一种粗己烷的精细加工装置的制作方法

本实用新型属于石油化工技术领域，涉及一种粗己烷的精细加工装置。

背景技术：

近年，使用先进的过程强化技术来降低能耗、降低碳排放已成为行业研究热点。在国外，隔板塔技术应用广泛，但国内对这一领域研究较晚，近几年才刚刚起步，在工业上应用少。

目前，己烷作为一种化工产品，应用非常广泛。己烷是粗己烷进行精细加工，将原料中的其他副产品分离得到的产品，且其他副产品也具有不同的价值；目前现有技术粗己烷的精细加工采用的设备工艺比较复杂，所以将粗己烷进行精细加工成为行业需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种粗己烷的精细加工装置，在加工装置中引入隔板塔，实现一塔代替两塔，使用简单的设备将粗己烷加工成不同牌号产品的装置，此装置可减少精馏塔和及附属设备的使用、设备投资和占地面积。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种粗己烷的精细加工装置，该装置包括换热器，加热器，加氢反应器，循环氢脱硫反应器，反应产物冷却器，低压分离器，循环氢分液罐，循环氢压缩机，第一隔板塔，脱正己烷塔和第二隔板塔；

所述换热器的原料进口通过管线与原料泵连接、且原料进口管线进入的是原料与氢气的混合，换热器的原料出口与加热器的进料口通过管线连接，加热器的出料口与加氢反应器的进料口通过管线连接，加氢反应器的出料口与换热器的产物进料口通过管线连接，换热器的产物出料口与反应产物冷却器的进料口通过管线连接，反应产物冷却器的出料口与低压分离器的进料口通过管线连接；

所述低压分离器的出气口与循环氢分液罐的进气口连接，循环氢分液罐的出气口与循环氢压缩机的进气口连接，新氢的进气口与循环氢压缩机的出气口管线连接，循环氢压缩机的出气口与循环氢脱硫反应器入口连接，循环氢脱硫反应器的出口与原料泵出口管线连接；

所述的第一隔板塔进料口与低压分离器出油口连接，第一隔板塔的顶部与石油醚ⅰ出装置管线连接，第一隔板塔的侧线抽出口与脱正己烷塔的进料口连接，第一隔板塔的塔底出油口与第二隔板塔的进料口连接；所述的脱正己烷塔的塔顶与石油醚ⅱ(异己烷)出装置管线连接，脱正己烷塔的塔底与正己烷出装置管线连接；所述的第二隔板塔的塔顶与第一隔板塔进料口连接，第二隔板塔的侧线抽出口与石油醚ⅲ出装置管线连接，第二隔板塔的塔底与w1-30产品出装置管线连接。

优选的，所述的第一隔板塔、脱正己烷塔、第二隔板塔的塔顶均通过管道分别连接冷却器和回流罐，冷却器通过管道与回流罐相连，回流罐通过管道与回流泵相连，回流泵出口连接两条管道，一条管道与塔顶回流线连接，另一条管道与产品出装置管线连接。

优选的，所述的原料由换热器和加热器直接加热至反应温度。

优选的，所述的换热器的换热介质为原料和反应产物。

优选的，所述的第一隔板塔、脱正己烷塔、第二隔板塔组成分馏系统。

优选的，所述的脱正己烷塔为板式塔，采用复合孔微型阀高效塔板。

优选的，所述的第一隔板塔、第二隔板塔均为隔板塔，由隔板分割成主塔区和副塔区，所述的副塔区设置有侧线抽出口并与主塔相连。

由于采用如上所述的技术方案，本实用新型具有如下优越性：原料与氢气在进入换热器前进行混合，且原料与反应产物在换热器进行换热，能够提高换热器换热效率，提高装置利用率；此外，循环氢在循环氢脱硫反应器中脱除h2s再使用可以保护催化剂，保证催化剂的长周期运行；另，本申请的分馏系统中引入两个隔板塔，隔板塔可将多塔系统进行内部能量集成，单塔实现两塔的功能，提高热力学效率和分离精度，降低了过程所需的能耗；而且采用隔板塔技术，节省了一个精馏塔及附属设备，降低了设备投资和占地面积。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1—换热器；2—加热器；3—加氢反应器；4—循环氢脱硫反应器；5—反应产物冷却器，6—低压分离器；7—循环氢分液罐；8—循环氢压缩机；9—第一隔板塔；10—脱正己烷塔；11—第二隔板塔；12—原料进口(进料管道)；13—新氢进气口(进料管道)；14—石油醚ⅰ出装置管线；15—石油醚ⅱ(异己烷)出装置管线；16—正己烷出装置管线；17—石油醚ⅲ出装置管线；18—w1-30出装置管线，19—冷却器，20—回流罐，21—回流泵，22—隔板。

具体实施方式

下面通过实施例结合附图进一步详细描述本申请，但是本申请不仅仅局限于以下实施例。

如附图1所示，本申请的一种粗己烷的精细加工装置，该装置包括换热器1，加热器2，加氢反应器3，循环氢脱硫反应器4，反应产物冷却器5，低压分离器6，循环氢分液罐7，循环氢压缩机8，第一隔板塔9，脱正己烷塔10和第二隔板塔11；

所述换热器1的原料进口12通过管线与原料泵(图中未示出原料泵，该泵就设置在原料进料管道上，给介质提供输送动力，满足该要求的泵均可以)连接、且原料进口管线进入的是原料与氢气的混合气，换热器1的原料出口与加热器2的进料口通过管线连接，加热器2的出料口与加氢反应器3的进料口通过管线连接，加氢反应器3的出料口与换热器1的产物进料口通过管线连接，换热器1的产物出料口与反应产物冷却器5的进料口通过管线连接，反应产物冷却器5的出料口与低压分离器6的进料口通过管线连接；

所述低压分离器6的出气口与循环氢分液罐7的进气口连接，循环氢分液罐7的出气口与循环氢压缩机8的进气口连接，新氢进气口13(与外部的氢源连通为系统提供新注入的氢气)与循环氢压缩机8的出气口管线连接，循环氢压缩机8的出气口与循环氢脱硫反应器4入口连接，循环氢脱硫反应器4的出口与原料泵出口管线连接；

所述的第一隔板塔9进料口与低压分离器6的出油口连接，第一隔板塔9的顶部与石油醚ⅰ出装置管线14连接，第一隔板塔的侧线抽出口与脱正己烷塔10的进料口连接，第一隔板塔9的底出油口与第二隔板塔11的进料口连接；所述的脱正己烷塔10的塔顶与石油醚ⅱ(异己烷)出装置管线15连接，脱正己烷塔10的塔底与正己烷出装置管线16连接；所述的第二隔板塔11的塔顶与第一隔板塔9的进料口连接，第二隔板塔11的侧线抽出口与石油醚ⅲ出装置管线17连接，第二隔板塔11的塔底与w1-30出装置管线18连接。

本申请所述的第一隔板塔9、脱正己烷塔10、第二隔板塔11的塔顶均通过管道分别连接冷却器19和回流罐20，冷却器19通过管道与回流罐20相连，回流罐20通过管道与回流泵21相连；回流泵21的出口连接两条管道：一条管道与塔顶回流线连接，另一条管道与产品出装置管线连接。

如附图1所示，本申请所述的第一隔板塔9和第二隔板塔11为隔板塔，具体的在上述两个塔内各设置一块竖向的隔板22，从而将上述的两个塔均分成主塔区和副塔区两个部分构成；第一隔板塔9和第二隔板塔11副塔区上设置了侧线抽出口、该侧线抽出口与主塔区设置的回流管线连接。

本申请各个设备装置的进料口、出料口，回流管线等均根据实际连接的零部件设备的需要设置个数，并非代表的是一个，这样方便连接不同的设备，实现不同方位和与不同零部件之间的连接。

此外，本申请的各个介质管道，根据需要可以在管道上设置泵，用于为介质流动提供动力，根据本申请的具体的附图所示，可以显示不同管道上的泵，为了描述清晰、简洁，并没有可以标注出所有设置泵的管线标记。

本申请所述的粗己烷的精细加工装置具体的工作流程：原料粗己烷与氢气混合后经过换热器1和进料加热器2加热至反应温度，进入到加氢反应器3中与催化剂进行加氢精制反应，反应后产物经换热器1和反应产物冷却器5降温后进入到低压分离器6进行简单的气液分离；得到的低分油进入到第一隔板塔9中进行分馏，塔顶气相组分经冷却器19(水冷器和空冷器构成)降温后一部分作为塔顶回流、一部分作为石油醚ⅰ产品出装置，侧线抽出口与脱正己烷塔10进料口连接，塔底与第二隔板塔进料口连接；脱正己烷塔10塔顶气相组分经冷却器19(水冷器和空冷器构成)降温后一部分作为塔顶回流、一部分作为石油醚ⅱ(异己烷)出装置，塔底油作为正己烷出装置；第二隔板塔11塔顶气相组分经冷却器19(水冷器和空冷器构成)降温后一部分作为塔顶回流，一部分作为回炼油与第一隔板塔进料口连接；第二隔板塔11侧线抽出口与石油醚ⅲ出装置管线17连接，第二隔板塔11塔底出料口与w1-30出装置管线18连接；其中第一隔板塔9和第二隔板塔11副塔区的侧线抽出口与主塔回流管线连接。

低压分离器6的顶部出循环氢，循环氢经循环氢分液罐7进入到循环氢压缩机8进行升压，升压后的氢气进入到循环氢脱硫反应器4中脱除h2s，反应后的氢气与原料混合后进入到反应系统；此过程还加入了新氢，新氢的气源通过管道与循环氢压缩机8出口管道连接。