轨道轨下垫片及其制作方法与流程

文档序号:13985317
轨道轨下垫片及其制作方法与流程

本发明涉及高分子材料技术领域,尤其是一种轨道轨下垫片及其制作方法。



背景技术:

目前我国铁路上主要采用砂浆垫层对轨道进行减震支承,使用砂浆垫层存在以下问题:砂浆垫层对气温敏感,施工难度较高,容易损坏,而且强度较低,后期维护成本较高。轨道垫层技术未来的发展方向是合成树脂。

例如,公开号为CN101245580的中国专利公开了一种轨道板沥青水泥砂浆灌注方法,预浇湿:从轨道板上的灌浆孔向轨道板底部与水硬性承载层喷水雾,使轨道板下方的水硬性承载层和轨道板底面处于足够湿润状态;开始灌浆:从轨道板上中间的灌浆孔灌浆;漏处密封:在灌浆时,如发现沥青水泥砂浆从轨道板和水硬性胶结承载层之间的缝隙处溢出,用快干水泥或海绵封住漏浆处,然后继续观察漏浆处;排气孔密封:灌浆时应不断观察轨道板两侧的排气孔,有砂浆溢出时封住排气孔,灌浆结束时在所有排气孔内部应有砂浆;灌浆完毕:灌浆完毕时灌浆孔内的砂浆表面高度至少应达到轨道板的底边,且砂浆不能回落到轨道板底边以下。该专利采用沥青水泥砂浆灌注,具有强度高,弹性好的优点,但是施工过程复杂,难度大,对工况要求较高,而且在对气温变化大的时候,施工难度较高,容易损坏,而且强度较低,后期维护成本较高。



技术实现要素:

本发明的目的在于克服现有技术的不足,提供一种轨道轨下垫片及其制作方法,不仅提高了力学性能,增强了硬度、耐候性及耐热性,能够在长时间地的使用下保持弹性和硬度,对列车进行减震和支承作用。使用硅灰粉提高了垫片的稳定性,不易发生变形,能够长期承受列车运动负荷的作用,降低了成本,能够进行工业化生产。增强了制备垫片的硬度、抗压强度和热稳定性。在增强垫片的力学性能和稳定性时,能够保持弹性,增强垫片的抗震性能。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的:一种垫片,包括如下组分及比例含量:

所述的硅烷偶联剂包括使用预先处理步骤进行处理,在所述的预先处理步骤中,对硅烷偶联剂进行稀释处理,稀释浓度在15.8~27.5%之间,在稀释后的硅烷偶联剂溶液中直接地加入所述硅灰粉,并进行充分搅拌;对搅拌混合均匀后的硅灰粉溶液,进行分离和干燥处理制备得到改性以后的硅粉末。

一种制作所述垫片的方法,包括:对所述硅灰粉进行预处理的步骤和将所述硅灰粉进行复合的步骤;

在制备硅灰粉的步骤中,包括如下步骤:

S1:原料配比步骤,将硅烷偶联剂进行预先稀释处理,稀释浓度在15.8~27.5%之间,然后加入乙醇,所述的乙醇的添加量控制在硅烷偶联剂稀释溶液体积的1~2倍,并进行搅拌得到预处理的硅烷偶联剂溶液;

S2:加热步骤,向步骤S1中经过预处理的硅烷偶联剂溶液加入100~300份的硅灰粉,并加热进行充分搅拌,得到搅拌混合均匀的硅灰粉溶液;

S3:分散步骤,对步骤S2中得到的均匀硅灰粉溶液进行高速离心分散得到分层后的离心分散液;

S4:干燥步骤,将步骤S3中的离心分散液进行干燥处理,使水分挥发得到预处理后的硅灰粉;

在将所述硅灰粉进行复合的步骤中,包括如下步骤:

SS1:向容量瓶中200~300份的二甲硫基甲苯二胺,进行水浴加热到温度在100℃~150℃之间时,保持10~20分钟时间,然后降低温度到70℃~90℃之间,再加入400~600份的二苯基甲烷二异氰酸酯,并进行搅拌混合后加入丙酮,得到混合溶液;

SS2:将步骤S4中得到的预处理后的硅灰粉,加入到步骤SS1中搅拌混合得到的溶液中并进行搅拌,在水浴中进行加热和搅拌;

SS3:再将150~200份的醇聚醚加入到步骤SS2中的溶液中并进行充分搅拌,然后将加入了150~200份的醇聚醚的溶液进行磁力搅拌2~4小时的时间;

SS4:在步骤SS3之后,向磁力搅拌后的溶液中加入20~40份的氨类固化剂,并再次进行磁力搅拌1~1.5小时的时间后,将得到的溶液浇铸到垫片模具中进行固化成形。

更进一步地,在步骤S1中,将硅烷偶联剂进行预先稀释处理时,稀释浓度进一步控制在18.0~24.5%之间,然后加入乙醇,所述的乙醇的添加量控制在硅烷偶联剂稀释溶液体积的1~1.5倍之间。

更进一步地,在步骤S2中,加热温度在50℃~80℃之间。

更进一步地,在步骤S3中,对步骤S2中得到的均匀硅灰粉溶液进行高速离心分散得到分层后的离心分散液,离心速率在6000~10000r/min之间。

更进一步地,在步骤S4中,将步骤S3中的离心分散液放置于烘箱中进行干燥处理,控制烘箱内的温度在80~90℃之间,使水分挥发得到预处理后的硅灰粉。

更进一步地,在步骤SS1中,向容量瓶中220~260份的二甲硫基甲苯二胺,进行水浴加热到温度在100℃~150℃之间时,保持12~15分钟时间,然后降低温度到70℃~80℃之间,再加入400~600份的二苯基甲烷二异氰酸酯,并进行搅拌混合后加入丙酮,得到混合溶液。

更进一步地,在步骤SS2中,将步骤S4中得到的预处理后的硅灰粉,加入到步骤SS1中搅拌混合得到的溶液中并进行搅拌,在水浴中进行加热和搅拌,水浴的温度控制在50~80℃之间。

更进一步地,在步骤SS3中,将150~200份的醇聚醚加入到步骤SS2中的溶液中并进行充分搅拌,控制水浴的温度在50~80℃之间,然后将加入了150~200份的醇聚醚的溶液进行磁力搅拌2~4小时的时间。

更进一步地,在步骤SS4中,将步骤S3中的离心分散液放置于烘箱中进行干燥处理,控制烘箱内的温度在80℃~90℃之间,使水分挥发得到预处理后的硅灰粉。

本发明的有益效果是:本发明的垫片经过预处理改性的硅灰粉制备而成,提高了力学性能,增强了硬度、耐候性及耐热性,能够在长时间地的使用下保持弹性和硬度,对列车进行减震和支承作用。并且,使用硅灰粉提高了垫片的稳定性,不易发生变形,能够长期承受列车运动负荷的作用,降低了成本,能够进行工业化生产。相比于常规的垫片制作方法,选用了硅灰粉,并预先对硅灰粉进行了处理,增强了制备垫片的硬度、抗压强度和热稳定性。并且将硅灰粉与二甲硫基甲苯二胺等进行复合,在增强垫片的力学性能和稳定性时,能够保持弹性,增强垫片的抗震性能。

本发明的技术效果不限于如上所述。以上技术效果仅仅是示例性说明,本发明的其他特征及其作用等将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。本领域技术人员可以根据本申请的说明书可以直接或间接地知悉其余的技术效果等,此处不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动性的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明制备硅灰粉的方法步骤流程图。

图2是本发明将硅灰粉进行复合的方法步骤流程图。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案,但本发明的保护范围不局限于以下所述。本说明书中公开的所有特征,或隐含公开的所有方法或过程中的步骤,除了互相排斥的特征和/或步骤以外,均可以以任何方式组合。

本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附图)中公开的任一特征,除非特别叙述,均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即,除非特别叙述,每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

下面将详细描述本发明的具体实施例,应当注意,这里描述的实施例只用于举例说明,并不用于限制本发明。在以下描述中,为了提供对本发明的透彻理解,阐述了大量特定细节。然而,对于本领域普通技术人员显而易见的是:不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中,为了避免混淆本发明,未具体描述公知的电路,软件或方法。

在整个说明书中,对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”的提及意味着:结合该实施例或示例描述的特定特征、结构或特性被包含在本发明至少一个实施例中。因此,在整个说明书的各个地方出现的短语“在一个实施例中”、“在实施例中”、“一个示例”或“示例”不一定都指同一实施例或示例。此外,可以以任何适当的组合和、或子组合将特定的特征、结构或特性组合在一个或多个实施例或示例中。此外,本领域普通技术人员应当理解,在此提供的示图都是为了说明的目的,并且示图不一定是按比例绘制的。

如图1所示,一种垫片,包括如下组分及比例含量:

所述的硅烷偶联剂包括使用预先处理步骤进行处理,在所述的预先处理步骤中,对硅烷偶联剂进行稀释处理,稀释浓度在15.8~27.5%之间,在稀释后的硅烷偶联剂溶液中直接地加入所述硅灰粉,并进行充分搅拌;对搅拌混合均匀后的硅灰粉溶液,进行分离和干燥处理制备得到改性以后的硅粉末。

一种制作所述垫片的方法,包括:对所述硅灰粉进行预处理的步骤和将所述硅灰粉进行复合的步骤;

在制备硅灰粉的步骤中,包括如下步骤:

S1:原料配比步骤,将硅烷偶联剂进行预先稀释处理,稀释浓度在15.8~27.5%之间,然后加入乙醇,所述的乙醇的添加量控制在硅烷偶联剂稀释溶液体积的1~2倍,并进行搅拌得到预处理的硅烷偶联剂溶液;

S2:加热步骤,向步骤S1中经过预处理的硅烷偶联剂溶液加入100~300份的硅灰粉,并加热进行充分搅拌,得到搅拌混合均匀的硅灰粉溶液;

S3:分散步骤,对步骤S2中得到的均匀硅灰粉溶液进行高速离心分散得到分层后的离心分散液;

S4:干燥步骤,将步骤S3中的离心分散液进行干燥处理,使水分挥发得到预处理后的硅灰粉;

在将所述硅灰粉进行复合的步骤中,包括如下步骤:

SS1:向容量瓶中200~300份的二甲硫基甲苯二胺,进行水浴加热到温度在100℃~150℃之间时,保持10~20分钟时间,然后降低温度到70℃~90℃之间,再加入400~600份的二苯基甲烷二异氰酸酯,并进行搅拌混合后加入丙酮,得到混合溶液;

SS2:将步骤S4中得到的预处理后的硅灰粉,加入到步骤SS1中搅拌混合得到的溶液中并进行搅拌,在水浴中进行加热和搅拌;

SS3:再将150~200份的醇聚醚加入到步骤SS2中的溶液中并进行充分搅拌,然后将加入了150~200份的醇聚醚的溶液进行磁力搅拌2~4小时的时间;

SS4:在步骤SS3之后,向磁力搅拌后的溶液中加入20~40份的氨类固化剂,并再次进行磁力搅拌1~1.5小时的时间后,将得到的溶液浇铸到垫片模具中进行固化成形。

可选地,在步骤S1中,将硅烷偶联剂进行预先稀释处理时,稀释浓度进一步控制在18.0~24.5%之间,然后加入乙醇,所述的乙醇的添加量控制在硅烷偶联剂稀释溶液体积的1~1.5倍之间。

可选地,在步骤S2中,加热温度在50℃~80℃之间。

可选地,在步骤S3中,对步骤S2中得到的均匀硅灰粉溶液进行高速离心分散得到分层后的离心分散液,离心速率在6000~10000r/min之间。

可选地,在步骤S4中,将步骤S3中的离心分散液放置于烘箱中进行干燥处理,控制烘箱内的温度在80~90℃之间,使水分挥发得到预处理后的硅灰粉。

可选地,在步骤SS1中,向容量瓶中220~260份的二甲硫基甲苯二胺,进行水浴加热到温度在100℃~150℃之间时,保持12~15分钟时间,然后降低温度到70℃~80℃之间,再加入400~600份的二苯基甲烷二异氰酸酯,并进行搅拌混合后加入丙酮,得到混合溶液。

可选地,在步骤SS2中,将步骤S4中得到的预处理后的硅灰粉,加入到步骤SS1中搅拌混合得到的溶液中并进行搅拌,在水浴中进行加热和搅拌,水浴的温度控制在50~80℃之间。

可选地,在步骤SS3中,将150~200份的醇聚醚加入到步骤SS2中的溶液中并进行充分搅拌,控制水浴的温度在50~80℃之间,然后将加入了150~200份的醇聚醚的溶液进行磁力搅拌2~4小时的时间。

可选地,在步骤SS4中,将步骤S3中的离心分散液放置于烘箱中进行干燥处理,控制烘箱内的温度在80℃~90℃之间,使水分挥发得到预处理后的硅灰粉。

在本发明的实施例中,

【实施例一】

本领域技术人员制作一种包括如下组分及比例含量的垫片:

硅烷偶联剂包括使用预先处理步骤进行处理,在预先处理步骤中,对硅烷偶联剂进行稀释处理,稀释浓度在15.8~27.5%之间,在稀释后的硅烷偶联剂溶液中直接地加入所述硅灰粉,并进行充分搅拌;对搅拌混合均匀后的硅灰粉溶液,进行分离和干燥处理制备得到改性以后的硅粉末。

在本实施例中,不限于使用本发明的制作方法,本领域技术人员或可以使用其他方法来实现本实施例的垫片,均在本发明的权利要求书的范围内。

在本实施例中的其余技术特征,本领域技术人员均可以根据实际情况进行灵活选用和以满足不同的具体实际需求。然而,对于本领域普通技术人员显而易见的是:不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中,为了避免混淆本发明,未具体描述公知的组分,比例或辅助添加剂,均在本发明的权利要求书请求保护的技术方案限定技术保护范围之内,此处不再赘述。

【实施例二】

本领域技术人员可以将本发明作为一种制作实施例一中的垫片的方法,包括实施以下步骤,对所述硅灰粉进行预处理的步骤和将所述硅灰粉进行复合的步骤;

在制备硅灰粉的步骤中,包括如下步骤:

S1:原料配比步骤,将硅烷偶联剂进行预先稀释处理,稀释浓度在15.8~27.5%之间,然后加入乙醇,所述的乙醇的添加量控制在硅烷偶联剂稀释溶液体积的1~2倍,并进行搅拌得到预处理的硅烷偶联剂溶液;

S2:加热步骤,向步骤S1中经过预处理的硅烷偶联剂溶液加入100~300份的硅灰粉,并加热进行充分搅拌,得到搅拌混合均匀的硅灰粉溶液;

S3:分散步骤,对步骤S2中得到的均匀硅灰粉溶液进行高速离心分散得到分层后的离心分散液;

S4:干燥步骤,将步骤S3中的离心分散液进行干燥处理,使水分挥发得到预处理后的硅灰粉;

在将所述硅灰粉进行复合的步骤中,包括如下步骤:

SS1:向容量瓶中200~300份的二甲硫基甲苯二胺,进行水浴加热到温度在100℃~150℃之间时,保持10~20分钟时间,然后降低温度到70℃~90℃之间,再加入400~600份的二苯基甲烷二异氰酸酯,并进行搅拌混合后加入丙酮,得到混合溶液;

SS2:将步骤S4中得到的预处理后的硅灰粉,加入到步骤SS1中搅拌混合得到的溶液中并进行搅拌,在水浴中进行加热和搅拌;

SS3:再将150~200份的醇聚醚加入到步骤SS2中的溶液中并进行充分搅拌,然后将加入了150~200份的醇聚醚的溶液进行磁力搅拌2~4小时的时间;

SS4:在步骤SS3之后,向磁力搅拌后的溶液中加入20~40份的氨类固化剂,并再次进行磁力搅拌1~1.5小时的时间后,将得到的溶液浇铸到垫片模具中进行固化成形。

在本实施例中的其余技术特征,本领域技术人员均可以根据实际情况进行灵活选用和以满足不同的具体实际需求。然而,对于本领域普通技术人员显而易见的是:不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中,为了避免混淆本发明,未具体描述公知的组分,比例或辅助添加剂,均在本发明的权利要求书请求保护的技术方案限定技术保护范围之内,此处不再赘述。

【实施例三】

在制备硅灰粉的步骤中,包括如下步骤:

S1:原料配比步骤,将硅烷偶联剂进行预先稀释处理,稀释浓度在18.0~24.5%之间,然后加入乙醇,所述的乙醇的添加量控制在硅烷偶联剂稀释溶液体积的1~1.5倍,并进行搅拌得到预处理的硅烷偶联剂溶液;

S2:加热步骤,向步骤S1中经过预处理的硅烷偶联剂溶液加入100~300份的硅灰粉,并加热进行充分搅拌,加热温度在50℃~80℃之间,得到搅拌混合均匀的硅灰粉溶液;

S3:分散步骤,对步骤S2中得到的均匀硅灰粉溶液进行高速离心分散得到分层后的离心分散液;

S4:干燥步骤,将步骤S3中的离心分散液进行干燥处理,使水分挥发得到预处理后的硅灰粉;

在将所述硅灰粉进行复合的步骤中,包括如下步骤:

SS1:向容量瓶中200~300份的二甲硫基甲苯二胺,进行水浴加热到温度在100℃~150℃之间时,保持10~20分钟时间,然后降低温度到70℃~90℃之间,再加入400~600份的二苯基甲烷二异氰酸酯,并进行搅拌混合后加入丙酮,得到混合溶液;

SS2:将步骤S4中得到的预处理后的硅灰粉,加入到步骤SS1中搅拌混合得到的溶液中并进行搅拌,在水浴中进行加热和搅拌;

SS3:再将150~200份的醇聚醚加入到步骤SS2中的溶液中并进行充分搅拌,然后将加入了150~200份的醇聚醚的溶液进行磁力搅拌2~4小时的时间;

SS4:在步骤SS3之后,向磁力搅拌后的溶液中加入20~40份的氨类固化剂,并再次进行磁力搅拌1~1.5小时的时间后,将得到的溶液浇铸到垫片模具中进行固化成形。

在本实施例中的其余技术特征,本领域技术人员均可以根据实际情况进行灵活选用和以满足不同的具体实际需求。然而,对于本领域普通技术人员显而易见的是:不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中,为了避免混淆本发明,未具体描述公知的组分,比例或辅助添加剂,均在本发明的权利要求书请求保护的技术方案限定技术保护范围之内,此处不再赘述。

【实施例四】

在制备硅灰粉的步骤中,包括如下步骤:

S1:原料配比步骤,将硅烷偶联剂进行预先稀释处理,稀释浓度在15.8~27.5%之间,然后加入乙醇,所述的乙醇的添加量控制在硅烷偶联剂稀释溶液体积的1~2倍,并进行搅拌得到预处理的硅烷偶联剂溶液;

S2:加热步骤,向步骤S1中经过预处理的硅烷偶联剂溶液加入100~300份的硅灰粉,并加热进行充分搅拌,得到搅拌混合均匀的硅灰粉溶液;

S3:分散步骤,对步骤S2中得到的均匀硅灰粉溶液进行高速离心分散,离心速率在6000~10000r/min之间,得到分层后的离心分散液;

S4:干燥步骤,将步骤S3中的离心分散液进行干燥处理,使水分挥发得到预处理后的硅灰粉;

在将所述硅灰粉进行复合的步骤中,包括如下步骤:

SS1:向容量瓶中200~300份的二甲硫基甲苯二胺,进行水浴加热到温度在100℃~150℃之间时,保持10~20分钟时间,然后降低温度到70℃~90℃之间,再加入400~600份的二苯基甲烷二异氰酸酯,并进行搅拌混合后加入丙酮,得到混合溶液;

SS2:将步骤S4中得到的预处理后的硅灰粉,加入到步骤SS1中搅拌混合得到的溶液中并进行搅拌,在水浴中进行加热和搅拌;

SS3:再将150~200份的醇聚醚加入到步骤SS2中的溶液中并进行充分搅拌,然后将加入了150~200份的醇聚醚的溶液进行磁力搅拌2~4小时的时间;

SS4:在步骤SS3之后,向磁力搅拌后的溶液中加入20~40份的氨类固化剂,并再次进行磁力搅拌1~1.5小时的时间后,将得到的溶液浇铸到垫片模具中进行固化成形。

在本实施例中的其余技术特征,本领域技术人员均可以根据实际情况进行灵活选用和以满足不同的具体实际需求。然而,对于本领域普通技术人员显而易见的是:不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中,为了避免混淆本发明,未具体描述公知的组分,比例或辅助添加剂,均在本发明的权利要求书请求保护的技术方案限定技术保护范围之内,此处不再赘述。

【实施例五】

在制备硅灰粉的步骤中,包括如下步骤:

S1:原料配比步骤,将硅烷偶联剂进行预先稀释处理,稀释浓度在15.8~27.5%之间,然后加入乙醇,所述的乙醇的添加量控制在硅烷偶联剂稀释溶液体积的1~2倍,并进行搅拌得到预处理的硅烷偶联剂溶液;

S2:加热步骤,向步骤S1中经过预处理的硅烷偶联剂溶液加入100~300份的硅灰粉,并加热进行充分搅拌,得到搅拌混合均匀的硅灰粉溶液;

S3:分散步骤,对步骤S2中得到的均匀硅灰粉溶液进行高速离心分散得到分层后的离心分散液;

S4:干燥步骤,将步骤S3中的离心分散液进行干燥处理,控制烘箱内的温度在80~90℃之间,使水分挥发得到预处理后的硅灰粉;

在将所述硅灰粉进行复合的步骤中,包括如下步骤:

SS1:向容量瓶中200~300份的二甲硫基甲苯二胺,进行水浴加热到温度在100℃~150℃之间时,保持10~20分钟时间,然后降低温度到70℃~90℃之间,再加入400~600份的二苯基甲烷二异氰酸酯,并进行搅拌混合后加入丙酮,得到混合溶液;

SS2:将步骤S4中得到的预处理后的硅灰粉,加入到步骤SS1中搅拌混合得到的溶液中并进行搅拌,在水浴中进行加热和搅拌;

SS3:再将150~200份的醇聚醚加入到步骤SS2中的溶液中并进行充分搅拌,然后将加入了150~200份的醇聚醚的溶液进行磁力搅拌2~4小时的时间;

SS4:在步骤SS3之后,向磁力搅拌后的溶液中加入20~40份的氨类固化剂,并再次进行磁力搅拌1~1.5小时的时间后,将得到的溶液浇铸到垫片模具中进行固化成形。

在本实施例中的其余技术特征,本领域技术人员均可以根据实际情况进行灵活选用和以满足不同的具体实际需求。然而,对于本领域普通技术人员显而易见的是:不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中,为了避免混淆本发明,未具体描述公知的组分,比例或辅助添加剂,均在本发明的权利要求书请求保护的技术方案限定技术保护范围之内,此处不再赘述。

【实施例六】

在制备硅灰粉的步骤中,包括如下步骤:

S1:原料配比步骤,将硅烷偶联剂进行预先稀释处理,稀释浓度在15.8~27.5%之间,然后加入乙醇,所述的乙醇的添加量控制在硅烷偶联剂稀释溶液体积的1~2倍,并进行搅拌得到预处理的硅烷偶联剂溶液;

S2:加热步骤,向步骤S1中经过预处理的硅烷偶联剂溶液加入100~300份的硅灰粉,并加热进行充分搅拌,得到搅拌混合均匀的硅灰粉溶液;

S3:分散步骤,对步骤S2中得到的均匀硅灰粉溶液进行高速离心分散得到分层后的离心分散液;

S4:干燥步骤,将步骤S3中的离心分散液进行干燥处理,使水分挥发得到预处理后的硅灰粉;

在将所述硅灰粉进行复合的步骤中,包括如下步骤:

SS1:向容量瓶中加入220~260份的二甲硫基甲苯二胺,进行水浴加热到温度在100℃~150℃之间时,保持12~15分钟时间,然后降低温度到70℃~80℃之间,再加入400~600份的二苯基甲烷二异氰酸酯,并进行搅拌混合后加入丙酮,得到混合溶液;

SS2:将步骤S4中得到的预处理后的硅灰粉,加入到步骤SS1中搅拌混合得到的溶液中并进行搅拌,在水浴中进行加热和搅拌;

SS3:再将150~200份的醇聚醚加入到步骤SS2中的溶液中并进行充分搅拌,然后将加入了150~200份的醇聚醚的溶液进行磁力搅拌2~4小时的时间;

SS4:在步骤SS3之后,向磁力搅拌后的溶液中加入20~40份的氨类固化剂,并再次进行磁力搅拌1~1.5小时的时间后,将得到的溶液浇铸到垫片模具中进行固化成形。

在本实施例中的其余技术特征,本领域技术人员均可以根据实际情况进行灵活选用和以满足不同的具体实际需求。然而,对于本领域普通技术人员显而易见的是:不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中,为了避免混淆本发明,未具体描述公知的组分,比例或辅助添加剂,均在本发明的权利要求书请求保护的技术方案限定技术保护范围之内,此处不再赘述。

【实施例七】

在制备硅灰粉的步骤中,包括如下步骤:

S1:原料配比步骤,将硅烷偶联剂进行预先稀释处理,稀释浓度在15.8~27.5%之间,然后加入乙醇,所述的乙醇的添加量控制在硅烷偶联剂稀释溶液体积的1~2倍,并进行搅拌得到预处理的硅烷偶联剂溶液;

S2:加热步骤,向步骤S1中经过预处理的硅烷偶联剂溶液加入100~300份的硅灰粉,并加热进行充分搅拌,得到搅拌混合均匀的硅灰粉溶液;

S3:分散步骤,对步骤S2中得到的均匀硅灰粉溶液进行高速离心分散得到分层后的离心分散液;

S4:干燥步骤,将步骤S3中的离心分散液进行干燥处理,使水分挥发得到预处理后的硅灰粉;

在将所述硅灰粉进行复合的步骤中,包括如下步骤:

SS1:向容量瓶中200~300份的二甲硫基甲苯二胺,进行水浴加热到温度在100℃~150℃之间时,保持10~20分钟时间,然后降低温度到70℃~90℃之间,再加入400~600份的二苯基甲烷二异氰酸酯,并进行搅拌混合后加入丙酮,得到混合溶液;

SS2:将步骤S4中得到的预处理后的硅灰粉,加入到步骤SS1中搅拌混合得到的溶液中并进行搅拌,在水浴中进行加热和搅拌,水浴的温度控制在50~80℃之间;

SS3:再将150~200份的醇聚醚加入到步骤SS2中的溶液中并进行充分搅拌,然后将加入了150~200份的醇聚醚的溶液进行磁力搅拌2~4小时的时间;

SS4:在步骤SS3之后,向磁力搅拌后的溶液中加入20~40份的氨类固化剂,并再次进行磁力搅拌1~1.5小时的时间后,将得到的溶液浇铸到垫片模具中进行固化成形。

在本实施例中的其余技术特征,本领域技术人员均可以根据实际情况进行灵活选用和以满足不同的具体实际需求。然而,对于本领域普通技术人员显而易见的是:不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中,为了避免混淆本发明,未具体描述公知的组分,比例或辅助添加剂,均在本发明的权利要求书请求保护的技术方案限定技术保护范围之内,此处不再赘述。

本发明的其他实施例,例如本领域技术人员可在步骤S4中进一步改善烘箱温度,并将其控制在80~90℃之间,可以使水分挥发得到预处理后的硅灰粉等。此处不再赘述。

以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式,不应看作是对其他实施例的排除,而可用于各种其他组合、修改和环境,并能够在本文所述构想范围内,通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围,则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。在以上描述中,为了提供对本发明的透彻理解,阐述了大量特定细节。然而,对于本领域普通技术人员显而易见的是:不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中,为了避免混淆本发明,未具体描述公知的技术,例如具体的施工细节,作业条件和其他的技术条件等。

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