本发明属于红霉素生产领域，尤其涉及一种大豆油甲酯和棉籽油甲酯混合发酵生产红霉素的方法。
背景技术：
红霉素作为一种广谱抗生素药物进入临床以来，以提高其产生菌种发酵单位为目的的遗传育种工作一直未曾停止。由于对微生物次级代谢产物生物合成的机制了解不多，常规诱变选育的方法存在周期长、效率低和随机性大的缺点，近年来在红霉素高产菌株的筛选方面收效不大。随着分子生物学技术的发展，国际上在红霉素产生菌种的基因工程改造方面进行了诸多尝试；然而，这些研究主要集中在与红霉素产生相关的底物供应或限制因素的改进方面，并未就红霉素生物合成的次生代谢途径做特异性的遗传修饰，因此，在解决红霉素生产中经常面临的有效组分偏低等问题时，以至于缺乏有效的针对性。
红霉素发酵过程中一般需要加入植物油脂，主要是因为油脂是一种疏水性物质，在水中的溶解度很小，油脂可作为缓慢利用的碳源避免迅速利用碳源引起的分解代谢物的阻遏作用，而且能够为抗生素提供所需要的前体，提高短链脂肪酸的合成，因此，在红霉素发酵过程中加入油脂可以提高红霉素的产量。
植物油脂被菌体分解后生成各种脂肪酸、甘油，为红霉素合成提供代谢中间体。但是，在现有技术中，植物油脂在被菌体分解过程中存在着油脂分解不彻底的现象，利用速度慢，分解利用滞后，造成发酵液中残留油脂较多，从而影响发酵液的过滤速度及产品质量，发酵单位偏低，并加大原材料的消耗量，发酵成本较高，最终造成红霉素发酵周期过长，副产物甘油难分离，生产成本增加等问题。
技术实现要素：
针对现有技术中的不足，本发明提供一种大豆油甲酯和棉籽油甲酯混合发酵生产红霉素的方法，在红霉素种子罐、发酵罐培养基的发酵补料中使用大豆油甲酯和棉籽油甲酯的混合物代替传统的大豆油，降低了发酵成本，使红霉素发酵周期缩短10~12h，红霉素产率提高12~15%。
本发明的技术方案如下：一种大豆油甲酯和棉籽油甲酯混合发酵生产红霉素的方法，包括如下步骤：
（1）将培养好的种子液，接种到种子罐中，在温度为32~35℃、搅拌转速为500rpm、通气量为1.2~1.3wm、罐压为0.05~0.08mpa的条件下培养45~50h；
（2）将上述菌液接到发酵罐中，在温度为32~34℃，搅拌转速为750rpm，通气量为1.2~1.5wm，罐压为0.07mpa，ph为6.8~7.5的条件下，补加大豆油甲酯和棉籽油甲酯的混合液，培养170~175小时。
优选地，所述的大豆油甲酯和棉籽油甲酯的混合液中大豆油甲酯占补入比例的30~50%，棉籽油甲酯占补入比例的45~60%。
本发明的有益效果是：该发明在红霉素种子罐、发酵罐培养基的发酵补料中使用大豆油甲酯和棉籽油甲酯的混合物代替传统的大豆油，发酵菌株中代谢比豆油快，缩短了菌丝快速增长的时间，从而缩短整个发酵周期，同时大量菌丝的生理状态同步，减少了红霉素代谢损耗，效价有一定增加，使红霉素发酵周期缩短10~12h，红霉素产率提高12~15%，成本降低5~8%。
具体实施方式
实施例1
结合实施例对本发明的工艺方法做进一步的说明。
一种大豆油甲酯和棉籽油甲酯混合发酵生产红霉素的方法，包括如下步骤：
（1）将培养好的种子液，接种到种子罐中，在温度为33℃、搅拌转速为500rpm、通气量为1.2wm、罐压为0.06mpa的条件下培养46h；
（2）将上述菌液接到发酵罐中，在温度为34℃，搅拌转速为750rpm，通气量为1.3wm，罐压为0.07mpa，ph为7.2的条件下，补加大豆油甲酯和棉籽油甲酯的混合液，培养173小时。
优选地，所述的大豆油甲酯和棉籽油甲酯的混合液中大豆油甲酯占补入比例的45%，棉籽油甲酯占补入比例的55%。