本发明涉及工业配件技术领域，具体的说是涉及一种耐强酸PVC发泡材料及其制备方法。
背景技术：
PVC发泡材料是一种新型材料，随着科技的不断发展，PVC技术也越来越完善，但现有技术中的PVC发泡材料还存在很多缺陷，不能更好的达到耐强酸耐腐蚀的效果，为提高工作效率，完善发泡材料的性能，本发明提出了一种耐强酸PVC发泡材料及其制备方法。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术的缺点，提出一种耐强酸PVC发泡材料，耐强酸PVC发泡材料包括耐强酸层以及PVC发泡层，耐强酸层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：
甲组分无机组合物、有机铵组合物、碳酸盐以及硝酸盐按质量比1：1：1：1混合而成，无机组合物包括：碳酸氢铵：6-9份，硫化硫酸铵：12-18份，磺酸铵：8-11份，硫酸硝酸铵：13-19份，聚氨酯：8-10份，硫酸钡：14-19份，环氧二丙烯酸酯：7-11份；有机铵组合物包括：乙酸铵：5-7份，草酸铵：13-18份，柠檬酸铵：1-5份，硝铵：9-13份；碳酸盐按质量份数计包括以下组分：碳酸钠：5-13份，碳酸钡：2-7份，碳酸钾：11-16份；硝酸盐按质量份数计包括以下组分：硝酸胺：10-15份，硝酸钙：1-6份；
乙组分中按质量份数计包括以下组分：环氧树脂：13-18份，细晶氧化铝：12-18份，二氧化硅：19-22份，二氧化钛：10-16份，改性氨基硅油：2-7份，聚羧酸钠：3-11份，去离子水：30-36份，氯化石蜡：8-13份，消泡剂：12-19份，偶联剂：2-6份，消光剂：2-9份；
PVC发泡层包括以下几种组分：5型PVC：38-44份，PVC发泡调节剂LP-40：12-17份，聚酰胺：11-14份；D9050改性芳脂胺环氧固化剂：6-13份，C5氢化石油树脂：9-14份，离子液体消焰剂：8-14份，晶型改性剂：2-8份，醋酸：10-16份，甲苯二异氰酸酯：7-10份，PH调节剂：4-9份，硅烷偶联剂：11-19份，消光剂：3-7份，消泡剂：16-20份。
环氧树脂为改性环氧树脂618；消泡剂均为二甲基硅油、有机硅、聚醋酸乙烯酯中的一种；偶联剂为锆类偶联剂；消光剂均为改性聚酯丙烯酸酯；离子液体消焰剂为咪唑类离子液体；晶型改性剂为甲基萘磺酸钠或十二烷基苯磺酸钠中的一种；硅烷偶联剂为3-氨丙基三乙氧基硅烷、乙烯基硅烷、氨基硅烷或甲基丙烯酰氧基硅烷一种。
本发明进一步限定的技术方案是：
前述的耐强酸PVC发泡材料，耐强酸PVC发泡材料包括耐强酸层以及PVC发泡层，耐强酸层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：
甲组分无机组合物、有机铵组合物、碳酸盐以及硝酸盐按质量比1：1：1：1混合而成，无机组合物包括：碳酸氢铵：6份，硫化硫酸铵：12份，磺酸铵：8份，硫酸硝酸铵：13份，聚氨酯：8份，硫酸钡：14份，环氧二丙烯酸酯：7份；有机铵组合物包括：乙酸铵：5份，草酸铵：13份，柠檬酸铵：1份，硝铵：9份；碳酸盐按质量份数计包括以下组分：碳酸钠：5份，碳酸钡：2份，碳酸钾：11份；硝酸盐按质量份数计包括以下组分：硝酸胺：10份，硝酸钙：1份；
乙组分中按质量份数计包括以下组分：环氧树脂：13份，细晶氧化铝：12份，二氧化硅：19份，二氧化钛：10份，改性氨基硅油：2份，聚羧酸钠：3份，去离子水：30份，氯化石蜡：8份，消泡剂：12份，偶联剂：2份，消光剂：2份；
PVC发泡层包括以下几种组分：5型PVC：38份，PVC发泡调节剂LP-40：12份，聚酰胺：11份；D9050改性芳脂胺环氧固化剂：6份，C5氢化石油树脂：9份，离子液体消焰剂：8份，晶型改性剂：2份，醋酸：10份，甲苯二异氰酸酯：7份，PH调节剂：4份，硅烷偶联剂：11份，消光剂：3份，消泡剂：16份。
环氧树脂为改性环氧树脂618；消泡剂均为二甲基硅油、有机硅、聚醋酸乙烯酯中的一种；偶联剂为锆类偶联剂；消光剂均为改性聚酯丙烯酸酯；离子液体消焰剂为咪唑类离子液体；晶型改性剂为甲基萘磺酸钠或十二烷基苯磺酸钠中的一种；硅烷偶联剂为3-氨丙基三乙氧基硅烷、乙烯基硅烷、氨基硅烷或甲基丙烯酰氧基硅烷一种。
前述的耐强酸PVC发泡材料，耐强酸PVC发泡材料包括耐强酸层以及PVC发泡层，耐强酸层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：
甲组分无机组合物、有机铵组合物、碳酸盐以及硝酸盐按质量比1：1：1：1混合而成，无机组合物包括：碳酸氢铵：9份，硫化硫酸铵：18份，磺酸铵：11份，硫酸硝酸铵：19份，聚氨酯：10份，硫酸钡：19份，环氧二丙烯酸酯：11份；有机铵组合物包括：乙酸铵：7份，草酸铵：18份，柠檬酸铵：5份，硝铵：13份；碳酸盐按质量份数计包括以下组分：碳酸钠：13份，碳酸钡：7份，碳酸钾：16份；硝酸盐按质量份数计包括以下组分：硝酸胺：15份，硝酸钙：6份；
乙组分中按质量份数计包括以下组分：环氧树脂：18份，细晶氧化铝：18份，二氧化硅：22份，二氧化钛：16份，改性氨基硅油：7份，聚羧酸钠：11份，去离子水：36份，氯化石蜡：13份，消泡剂：19份，偶联剂：6份，消光剂：9份；
PVC发泡层包括以下几种组分：5型PVC：44份，PVC发泡调节剂LP-40：17份，聚酰胺：14份；D9050改性芳脂胺环氧固化剂：13份，C5氢化石油树脂：14份，离子液体消焰剂：14份，晶型改性剂：8份，醋酸：16份，甲苯二异氰酸酯：10份，PH调节剂：9份，硅烷偶联剂：19份，消光剂：7份，消泡剂：20份。
环氧树脂为改性环氧树脂618；消泡剂均为二甲基硅油、有机硅、聚醋酸乙烯酯中的一种；偶联剂为锆类偶联剂；消光剂均为改性聚酯丙烯酸酯；离子液体消焰剂为咪唑类离子液体；晶型改性剂为甲基萘磺酸钠或十二烷基苯磺酸钠中的一种；硅烷偶联剂为3-氨丙基三乙氧基硅烷、乙烯基硅烷、氨基硅烷或甲基丙烯酰氧基硅烷一种。
前述的耐强酸PVC发泡材料及其制备方法，该方法具体步骤如下：
（1）将无机化合物、碳酸盐以及硝酸盐加入水分在溶解罐中进行加热搅拌均匀，搅拌速度为320-360r/min，加热温度至90-100℃，停机降温至20-25℃，缓慢加入有机铵组合物，继续搅拌11-15min，搅拌后制得的溶剂再经过过滤装置过滤得到耐强酸层中的甲组份待用；
（2）接着配置乙组份中固含量20%的环氧树脂，将细晶氧化铝、二氧化硅以及二氧化钛与改性氨基硅油、聚羧酸钠按预设的质量比例进行混合，在搅拌釜内加热并进行高速搅拌分散，搅拌速度450-550r/min，加热温度150-160℃，搅拌时间85-90min，制成乳状液体，接着对乳状液体进行降温，使其温度降到60℃以下，加入去离子水、氯化石蜡以及消光剂，搅拌40-45min，最后加入适量的消泡剂以及偶联剂调节至适合黏稠度，即可得到耐强酸层中的乙组份待用；
（3）将步骤（2）中制备好的乙组分加入分散缸中搅拌，加热至90-95℃，搅拌过程中缓慢加入步骤（1）中所制得的甲组份，待完全融合后降温，温度降到20℃以下后即可得到耐强酸层待用；
（4）将PVC发泡层中的5型PVC、PVC发泡调节剂LP-40、聚酰胺以及D9050改性芳脂胺环氧固化剂送至搅拌器中搅拌30-40min，搅拌速度为110-130r/min，然后加入C5氢化石油树脂、离子液体消焰剂以及晶型改性剂，搅拌30-40min，搅拌速度为440-460r/min，等充分混合均匀后依次醋酸、甲苯二异氰酸酯以及PH调节剂，最后添加硅烷偶联剂、消光剂以及消泡剂调节至合适黏度,过滤得到PVC发泡层待用；
（5）将耐强酸层喷涂与PVC发泡层表面自然风干即可得到耐强酸PVC发泡材料。
采用本发明的技术方案有益效果是：本发明中的发泡材料可抵御强酸强碱的腐蚀，在极端天气中对器材起到保护防腐的作用，本产品同时优异的性能，其耐擦洗、抗老化以及抗粉化能力较强，同时具有较高的耐候性、耐磨损和耐高温能力，安全环保；并且简化了以往复杂的制备方法，简化了步骤，降低了生产成本。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种耐强酸PVC发泡材料，耐强酸PVC发泡材料包括耐强酸层以及PVC发泡层，耐强酸层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：
甲组分无机组合物、有机铵组合物、碳酸盐以及硝酸盐按质量比1：1：1：1混合而成，无机组合物包括：碳酸氢铵：6份，硫化硫酸铵：12份，磺酸铵：8份，硫酸硝酸铵：13份，聚氨酯：8份，硫酸钡：14份，环氧二丙烯酸酯：7份；有机铵组合物包括：乙酸铵：5份，草酸铵：13份，柠檬酸铵：1份，硝铵：9份；碳酸盐按质量份数计包括以下组分：碳酸钠：5份，碳酸钡：2份，碳酸钾：11份；硝酸盐按质量份数计包括以下组分：硝酸胺：10份，硝酸钙：1份；
乙组分中按质量份数计包括以下组分：环氧树脂：13份，细晶氧化铝：12份，二氧化硅：19份，二氧化钛：10份，改性氨基硅油：2份，聚羧酸钠：3份，去离子水：30份，氯化石蜡：8份，消泡剂：12份，偶联剂：2份，消光剂：2份；
PVC发泡层包括以下几种组分：5型PVC：38份，PVC发泡调节剂LP-40：12份，聚酰胺：11份；D9050改性芳脂胺环氧固化剂：6份，C5氢化石油树脂：9份，离子液体消焰剂：8份，晶型改性剂：2份，醋酸：10份，甲苯二异氰酸酯：7份，PH调节剂：4份，硅烷偶联剂：11份，消光剂：3份，消泡剂：16份。
环氧树脂为改性环氧树脂618；消泡剂均为二甲基硅油、有机硅、聚醋酸乙烯酯中的一种；偶联剂为锆类偶联剂；消光剂均为改性聚酯丙烯酸酯；离子液体消焰剂为咪唑类离子液体；晶型改性剂为甲基萘磺酸钠或十二烷基苯磺酸钠中的一种；硅烷偶联剂为3-氨丙基三乙氧基硅烷、乙烯基硅烷、氨基硅烷或甲基丙烯酰氧基硅烷一种；
上述耐强酸PVC发泡材料及其制备方法，包括以下步骤：
（1）将无机化合物、碳酸盐以及硝酸盐加入水分在溶解罐中进行加热搅拌均匀，搅拌速度为320r/min，加热温度至90℃，停机降温至20℃，缓慢加入有机铵组合物，继续搅拌11min，搅拌后制得的溶剂再经过过滤装置过滤得到耐强酸层中的甲组份待用；
（2）接着配置乙组份中固含量20%的环氧树脂，将细晶氧化铝、二氧化硅以及二氧化钛与改性氨基硅油、聚羧酸钠按预设的质量比例进行混合，在搅拌釜内加热并进行高速搅拌分散，搅拌速度450r/min，加热温度150℃，搅拌时间85min，制成乳状液体，接着对乳状液体进行降温，使其温度降到60℃以下，加入去离子水、氯化石蜡以及消光剂，搅拌40min，最后加入适量的消泡剂以及偶联剂调节至适合黏稠度，即可得到耐强酸层中的乙组份待用；
（3）将步骤（2）中制备好的乙组分加入分散缸中搅拌，加热至90℃，搅拌过程中缓慢加入步骤（1）中所制得的甲组份，待完全融合后降温，温度降到20℃以下后即可得到耐强酸层待用；
（4）将PVC发泡层中的5型PVC、PVC发泡调节剂LP-40、聚酰胺以及D9050改性芳脂胺环氧固化剂送至搅拌器中搅拌30min，搅拌速度为110r/min，然后加入C5氢化石油树脂、离子液体消焰剂以及晶型改性剂，搅拌30min，搅拌速度为440r/min，等充分混合均匀后依次醋酸、甲苯二异氰酸酯以及PH调节剂，最后添加硅烷偶联剂、消光剂以及消泡剂调节至合适黏度,过滤得到PVC发泡层待用；
（5）将耐强酸层喷涂与PVC发泡层表面自然风干即可得到耐强酸PVC发泡材料。
实施例2
本实施例提供一种耐强酸PVC发泡材料，耐强酸PVC发泡材料包括耐强酸层以及PVC发泡层，耐强酸层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：
甲组分无机组合物、有机铵组合物、碳酸盐以及硝酸盐按质量比1：1：1：1混合而成，无机组合物包括：碳酸氢铵：9份，硫化硫酸铵：18份，磺酸铵：11份，硫酸硝酸铵：19份，聚氨酯：10份，硫酸钡：19份，环氧二丙烯酸酯：11份；有机铵组合物包括：乙酸铵：7份，草酸铵：18份，柠檬酸铵：5份，硝铵：13份；碳酸盐按质量份数计包括以下组分：碳酸钠：13份，碳酸钡：7份，碳酸钾：16份；硝酸盐按质量份数计包括以下组分：硝酸胺：15份，硝酸钙：6份；
乙组分中按质量份数计包括以下组分：环氧树脂：18份，细晶氧化铝：18份，二氧化硅：22份，二氧化钛：16份，改性氨基硅油：7份，聚羧酸钠：11份，去离子水：36份，氯化石蜡：13份，消泡剂：19份，偶联剂：6份，消光剂：9份；
PVC发泡层包括以下几种组分：5型PVC：44份，PVC发泡调节剂LP-40：17份，聚酰胺：14份；D9050改性芳脂胺环氧固化剂：13份，C5氢化石油树脂：14份，离子液体消焰剂：14份，晶型改性剂：8份，醋酸：16份，甲苯二异氰酸酯：10份，PH调节剂：9份，硅烷偶联剂：19份，消光剂：7份，消泡剂：20份。
环氧树脂为改性环氧树脂618；消泡剂均为二甲基硅油、有机硅、聚醋酸乙烯酯中的一种；偶联剂为锆类偶联剂；消光剂均为改性聚酯丙烯酸酯；离子液体消焰剂为咪唑类离子液体；晶型改性剂为甲基萘磺酸钠或十二烷基苯磺酸钠中的一种；硅烷偶联剂为3-氨丙基三乙氧基硅烷、乙烯基硅烷、氨基硅烷或甲基丙烯酰氧基硅烷一种；
上述耐强酸PVC发泡材料及其制备方法，包括以下步骤：
（1）将无机化合物、碳酸盐以及硝酸盐加入水分在溶解罐中进行加热搅拌均匀，搅拌速度为360r/min，加热温度至100℃，停机降温至25℃，缓慢加入有机铵组合物，继续搅拌15min，搅拌后制得的溶剂再经过过滤装置过滤得到耐强酸层中的甲组份待用；
（2）接着配置乙组份中固含量20%的环氧树脂，将细晶氧化铝、二氧化硅以及二氧化钛与改性氨基硅油、聚羧酸钠按预设的质量比例进行混合，在搅拌釜内加热并进行高速搅拌分散，搅拌速度550r/min，加热温度160℃，搅拌时间90min，制成乳状液体，接着对乳状液体进行降温，使其温度降到60℃以下，加入去离子水、氯化石蜡以及消光剂，搅拌45min，最后加入适量的消泡剂以及偶联剂调节至适合黏稠度，即可得到耐强酸层中的乙组份待用；
（3）将步骤（2）中制备好的乙组分加入分散缸中搅拌，加热至95℃，搅拌过程中缓慢加入步骤（1）中所制得的甲组份，待完全融合后降温，温度降到20℃以下后即可得到耐强酸层待用；
（4）将PVC发泡层中的5型PVC、PVC发泡调节剂LP-40、聚酰胺以及D9050改性芳脂胺环氧固化剂送至搅拌器中搅拌40min，搅拌速度为130r/min，然后加入C5氢化石油树脂、离子液体消焰剂以及晶型改性剂，搅拌40min，搅拌速度为460r/min，等充分混合均匀后依次醋酸、甲苯二异氰酸酯以及PH调节剂，最后添加硅烷偶联剂、消光剂以及消泡剂调节至合适黏度,过滤得到PVC发泡层待用；
（5）将耐强酸层喷涂与PVC发泡层表面自然风干即可得到耐强酸PVC发泡材料。
实施例3
本实施例提供一种耐强酸PVC发泡材料，耐强酸PVC发泡材料包括耐强酸层以及PVC发泡层，耐强酸层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：
甲组分无机组合物、有机铵组合物、碳酸盐以及硝酸盐按质量比1：1：1：1混合而成，无机组合物包括：碳酸氢铵：7份，硫化硫酸铵：16份，磺酸铵：10份，硫酸硝酸铵：15份，聚氨酯：9份，硫酸钡：15份，环氧二丙烯酸酯：9份；有机铵组合物包括：乙酸铵：6份，草酸铵：15份，柠檬酸铵：4份，硝铵：11份；碳酸盐按质量份数计包括以下组分：碳酸钠：9份，碳酸钡：5份，碳酸钾：14份；硝酸盐按质量份数计包括以下组分：硝酸胺：12份，硝酸钙：4份；
乙组分中按质量份数计包括以下组分：环氧树脂：16份，细晶氧化铝：14份，二氧化硅：20份，二氧化钛：14份，改性氨基硅油：4份，聚羧酸钠：7份，去离子水：32份，氯化石蜡：11份，消泡剂：14份，偶联剂：4份，消光剂：7份；
PVC发泡层包括以下几种组分：5型PVC：40份，PVC发泡调节剂LP-40：15份，聚酰胺：12份；D9050改性芳脂胺环氧固化剂：10份，C5氢化石油树脂：13份，离子液体消焰剂：11份，晶型改性剂：6份，醋酸：14份，甲苯二异氰酸酯：9份，PH调节剂：5份，硅烷偶联剂：16份，消光剂：5份，消泡剂：18份。
环氧树脂为改性环氧树脂618；消泡剂均为二甲基硅油、有机硅、聚醋酸乙烯酯中的一种；偶联剂为锆类偶联剂；消光剂均为改性聚酯丙烯酸酯；离子液体消焰剂为咪唑类离子液体；晶型改性剂为甲基萘磺酸钠或十二烷基苯磺酸钠中的一种；硅烷偶联剂为3-氨丙基三乙氧基硅烷、乙烯基硅烷、氨基硅烷或甲基丙烯酰氧基硅烷一种；
上述耐强酸PVC发泡材料及其制备方法，包括以下步骤：
（1）将无机化合物、碳酸盐以及硝酸盐加入水分在溶解罐中进行加热搅拌均匀，搅拌速度为340r/min，加热温度至95℃，停机降温至23℃，缓慢加入有机铵组合物，继续搅拌13min，搅拌后制得的溶剂再经过过滤装置过滤得到耐强酸层中的甲组份待用；
（2）接着配置乙组份中固含量20%的环氧树脂，将细晶氧化铝、二氧化硅以及二氧化钛与改性氨基硅油、聚羧酸钠按预设的质量比例进行混合，在搅拌釜内加热并进行高速搅拌分散，搅拌速500r/min，加热温度155℃，搅拌时间87min，制成乳状液体，接着对乳状液体进行降温，使其温度降到60℃以下，加入去离子水、氯化石蜡以及消光剂，搅拌42min，最后加入适量的消泡剂以及偶联剂调节至适合黏稠度，即可得到耐强酸层中的乙组份待用；
（3）将步骤（2）中制备好的乙组分加入分散缸中搅拌，加热至92℃，搅拌过程中缓慢加入步骤（1）中所制得的甲组份，待完全融合后降温，温度降到20℃以下后即可得到耐强酸层待用；
（4）将PVC发泡层中的5型PVC、PVC发泡调节剂LP-40、聚酰胺以及D9050改性芳脂胺环氧固化剂送至搅拌器中搅拌35min，搅拌速度为120r/min，然后加入C5氢化石油树脂、离子液体消焰剂以及晶型改性剂，搅拌35min，搅拌速度为450r/min，等充分混合均匀后依次醋酸、甲苯二异氰酸酯以及PH调节剂，最后添加硅烷偶联剂、消光剂以及消泡剂调节至合适黏度,过滤得到PVC发泡层待用；
（5）将耐强酸层喷涂与PVC发泡层表面自然风干即可得到耐强酸PVC发泡材料。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。