1)表面处理
[0041] 对注塑成型的汽车电铸标牌塑料基材表面进行除油、除尘预处理，保证所述塑料 基材表面的整洁、干燥；
[0042] 2)底涂
[0043] 在所述塑料基材表面喷涂一层真空镀膜油，形成底漆层，底漆层厚度为16~ 20ym，喷涂完成后烘干，烘干温度50~60°C，时间1~1. 5h;
[0044] 3)UV固化
[0045] 将涂覆有底漆层的塑料基材送入UV炉内进行UV固化处理，UV能量为800~ 1000mj/cm2；
[0046] 4)镀膜
[0047] 送入真空镀膜机，通过真空蒸镀的方式进行镀膜，在所述底漆层表面依次形成一 层铜镀膜层和一层铬镀膜层，两层镀膜层厚度为2~3ym，真空度多5X102Pa;
[0048] 5)面涂
[0049] 在镀膜层表面涂覆一层面漆，形成面漆层，面漆层厚度为15~20ym，烘干，烘干， 烘干温度60~70°C，时间1~2h;
[0050] 6)UV固化
[0051] 送入UV炉内进行UV固化处理，UV能量为1000~1200mj/cm2。
[0052] 进一步，所述塑料基材为ABS塑料。
[0053]另，步骤4)所述真空蒸镀中分别采用铝条、铬条为镀料，质量分别为0.5~0.6g/ 条，长度分别为3~4cm，真空镀膜机内基片中心到蒸发源的直线距离为0. 3~0. 4m。
[0054] 其中，本发明所述汽车电铸标牌用ABS电镀镀膜工艺各实施例中底涂所用真空镀 膜油各成分列表如表1所示。本发明所述汽车电铸标牌用ABS电镀镀膜工艺各实施例中面 涂所用面漆各成分列表如表2所示。
[0055] 表1?(单位：份）
[0056]
[0057] 其中，表1中所述流平剂为聚酯改性聚有机硅氧烷流平剂、聚醚改性聚有机硅氧 烷流平剂或氟碳改性聚丙烯酸酯流平剂。
[0058] 再有，所述面漆中各成分质量分数如下：四官能度聚氨酯丙烯酸酯：20~30份， 六官能度聚酯丙烯酸酯：20~25份，双季戊四醇六丙烯酸酯：10~15份，异氰酸酯：1~5 份，聚醚改性聚二甲基硅氧烷：1~3份，2 -羟基-2 -甲基-1 -苯基丙酮：0. 5~2份， 乙酸乙酯：50~60份。
[0059] 表2?(单位：份）
[0060]
[0061] 本发明汽车电铸标牌用ABS电镀镀膜工艺中所用真空镀膜油（底漆）和面漆的性 能测试方法如下：
[0062] 经试验验证，所述面漆和底漆附着力测试（3M胶带，百格测试）均为5B(切口的边 缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落）；耐醇测试（99. 5%乙醇）为2500次/1000g力；耐磨 测试：纸带耐磨（NORMANRCA)为1000次；硬度测试：三菱铅笔lKgf2H表面无明显划痕； 耐水煮（l〇〇°C沸水）为5小时，不脱落。
[0063] 1、冷热冲击测试。a.高温槽温度设定范围60°C~200°C，加温时间，从室温升到 200°C约需要35分钟。低温槽温度设定范围-10°C~-75°C，降温时间，从室温降到_75°C 约需要95分钟。b.将样板放入冷热冲击试验机内75°C/30分钟~-40°C/30分钟X5个 循环。c.测试完成后，将样板取出用无尘布将水份擦干，静置2小时后检测外观与附着力， 切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落。
[0064] 2、耐高温测试。a.将测试样板放入烤箱，将烤箱温度设定为180°C~210°C之间。 b.烘烤时间为24小时，测试期间烤箱门不允许打开，以免降低烤箱内温度。c.测试完成后， 将样板取出静置2小时，观察漆膜外观是否有变化（发彩、起泡），然后用百格刀测试其附 着力，切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落。
[0065] 3、水浸泡测试。a.测试时间及温度，将恒温水浴锅温度设定为80°C，测试时间为 1小时。b.水温达到要求温度后，将待测样板放入一次性水杯内完全浸泡1小时，测试期间 不可将样板拿出水面，并保证电源不间断，以维持水浴锅内恒温。c.待测试完成后，将测试 的样板取出，使用干净的抹布将水分擦干，静置2小时后。将样板拿至标准光源对色灯箱 下，观察漆膜外观是否有变化（发彩、起泡），然后用百格刀测试其附着力，切口的边缘完全 光滑，格子边缘没有任何剥落。
[0066] 4、高温点灯测试。a.将样板用高温胶带固定，粘贴于灯杯四周（与灯泡距离在 60mm+/-0. 3mm之间）。b.样板固定后将灯罩盖上，将电源开启，开关调至最高档55W，连续 测试12小时（测试时间从开启灯泡开关，开始计时），测试期间电源禁止关闭，灯罩禁止打 开。c.测试完成后，应先关闭车灯开关，并关闭电源。待冷却30分钟左右后，才可将灯罩打 开，取出测试的样板。d.样板取出后静置2小时后，将样板拿至标准光源对色灯箱下，观察 漆膜外观是否有变化（发彩、起泡），然后用百格刀测试其附着力。
[0067] 需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照较 佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对发明的技术 方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权 利要求范围中。
【主权项】
1. 一种汽车电铸标牌用ABS电镀镀膜工艺，其特征在于，包括如下步骤： 1) 表面处理 对注塑成型的汽车电铸标牌塑料基材表面进行除油、除尘预处理，保证所述塑料基材 表面的整洁、干燥； 2) 底涂 在所述塑料基材表面喷涂一层真空镀膜油，形成底漆层，底漆层厚度为16~20 y m，喷涂 完成后烘干，烘干温度50~60°C，时间1~1. 5h ; 3. UV固化 将涂覆有底漆层的塑料基材送入UV炉内进行UV固化处理，UV能量为800~1000mj/ cm2； 4) 镀膜 送入真空镀膜机，通过真空蒸镀的方式进行镀膜，在所述底漆层表面依次形成一层铜 镀膜层和一层铬镀膜层，两层镀膜层厚度为2~3 ym，真空度多5 X 10 2Pa ; 5) 面涂 在镀膜层表面涂覆一层面漆，形成面漆层，面漆层厚度为15~20 y m，烘干，烘干，烘干温 度 60~70°C，时间 l~2h ; 6. UV固化 送入UV炉内进行UV固化处理，UV能量为1000~1200mj/cm2。2. 根据权利要求1所述的一种汽车电铸标牌用ABS电镀镀膜工艺，其特征在于，所述塑 料基材为ABS塑料。3. 根据权利要求1所述的一种汽车电铸标牌用ABS电镀镀膜工艺，其特征在于，步 骤4)所述真空蒸镀中分别采用铝条、铬条为镀料，质量分别为0. 5~0. 6g/条，长度分别为 3~4cm，真空镀膜机内基片中心到蒸发源的直线距离为0. 3~0. 4m。4. 根据权利要求1所述的一种汽车电铸标牌用ABS电镀镀膜工艺，其特征在于，所述 真空镀膜油中各成分质量分数如下：聚酯丙烯酸酯：20~30份，二官能度聚氨酯丙烯酸酯： 10~20份，三官能度聚酯丙烯酸酯：20~30份，脂肪酸改性环氧丙烯酸酯：10~15份，季戊四 醇四丙烯酸酯：1~5份，甲基丙烯酸羟乙酯：1~5份，1-羟基-环己基-苯基甲酮：2~5份，流 平剂：1~6份，聚氧丙烯季戊四醇醚：0. 1~0. 5份，醋酸甲酯：40~50份。5. 根据权利要求4所述的一种汽车电铸标牌用ABS电镀镀膜工艺，其特征在于，所述 真空镀膜油中各成分质量分数如下：聚酯丙烯酸酯：30份，二官能度聚氨酯丙烯酸酯：10 份，三官能度聚酯丙烯酸酯：28份，脂肪酸改性环氧丙烯酸酯：13份，季戊四醇四丙烯酸酯： 4份，甲基丙烯酸羟乙酯：3份，1-羟基-环己基-苯基甲酮：5份，流平剂：2份，聚氧丙烯季 戊四醇醚：〇. 1份，醋酸甲酯：50份。6. 根据权利要求4或5所述的一种汽车电铸标牌用ABS电镀镀膜工艺，其特征在于，所 述流平剂为聚酯改性聚有机硅氧烷流平剂、聚醚改性聚有机硅氧烷流平剂或氟碳改性聚 丙烯酸酯流平剂。7. 根据权利要求1所述的一种汽车电铸标牌用ABS电镀镀膜工艺，其特征在于，所述面 漆中各成分质量分数如下：四官能度聚氨酯丙烯酸酯：20~30份，六官能度聚酯丙烯酸酯： 20~25份，双季戊四醇六丙烯酸酯：10~15份，异氰酸酯：1~5份，聚醚改性聚二甲基硅氧烷： 1~3份，2 -羟基-2 -甲基-I -苯基丙酮：0. 5~2份，乙酸乙酯：50~60份。8.根据权利要求7所述的一种汽车电铸标牌用ABS电镀镀膜工艺，其特征在于，所述 面漆中各成分质量分数如下：四官能度聚氨酯丙烯酸酯：20份，六官能度聚酯丙烯酸酯：25 份，双季戊四醇六丙烯酸酯：14份，异氰酸酯：3份，聚醚改性聚二甲基硅氧烷：1份，2 -羟 基-2 -甲基-1 -苯基丙酮：2份，乙酸乙酯：60份。
【专利摘要】本发明提供一种汽车电铸标牌用ABS电镀镀膜工艺，包括如下步骤：1)表面处理；2)底涂；3)UV固化；4)镀膜；5)面涂；6)UV固化。所述工艺采用特制的底漆和面漆，底漆附着力强、流平性高、柔韧性能好、耐热能力强，面漆与金属镀层件附着牢固，可抵抗磨擦、刮擦、划伤等外力损害，并且提供一定的耐抗性和阻隔性，具有高耐热性能。
【IPC分类】C08J7/04, C09D175/14, C23C14/24, C09D7/12, C09D163/10, C09D167/06
【公开号】CN105111487
【申请号】CN201510607102
【发明人】支建明
【申请人】太仓市金鹿电镀有限公司
【公开日】2015年12月2日
【申请日】2015年9月22日