出口，所述电石液出口设在所述燃气熔融炉炉底的下部。
[0011]由此，本实用新型上述实施例的电石炉具有热解炉身和燃气熔融炉炉底上下两段，进而将热解工艺与电石生产工艺有机结合在一套电石生产系统中，实现了设备的一体化。其中上段热解炉身的热解腔室与下段燃气熔融炉炉底的电石生产腔室连通，由此可以利用位于下段的电石生产腔室内产生的高温烟气对热解腔室内的电石生产原料进行热解处理，实现了烟气热量利用，提高整体热效率。另外，热解腔室内带有大量显热的高温固体物料，直接进入电石生产腔室内，路程短、热损失小，由此可以有效降低电石段能耗，并提高整体工艺热效率。
[0012]另外，根据本实用新型上述实施例的电石炉还可以具有如下附加的技术特征:
[0013]在本实用新型的一些实施例中，所述燃气熔融炉的侧壁具有多个烧嘴。
[0014]在本实用新型的一些实施例中，所述热解炉身与所述燃气熔融炉炉底通过过度部相连，所述过度部的直径沿进料的方向逐渐减小。
【附图说明】
[0015]图1是根据本实用新型一个实施例的电石炉的结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]下面参考图1详细描述本实用新型实施例的电石炉。
[0017]根据本实用新型实施例的电石炉具体包括:热解炉身10、燃气熔融炉炉底20、球团物料进口 30、热解气出口 40和电石液出口 50，其中，热解炉身10内具有热解腔室11 ;燃气熔融炉炉底20具有电石生产腔室21，燃气熔融炉炉底20的顶部与热解炉身10的下端相连，以便热解腔室11与电石生产腔室21连通；球团物料进口 30设在热解炉身10的顶部，以便从热解炉身10的顶部向热解腔室11内加入含有粉煤和石灰的球团物料；热解气出口40设在热解炉身10的上部，电石液出口 50设在燃气熔融炉炉底20的下部。
[0018]由此，本实用新型上述实施例的电石炉具有热解炉身10和燃气熔融炉炉底20上下两段，进而将热解工艺与电石生产工艺有机结合在一套电石生产系统中，实现了设备的一体化。其中上段热解炉身10的热解腔室11与下段燃气熔融炉炉底20的电石生产腔室21连通，由此可以利用位于下段的电石生产腔室21内产生的高温烟气对热解腔室11内的电石生产原料进行热解处理，实现了烟气热量利用，提高整体热效率。另外，热解腔室11内带有大量显热的高温固体物料，直接进入电石生产腔室21内，路程短、热损失小，由此可以有效降低电石段能耗，并提高整体工艺热效率。
[0019]根据本实用新型的具体实施例，上述燃气熔融炉20的侧壁具有多个烧嘴22。由此可以严格控制炉内气氛，保证炉内为缺氧气氛，避免碳材在炉内烧损。根据本实用新型的具体实施例，由于进入电石生产腔室21内发生电石反应的原料是经过热解腔室11热解后的，由此可以进一步降低燃气熔融炉炉底20内能耗，同时采用粉状原料，极大增加了碳基原料与钙基原料的有效接触面积，可将传统的生产电石的所需的2000摄氏度以上温度可降至1400-1750 摄氏度。
[0020]根据本实用新型的具体实施例，热解炉身与所述燃气熔融炉炉底通过过度部相连，所述过度部的直径沿进料的方向逐渐减小。由此可以控制热解后的物料进入电石生产腔室21的速度。
[0021]下面详细描述一下采用本实用新型上述实施例的电石炉制备电石的方法。该方法包括:从球团物料进口向电石炉内添加将含有粉煤和石灰的球团物料，使热解腔室和电石生产腔室内填充球团物料；对电石生产腔室内的球团物料进行加热并发生电石冶炼反应，以便得到电石液，燃气燃烧产生高温烟气；使高温烟气向上进入热解腔室对热解腔室内的球团物料进行热解处理；以及使电石液从电石液出口排出。
[0022]由此，本实用新型上述实施例的制备电石的方法将热解工艺与电石生产工艺进行了有机结合，实现了工艺的连续化。其中充分利用了电石冶炼产生的高温烟气对电石生产原料进行热解处理，实现了烟气热量利用，提高整体热效率。另外，热解后带有大量显热的高温固体物料，直接进入电石生产腔室内进行冶炼，路程短、热损失小，由此可以有效降低电石段能耗，并提高整体工艺热效率。
[0023]根据本实用新型的具体实施例，电石生产腔室内产生的高温烟气的温度为1000-1400摄氏度。由此充分利用该高温烟气对电石反应前的球团物料进行热解处理。根据本实用新型的具体实施例，利用上述高温烟气对球团物料进行热解处理，可以获得人造石油、人造天然气和热解固体产物，其中，热解固体产物含有生石灰和焦炭、半焦、炭黑中的一种。由此热解过程使得碳基原料和钙基原料接触的更加紧密，更加有利于降低后续冶炼的温度和冶炼时间，进而显著降低生产能耗。
[0024]根据本实用新型的具体实施例，经过所述热解处理后的球团物料的温度为750-950摄氏度。由此可以为下一步地电石冶炼反应提供一个初始温度，降低冶炼能耗。
[0025]根据本实用新型的具体实施例，上述电石冶炼反应是在1400-1750摄氏度下进行5-30分钟完成。由此可以采用本实用新型上述实施例的电石炉制备电石可以显著降低电石反应的温度，缩短反应时间，进而节省能耗。优选地，电石冶