本实用新型属于削匀机领域，尤其涉及一种削匀机组合式导轨。
背景技术：
削匀机是制革加工过程中的精密加工设备，削匀后的皮革其厚度误差不得超过0.02mm。这就要求削匀机主关键零件加工精度及装配精度较高，特别是主导轨的加工形位公差精度较高。
传统的削匀机导轨如图1和图2所示，为整体式结构。图中孔一1、孔二2安装削匀机刀辊，导轨3安装磨刀系统。导轨加工要求孔一1及孔二2保证一定的同轴度，并要求孔一1、孔二2的轴线与导轨3保证一定的平行度。通过精密加工能保证以上所述形位公差。但在削匀机使用过程中，由于导轨为铸铁件，其铸造应力不断释放，同时为了适应削匀加工的要求，导轨3中间部分还要相对于刀辊作前后调整。导轨长期使用后，孔一1和孔二2间同轴度误差不断加大，两孔轴线与导轨的平行度误差也不断加大，严重影响削匀精度。重新调校其形位公差，难度大，很难达到要求。只得更换整个导轨，其投入成本更大，为制革企业带来不小损失。
技术实现要素：
发明目的：针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种结构简单，由两个刀辊支承架和导轨组合而成的组合式削匀机导轨，导轨可单独拆卸返工，解决了传统整体式削匀机导轨长时间使用后需要整体更换，投入成本较大的技术问题。
技术方案：为了实现上述发明目的，本实用新型采用的技术方案如下：
一种削匀机组合式导轨，其特征在于：所述组合式导轨为分体式，包括导轨和刀辊支承架，所述导轨两端分别连接有1个可拆卸的刀辊支承架。
作为优选，所述导轨通过紧固装置安装在两组刀辊支承架上。
作为优选，所述紧固装置为紧固件，刀辊支承架的下部设有安装孔；导轨两端设有通孔；紧固件穿过通孔与安装孔连接。
作为优选，所述的安装孔有2个；所述的通孔有2个，且与安装孔一一对应。
作为优选，所述安装孔为螺纹孔，通孔为沉头孔，紧固件为螺钉；螺钉穿过通孔进入安装孔，将刀辊支承架和导轨固定连接。
作为优选，所述的刀辊支承架采用高强度钢制成。
有益效果：与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
本实用新型的左右两组刀辊支承架采用高强度钢配对加工而成，尺寸精度一致，不变形。导轨采用传统加工方法单独加工，组合而成后，可以对左右刀辊支承架作微量调整，调整孔一、孔二的轴心线与导轨面的平行度，方便简单。削匀机长期使用后，导轨形状发生变化严重影响刀辊与导轨的平行度，影响削匀精度。这时，可卸下两刀辊支承架，单独返工导轨，导轨返工完成后，再与两刀辊支承架组合。维修简单，时间短，调整方便，费用低。
附图说明
图1是现有的中削匀机导轨的正视图；
图2是图1的右视图；
图3是削匀机组合式导轨的正视图；
图4是实施例1中图3的右视图；
图5是实施例2右视图。
具体实施方式
下面结合附图进一步阐明本实用新型。
实施例1：
如图3-4所示，本申请的削匀机组合式导轨，为分体式，包括导轨3和刀辊支承架4，导轨3两端分别连接有1个可拆卸的刀辊支承架4。
导轨3通过紧固装置安装在两组刀辊支承架4上，紧固装置采用紧固件，刀辊支承架4的下部设有安装孔41；导轨3两端设有通孔31；紧固件穿过通孔31与安装孔41连接。为了安装牢固，每个刀辊支承架4的下部设有两个安装孔41；导轨3两端设有与安装孔41相对应的两个通孔31。
安装孔41为螺纹孔，通孔31为沉头孔，紧固件为螺钉6；螺钉6穿过通孔31进入安装孔41，将刀辊支承架4和导轨3固定连接。螺钉连接的优点是无需将安装孔41打通，加工方便，但是削匀机在工作的过程中会产生振动，时间长后振动会使螺钉松动，影响导轨3和刀辊支承架4之间的稳固，进而影响孔一1、孔二2的轴心线与导轨面的平行度，从而影响加工精度，所以优选的，螺钉6的头部和导轨3的通孔31之间安装垫片9，垫片9为弹簧垫片或自锁垫片，弹簧垫片或自锁垫片可以阻止螺钉的反转；进一步优选，在螺钉6的螺纹表面涂有防松胶或者直接选用固特耐防松螺钉。紧固装置也可以采用其他现有的紧固装置。
实施例2
实施例2与实施例1内容基本相同，不同的是：如图5所示，安装孔41为通孔，紧固件为螺栓7和螺母8；将安装孔41加工为通孔，采用螺栓7和螺母8的组合，可以通过定期拧紧螺母8来阻止削匀机振动带来的松动。
左右两个刀辊支承架4采用高强度钢配对加工而成。配对加工的两个刀辊支承架4可以保证精度一致，不变形，为以后的安装调整做好准备。导轨采用传统加工方法单独加工，组合而成后，可以对左右两个刀辊支承架作微量调整，调整孔一、孔二的轴心线与导轨面的平行度，方便简单。
削匀机长期使用后，导轨形状发生变化严重影响刀辊与导轨的平行度，影响削匀精度。这时，可卸下两刀辊支承架，单独返工导轨，导轨返工完成后，再与两刀辊支承架组合。维修简单，时间短，调整方便，费用低。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。