专利名称：乳酸循环的天然橡胶制造法的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种天然橡胶加工制造方法，特别是一种以乳酸为凝固剂的天然橡胶的加工制造方法。
在国际市场上，天然橡胶产品的种类和等级繁多，名称各异，按其加工方法分为固体天然橡胶和天然胶乳两大系列。固体天然橡胶有通用固体橡胶和特制固体天然橡胶两大类。通用固体天然橡胶主要有烟胶片、风干胶片和绉胶片及颗粒胶等。特制固体天然橡胶主要有粘度固定橡胶、易操作橡胶、纯化天然橡胶、散粒天然橡胶、轮胎橡胶、充油橡胶、胶清橡胶、碳黑共沉胶和粘土共沉胶、氯化橡胶、环氧化橡胶等。天然胶乳主要有离心浓缩胶乳、膏化浓缩胶乳、蒸发浓缩胶乳、接枝胶乳及其它改性或特制胶乳。
在天然橡胶市场上，通用固体天然橡胶和离心浓缩胶乳两大类产品约占天然橡胶总量的90％以上。预计随着工业技术的发展。人们对特制橡胶的用量会日益增加，但在较长时期内通用固体天然橡胶和离心浓缩胶乳的生产将仍占主导地位。
现有的通用固体天然橡胶生产工艺如图1，从橡胶树采集的鲜胶乳经加保存剂保存、过滤器除杂质、加水稀释、沉降池沉降分离淤渣处理后，采用外加硫酸或甲酸、乙酸的并流加酸工艺加酸凝固，即在向凝固池加入胶乳的同时，按比例加入硫酸或甲酸、乙酸。凝固完成后凝胶经压片、漂洗、干燥、包装，制成通用固体天然橡胶，从加酸凝固和凝胶压片系统排出的乳清与橡胶漂洗废水一起排入污水系统。
另一现有的天然离心浓缩胶乳生产工艺如图2，鲜胶乳经保存剂保存、过滤、稀释、沉淀分离淤渣后进入离心机进行浓缩，含干胶60～63％的浓缩胶乳加保存剂保存后外运，含干胶5～7％的胶清采用外加硫酸的并流加酸工艺凝固。凝胶经凝胶压片、漂洗、干燥、包装制成胶清橡胶。从加酸凝固和凝胶压片系统排出的乳清与橡胶漂洗废水一起排入污水系统。
这些现有生产工艺都存在一些问题。采用硫酸凝固剂，尽管硫酸价格不高，凝固运行费用较低，但产生大量硫化物存留在凝胶和乳清中的问题。一方面造成橡胶的颜色发黑、发暗、产品质量不好保证；另一方面在橡胶干燥过程中散发的难于处理的恶臭和含硫乳清废水对环境的污染。采用甲酸或乙酸凝固剂，尽管橡胶生产过程中排放的废气、废水较易处理，但由于甲酸、乙酸市售价是硫酸的10倍左右，生产成本不高，使其应用受到了极大的限制。
本发明的目的是提供一种乳酸循环的天然橡胶制造法。
本发明的目的是这样实现的本发明由鲜胶乳经保存剂保存、过滤器除杂质、加水稀释、沉降分离、凝固、凝胶压片、漂洗、干澡、包装工序；其中在首次操作时，在加水稀释后含干胶重量10～15％浓度的天然胶乳中，加入乳酸量是干胶总重量的0.5～1.5％，在常温常压条件下，经2～12小时凝固，上层凝胶经凝胶压片、漂洗、干燥、包装制成产品；乳清收集到反应器、在常压、20～60℃的温度条件下，向反应器中加入乳清重量1～4％的糖，搅拌5～10分钟，反应6～16小时，当反应器内PH≤4停止反应，反应生成的乳酸加入下一批胶乳中凝固胶乳。正常操作时，设置两台反应器，轮流进行收集、反应、储存操作，实现乳酸自产自用，循环连续生产。同时橡胶生产过程中产生的漂洗废水、冲洗地面水、离心机冲洗水和其他废水汇集到废水凝聚池，加入乳酸，调节PH至5～8，絮凝、凝固4～8小时，上层杂胶回收，下层废水排放。
图1是通用固体天然橡胶生产工艺流程图；图2是天然离心浓缩胶乳生产工艺流程图；图3是乳酸循环的通用固体天然橡胶生产工艺流程图；图4是乳酸循环的胶清橡胶生产工艺流程图；参照附图，结合实施例，对本发明作进一步的详细描述。
乳酸循环的通用固体天然橡胶生产工艺流程图如图3所示，从橡胶树采集的鲜胶乳经加保存剂保存、过滤器除杂质后，加水稀释到含干胶重量10～15％的浓度，进入沉降池沉降6～8小时分离淤渣。沉降池下层淤渣外排，沉降池上层胶乳和1#反应器或2#反应器生成的乳酸，按胶乳重量/乳酸重量1/0.5～4的比例并流进入凝固池，调节乳酸加入量，使凝固池中胶乳的PH≤5。凝固池中的胶乳在常温、常压条件下凝固2～12小时，上部凝胶经凝胶压片漂洗、干燥、包装制成通用固体天然橡胶、下部乳清和凝胶压片产生的乳清一起收集到1#反应器或2#反应器，反应生产乳酸循环使用。
首次操作时，在加水稀释后含干胶重量10～15％浓度的天然胶乳中，加入乳酸量为干胶总重量0.5～1.5％，在常温、常压条件下，经2～12小时凝固，凝胶至压片、漂洗、干燥、包装工序，乳清收集到1#反应器；在常压20～60℃条件下，向1#反应器中加入乳清重量1～4％的糖，搅拌5～10分钟，反应6～16小时，当1#反应器内PH≤4时停止反应，反应生成的乳酸按胶乳重量/乳酸重量＝1/0.5～4的比例与第二批胶乳并流加入凝固池，调节乳酸加入量，使凝固池中的胶乳的PH≤5；凝固结束后凝胶至后处理部分，乳清收集到2#反应器；在2#反应器中加入乳清重量1～4％的糖，搅拌5～10分钟，反应12～16小时，当2#反应器内PH≤4时停止反应，反应生成的乳酸加入到下批胶乳中进行凝固。正常操作时，用1#反应器和2#反应器轮流进行收集、反应、储存操作，实现乳酸自产自用，连续生产。橡胶生产过程中产生的漂洗废水、冲洗地面水和其他废水汇集到废水凝聚池，加入乳酸，调节PH至5～8，絮凝、凝固4～8小时，上层杂胶回收，下层废水排放。
乳酸循环的胶清橡胶生产工艺流程图如图4所示。从橡胶树采集的鲜胶乳经过加保存剂保存、过滤器除杂质后，加水稀释到含干胶重量10～15％的浓度，进入沉降池沉降6～8小时分离淤渣。沉降池下层淤渣外排，沉降池上层胶乳进入离心机进行浓缩，含干胶的60～63浓缩胶乳加保存剂保存后制成浓缩胶乳外运，含干胶5～8％的胶清和1#反应器或2#反应器的乳酸按胶清重量/乳酸重量＝1/0.5～4的比例并流进入凝固池，调节乳酸加入量，使凝固池中胶清的PH≤5。凝固池中的胶清在常温、常压条件下凝固2～12小时，上部凝胶经凝固压片、漂洗、干燥、包装制成胶清橡胶，下部乳清和凝胶压片产生的乳清一起收集到1#反应器或2#反应器，反应生产乳酸，循环使用。
首次操作时，向胶清中加入的乳酸量为干胶总重量0.5～1.5％，在常温、常压条件下，经2～12小时凝固，凝胶至压片、漂洗、干燥、包装工序，乳清收集到1#反应器；在常压、20～60℃条件下，向1#反应器加入乳清重量1～4％的糖，搅拌5～10分钟，反应6～16小时，当1#反应器内PH≤4时停止反应，反应生成的乳酸按胶清重量/乳酸重量＝1/0.5～4的比例与第二批胶乳并流加入凝固地，调节乳酸加入量，使凝固池中胶清的PH≤5；凝固结束后凝胶至后处理部分，乳清收集到2#反应器；在2#反应器中加入乳清重量1～4％的糖，搅拌5～10分钟，反应6～16小时，当2#反应器内PH≤4时停止反应，反应生成的乳酸加入到下批胶乳中进行凝固。正常操作时，用1#反应器和2#反应器轮流进行收集、反应、储存操作，实现乳酸自产自用，连续生产。橡胶生产过程中产生的漂洗废水、冲洗水地面水、离心机冲洗和其它废水汇集到废水凝聚池，加入乳酸，调节PH至5～8，絮凝、凝固4～8小时，上层杂胶回收，下层废水排放。
下表1给出了胶乳或胶清在凝固池中进行的实施例。
表1
综上所述，与现有技术相比，本发明有下列优点1、以天然橡胶加工过程中天然胶乳凝固分离出的乳清为原料制造的乳酸为凝固剂，生产过程中无含硫废水、废气污染。
2、橡胶中非橡胶组分低，提高了橡胶的纯度、色度和质量。
3、乳酸自产自用，循环操作，降低了生产成本；4、生产操作简便，易于实现大规模工业化生产。
权利要求
1.一种乳酸循环的天然橡胶制造法，由鲜胶乳经保存剂保存、过滤器、除杂质、加水稀释、沉降分离、凝固、凝胶压片、漂洗、干燥、包装工序；其特征在于其中在首次操作时，在加工稀释后含干胶重量10～15％浓度的天然胶乳中，加入乳酸量是干胶总重量的0.5～1.5％，在常温、常压条件下，经2～12小时凝固，上层凝胶经凝胶压片、漂洗、干燥、包装制成产品；乳清收集到反应器，在常压、20～60℃的温度条件下，向反应器中加入乳清重量1～4％的糖，搅拌5～10分钟，反应6～16小时，当反应器内PH≤4时停止反应，反应生成的乳酸加入下一批胶乳中凝固胶乳。
2.如权利要求1所述的乳酸循环的天然橡胶制造法，其特征在于其中在通用固体天然橡胶生产中，反应生成的乳酸，按胶乳重量/乳酸重量＝1/0.5～4的比例并流进入凝固池，调节乳酸加入量，使凝固池中胶乳的PH≤5；凝固池中的胶乳在常温、常压条件下凝固2～12小时。
3.如权利要求1所述的乳酸循环的天然橡胶制造法，其特征在于其中在胶清橡胶生产中，反应生成的乳酸，按胶清重量/乳酸重量＝1/0.5～4的比例并流进入凝固池，调节乳酸加入量，使凝固池中胶清的PH≤5；凝固池中的胶清在常温、常压条件下凝固2～12小时。
4.如权利要求1所述的乳酸循环的天然橡胶制造法，其特征在于其中在橡胶生产过程中产生的漂洗废水、冲洗地面水、离心机冲冼水和其他废水汇集到废水凝聚池，加入乳酸，调节PH至5～8，絮凝、凝固4～8小时，上层杂胶回收，下层废水排放。
全文摘要
本发明公开了一种天然橡胶的加工制造方法，其是以天然胶乳凝固分离出的乳清与糖反应生成的乳酸为凝固剂凝固胶乳，以取代现有的天然橡胶加工过程中使用的凝固剂硫酸；在加工稀释后的天然胶乳中，加入乳酸量是干胶总重量的0.5～1.5％，在常温常压下，经2～12小时凝固，上层凝胶经凝胶压片、漂洗、干燥、包装制成产品；乳清收集到反应器，在常压20～60℃的温度下，向反应器加入乳清重量1～4％的糖，搅拌5～10分钟，反应6～16小时，当反应器内pH≤4时停止反应，反应生成的乳酸加入下一批胶乳中凝固胶乳。
文档编号C08C1/00GK1392161SQ0111343
公开日2003年1月22日 申请日期2001年6月14日 优先权日2001年6月14日
发明者赵小平, 吴利军 申请人:上海东化机电工程有限公司