本发明属于油料加工领域，更具体地，涉及一种浓缩磷脂及其制备方法。
背景技术：
油料经过预处理压榨(热榨)或浸出得到毛油，毛油经水化脱胶后得到脱胶油和副产物-水化油脚，浓缩磷脂则是以水化油脚为原料经真空脱水浓缩生产的磷脂产品，可作为食品添加剂或饲料添加剂，也可作为生产粉末磷脂或其他磷脂精深产品的原料。主要过程为：油料→预处理→蒸炒→热榨(或浸出)→毛油→水化脱胶→脱胶油，其中还包括水化脱胶→水化油脚→浓缩→浓缩磷脂。
水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的热水或稀碱、食盐、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入热的毛油中，使其中的胶溶性杂质吸水凝聚，然后沉降分离的一种油脂脱胶方法。在水化脱胶过程中，能被凝聚沉降的物质以磷脂为主，还有与磷脂结合在一起的蛋白质、糖基甘油二酯、粘液质和微量金属离子等。水化脱胶的条件一般为：加水量(磷脂含量的3倍)、温度(90～95℃)、搅拌强度20～30r/min。水化油脚真空脱水浓缩温度为90～100℃。
油料加工制取油脂的主要目的是尽可能多的提取油脂和保证油脂的质量，其加工工艺路线和工艺参数也是为达到这个目的确定的，这样的条件并不能保证油料或油脂中的磷脂质量不发生劣变，如磷脂在温度高于100℃会分解变质、色泽变深，在整个制油过程中有多道工序加工温度高于100℃，如油料蒸炒温度(一般为110～130℃)、混合油蒸发汽提温度(105～125℃)。在油脂精炼脱胶工序中磷脂的分离是根据磷脂吸水的特性加入磷脂含量3倍的水使其从油脂中分离(沉淀或离心分离)出来，得到的副产品即为水化油脚，水化油脚再通过蒸发大量的水分即得到浓缩磷脂，在这个过程中也存在对磷脂质量不利的状况，一是磷脂在大量的水中会水解变质导致酸价增高、色泽变深，二是浓缩蒸发大量水分消耗较高的能源，而且浓缩脱水过程也会使色泽变深。
技术实现要素：
本发明的目的在于解决上述问题，在每个加工环节确保相对较低的温度下有效制取油脂的同时充分保证磷脂的质量稳定。
为了实现上述目的，本发明的第一方面提供一种浓缩磷脂的制备方法，其特征在于，该制备方法包括：
(1)预处理调质：
将水分含量为8～12wt％的油料，经脱皮和/或破碎和/或轧胚处理；
(2)冷榨制油：
采用冷榨的手段提取油料中的油脂，得到冷榨饼；
采用非极性溶剂对冷榨饼进行萃取，得到混合油，经过滤去除杂质；
回收非极性溶剂，得到含磷脂的油脂；
(3)制备浓缩磷脂：
将步骤(2)得到的含磷脂的油脂静置存放，分离上层油脂后得到所述浓缩磷脂。
作为本发明优选的实施方式，步骤(1)中，所述水分含量为8～12wt％的油料的制备方法包括：向水分含量＜8wt％的油料进行喷水，使油料水分含量为8～12wt％，保存。根据本发明，水分含量为8～12wt％的油料更有利于油脂的提取，与其他水分含量的油料相比提取率更高，同时，向水分含量＜8wt％的油料进行喷水使油料水分含量为8～12wt％，再经保存处理，比采用原始水分含量为8～12wt％的油料更有利于油脂的提取。
作为本发明更优选的实施方式，步骤(1)中，保存的温度为20～30℃，保存的时间为30～90min，经保存处理后，水分充分进入到油料细胞内部与磷脂结合，降低细胞中的磷脂与油脂的亲和性。
根据本发明，步骤(1)中，破碎是指将油料破碎至4～6瓣，轧胚是指将油料轧胚至0.1～0.5mm。
根据本发明，非极性溶剂能同时溶解油脂和磷脂，采用非极性溶剂能有效提取油脂和磷脂。
作为本发明优选的实施方式，步骤(1)中，所述油料选自菜籽、大豆、花生、萝卜籽和高油玉米中的至少一种。其中，所述高油玉米是一种高附加值玉米类型，其突出特点是籽粒含油量高。普通玉米含油量为4～5％，而籽粒含油量比普通玉米高50％以上的粒用玉米称高油玉米。
作为本发明优选的实施方式，步骤(2)中，所述非极性溶剂为己烷、环己烷或异戊烷；其中，回收非极性溶剂时，当非极性溶剂在混合油中的量为5～10wt％时，采用负压继续回收非极性溶剂；本领域技术人员可根据需要对负压回收非极性溶剂时的负压压力进行调整。采用负压继续回收非极性溶剂的目的在于使非极性溶剂的回收率更高。
己烷的萃取温度为50～60℃，回收温度为68～90℃；
环己烷的萃取温度为50～60℃，回收温度为68～90℃；
异戊烷的萃取温度为20～30℃，回收温度为35～50℃。
作为本发明优选的实施方式，步骤(2)中，所述非极性溶剂为丙烷或丁烷，二者均在亚临界状态下对冷榨饼进行进行萃取，萃取的温度均为20～30℃；减压回收丙烷或丁烷，回收温度均为20～25℃。在亚临界状态下萃取为本领域技术人员常规采用的技术手段，本领域技术人员可根据需要选择合适的萃取条件进行萃取。
以上萃取温度在保证萃取效率高的同时避免了非极性溶剂的挥发损失。
根据本发明，步骤(2)中，所述含磷脂的油脂中磷脂的含量为7～13wt％。
作为本发明优选的实施方式，步骤(3)中，静置存放的温度为10～20℃，时间为1～10d。
本发明的第二方面提供由上述的制备方法制得的浓缩磷脂。
根据本发明，上述浓缩磷脂中磷脂的含量≥60wt％。
本发明的优点和积极效果：
本发明在预处理调质阶段，通过选自合适水分的油料或提高油料中的水分，增加油料中磷脂与水的亲和性，在冷榨过程使磷脂保留在冷榨饼中而不会随油脂一起被压榨出来，使冷榨饼中磷脂含量大幅提高，实现了磷脂的第一次浓缩。同时，因冷榨温度一般不会超过70℃，不会造成磷脂分解变质，也不会造成油料中其他成分劣变而影响磷脂品质。冷榨饼再采用非极性溶剂萃取得到浸出毛油，其磷脂含量大幅提高，花生毛油提高6.5倍、大豆毛油提高3.9倍，菜籽毛油提高6.4倍，其磷脂含量可达到：花生毛油7.2wt％、大豆毛油11.7wt％，菜籽毛油12.8wt％，将上述高含磷脂的油脂再通过低温浓缩分离出部分油脂其磷脂含量超过60％。
本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。
本发明实施例中，调节水分的方法为向油料上喷水，所述油料为菜籽、大豆、花生。破碎是指将油料破碎至4～6瓣，轧胚是指将油料轧胚至0.1～0.5mm。
实施例1：
菜籽经脱皮后进行调质处理，调节水分含量至11wt％，采用冷榨制油的方法提取油脂，得到的冷榨饼再采用己烷萃取，萃取温度为55℃，得到的混合油首先经过过滤去除固体杂质，再采用60～90℃温度在蒸发器中回收溶剂，回收温度从60℃逐渐升至90℃，当溶剂含量达到混合油的8wt％时采用负压回收溶剂，回收温度不超过90℃，回收溶剂后得到高含磷脂的油脂，磷脂的含量为12.8wt％。再将高含磷脂的油脂放入带冷冻夹套的容器内冷却至20℃，静置存放5天，然后撇出上层部分油脂即得到浓缩磷脂，浓缩磷脂中磷脂的含量超过60wt％。
实施例2：
大豆经轧胚后进行调质处理，调节水分含量至8wt％，采用冷榨制油的方法提取油脂，得到的冷榨饼再采用己烷萃取，萃取温度为55℃，得到的混合油首先经过过滤去除固体杂质，再采用60～90℃温度在蒸发器中回收溶剂，回收温度从60℃逐渐升至90℃，当溶剂含量达到混合油的8wt％时采用负压回收溶剂，回收温度不超过90℃，回收溶剂后得到高含磷脂的油脂，磷脂的含量为11.7wt％。再将高含磷脂的油脂放入带冷冻夹套的容器内冷却至20℃，静置存放10天，然后撇出上层部分油脂即得到浓缩磷脂，浓缩磷脂中磷脂的含量为超过60wt％。
实施例3：
花生经破碎轧胚后进行调质处理，调节水分含量至8wt％，采用冷榨制油的方法提取油脂，得到的冷榨饼再采用己烷萃取，萃取温度为55℃，得到的混合油首先经过过滤去除固体杂质，再采用60～90℃温度在蒸发器中回收溶剂，回收温度从60℃逐渐升至90℃，当溶剂含量达到混合油的8wt％时采用负压回收溶剂，回收温度不超过90℃，回收溶剂后得到高含磷脂的油脂，磷脂的含量为7.2wt％。再将高含磷脂的油脂放入带冷冻夹套的容器内冷却至20℃，静置存放10天，然后撇出上层部分油脂即得到浓缩磷脂，浓缩磷脂中磷脂的含量为超过60wt％。
以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。