夹层玻璃的制作方法

专利名称：夹层玻璃的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种夹层玻璃，更具体地，涉及一种包括第一玻璃片；覆盖在第一玻璃 片上的第一夹层，其中该第一夹层包括第一聚硅酸盐涂层；覆盖在第一夹层上的第二玻璃 片；覆盖在第二玻璃片上的第二夹层，其中该第二夹层包括具有第一主表面和第二主表面 的第一强化硅酮树脂膜、直接位于该膜的第一主表面上的第一硅酮粘附涂层、和直接位于 该膜的第二主表面上的第二硅酮粘附涂层；以及覆盖在该第二夹层上的第三玻璃片。
背景技术：
夹层玻璃广泛用于主要重视高透明度、保护作用、以及安全性的各种工业和消费 应用。例如，夹层玻璃广泛用于汽车、电子、仪表、建筑、和航空工业。夹层玻璃通常由两片或多片玻璃以及相邻玻璃片之间的粘附夹层构成。夹层材料 通常是热塑性或热固性粘性物。此外，该粘附物可以是有机粘性物如聚乙烯丁醛或无机粘 性物如碱金属硅酸盐。与包括有机聚合物夹层的夹层玻璃相比，包括碱金属硅酸盐夹层的 夹层玻璃提供了较低的易燃性和高残炭(high char yield)的优点。授予feeth等人的美 国专利第3，640，837号、授予EgIi等人的美国专利第5，565，273号、授予Gelderie等人的 美国专利第6，159，606号、英国专利第1，290, 699号、授予Motoharu等人的日本专利申请 公开第8067538A号、以及授予^shimi等人的日本专利申请公开第7206482A号披露了这 样的层压制品。尽管包括碱金属硅酸盐夹层的夹层玻璃具有低易燃性和高残炭，但与具有有机聚 合物夹层的夹层玻璃相比，其通常具有较低的耐冲击性。因此，需要一种具有低易燃性、高 残炭、以及高耐冲击性的夹层玻璃。

发明内容
本发明涉及一种夹层玻璃，包括第一玻璃片；覆盖在该第一玻璃片上的第一夹层，其中该第一夹层包括第一聚硅酸盐涂层；覆盖在该第一夹层上的第二玻璃片；覆盖在该第二玻璃片上的第二夹层，其中该第二夹层包括具有第一主表面和第二 主表面的第一强化硅酮树脂膜、直接位于该膜的该第一主表面上的第一硅酮粘附涂层、和 直接位于该膜的该第二主表面上的第二硅酮粘附涂层；以及覆盖在该第二夹层上的第三玻璃片，其中该第一聚硅酸盐涂层包括50至85% (w/w)的至少一种碱金属聚硅酸盐和15至50% (w/w)的水，其中该碱金属聚硅酸盐中的二氧 化硅与金属氧化物的摩尔比为至少1. 05，且该第一硅酮粘附涂层和该第二硅酮粘附涂层均 包括至少一种硅酮树脂的固化产物。本发明还涉及一种夹层玻璃，包括第一玻璃片；覆盖在第一玻璃片上的第一夹层，其中该第一夹层包括具有第一主表面和第二主 表面的第一强化硅酮树脂膜、覆盖在该膜的第一主表面上的第一聚硅酸盐涂层、和覆盖在 该膜的第二主表面上的第二聚硅酸盐涂层；覆盖在第一夹层上的第二玻璃片；覆盖在第二玻璃片上的第二夹层，其中该第二夹层包括具有第一主表面和第二主 表面的第二强化硅酮树脂膜、直接位于该膜的第一主表面上的第一硅酮粘附涂层、和直接 位于该膜的第二主表面上的第二硅酮粘附涂层；以及覆盖在该第二夹层上的第三玻璃片；其中该第一聚硅酸盐涂层和第二聚硅酸盐涂 层均包括50至85% (w/w)的至少一种碱金属聚硅酸盐和15至50% (w/w)的水，其中该碱 金属聚硅酸盐中二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少1. 05，并且该第一硅酮粘附涂层和 该第二硅酮粘附涂层均包括至少一种硅酮树脂的固化产物。本发明的夹层玻璃具有高透明度、在暴露于高于粘结剂的分解温度的温度时或之 后具有高粘附性、具有高耐热性、低易燃性(如低放热速率所证明的)、以及高残炭。而且， 该夹层玻璃表现出与仅具有聚硅酸盐夹层的玻璃层压制品相比较高的耐冲击性。本发明的夹层玻璃可用于多种应用，包括防火、耐冲击、绝热、隔音、阻隔阳光 (solar control)、安全设施(safety)、和警卫设施(security)。例如，该夹层玻璃可用作 挡风玻璃、窗户、和防火墙。参照以下的描述、所附权利要求、和附图将更好地理解本发明的这些和其他特征、 方面、和优点。


图1示出了根据本发明的夹层玻璃的第一种实施方式的横截面图。图2示出了夹层玻璃的前一种实施方式的横截面图，其进一步包括覆盖在第三玻 璃片上的第三夹层，其中该第三夹层包括第二聚硅酸盐涂层；以及覆盖在该第三夹层上的 第四玻璃片。图3示出了根据本发明的夹层玻璃的第二种实施方式的横截面图。图4示出了夹层玻璃的前一种实施方式的横截面图，其进一步包括覆盖在第三玻 璃片上的第三基质层，其中该第三夹层包括具有第一主表面和第二主表面的第三强化硅酮 树脂膜、覆盖在该膜的第一主表面上的第三聚硅酸盐涂层、和覆盖在该膜的第二主表面上 的第四聚硅酸盐涂层；以及覆盖在该第三夹层上的第四玻璃片。
具体实施例方式如在本文中所使用的，用来描述夹层或玻璃片相对于所述组装件的位置的术语 “覆盖在…上”意指夹层或玻璃片直接位于组装件上或通过一个或多个中间层与该组装件分离。如图1所示，根据本发明第一种实施方式的夹层玻璃包括第一玻璃片100 ；覆盖在 该第一玻璃片100上的第一夹层102，其中该第一夹层102包括第一聚硅酸盐涂层；覆盖在 该第一夹层102上的第二玻璃片104 ；覆盖在该第二玻璃片104上的第二夹层106，其中该 第二夹层106包括具有第一主表面108A和第二主表面108B的第二强化硅酮树脂膜108、直 接位于膜108的第一主表面108A上的第一硅酮粘附涂层110、和直接位于膜108的第二主 表面108B上的第二硅酮粘附涂层112 ；以及位于该第二夹层106上的第三玻璃片114 ；其中 该第一聚硅酸盐涂层包括50至85% (w/w)的至少一种碱金属聚硅酸盐和15至50% (w/ w)的水，其中该碱金属聚硅酸盐中二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少1.05，并且该第 一硅酮粘附涂层110和第二硅酮粘附涂层112均包括至少一种硅酮树脂的固化产物。夹层玻璃包括至少一个第一玻璃片、第二玻璃片和第三玻璃片。这些玻璃片可以 具有任意厚度。例如，这些玻璃片可以是好哦厚度为5至1500 μ m的薄的柔性玻璃片或厚 度为0.05至0.5英寸的刚性玻璃片。夹层玻璃中的玻璃片可以是相同或不同的。例如，玻 璃片的厚度和/或组成可以不同。玻璃片可以包括任意类型的玻璃。适合的玻璃的实例包括，但不限于，钠钙玻璃、 硼硅玻璃、铅碱玻璃(lead-alkali glass)、硼酸盐玻璃、二氧化硅玻璃、铝-硅酸盐玻璃、 铅-硼酸盐玻璃、硼硅酸钠玻璃、铝硅酸锂玻璃、硫系玻璃、磷酸盐玻璃、和碱-硅酸钡玻璃 (alkali-barium silicate glass)。夹层玻璃的第一种实施方式包括覆盖在第一玻璃片上的第一夹层。该第一夹层包 括第一聚硅酸盐涂层。该第一聚硅酸盐涂层包括50至85% (w/w)，可替代地55至80% (w/ w)，可替代地60至70% (w/w)的至少一种碱金属聚硅酸盐和15至50% (w/w)的水，其中 该碱金属聚硅酸盐中的二氧化硅和金属氧化物的摩尔比为至少1. 05。碱金属聚硅酸盐包括与硅酸盐阴离子相伴的碱金属阳离子。该碱金属聚合硅酸盐 可包括单一一种碱金属的阳离子或两种或多种碱金属(例如钠和钾)的阳离子。该碱金属 聚硅酸盐还可以包括少量，例如基于碱金属聚硅酸盐的总重量百万分之一至5% (w/w)的 至少一种非碱金属阳离子。非碱金属阳离子的实例包括，但不限于，碱土金属(如钙)的阳 离子；和过渡金属(如铁、钴、铬、铜、和锌)的阳离子。碱金属聚硅酸盐的实例包括，但不限于，聚硅酸钠、聚硅酸钾、聚硅酸锂、聚硅酸 铷、聚硅酸铯。碱金属聚硅酸盐可以是单一一种碱金属聚硅酸盐或包括两种或多种不同碱 金属聚硅酸盐的混合物。在夹层玻璃的一种实施方式中，碱金属聚硅酸盐是聚硅酸钠。在另一种实施方式 中，碱金属聚硅酸盐是聚硅酸钾。在又一种实施方式中，碱金属聚硅酸盐是聚硅酸钠和聚硅 酸钾的混合物。碱金属聚硅酸盐中的二氧化硅(SiO2)与金属氧化物(M2O，其中M为碱金属)的摩 尔比通常为1. 05至50，可替代地为1. 2至10可替代地为2至8。当二氧化硅与金属氧化 物的摩尔比小于1. 05时，第一聚硅酸盐涂层会的耐湿性不足。当该摩尔比大于50时，第一 聚硅酸盐涂层太易碎。该第一聚硅酸盐涂层包括15至50 % (w/w)，可选地20至45 % (w/w)，可选地30 至40% (w/w)的水。当涂层中的水含量少于15%时，该涂层易出现裂纹。而当水含量高于50 %时，涂层的机械强度不足。第一聚硅酸盐涂层可以进一步包括至少一种金属磷酸盐。金属磷酸盐的实例包 括，但不限于，磷酸铝、磷酸锌、和磷酸锆。基于第一聚硅酸盐涂层的总重量，金属磷酸盐的 浓度通常为0. 01至30% (w/w)。第一聚硅酸盐涂层可以是单层涂层或其中直接相邻的层具有不同组成(例如碱 金属、Si02/M20摩尔比、水含量)的包括两个或多个层的多层涂层。多层涂层通常包括2至 100层，可替代地2至10层，可替代地2至5层。单层聚硅酸盐涂层的厚度通常为1至15，000 μ m，可替代地50至5，000 μ m，可替 代地1，000至3，000 μ m。多层涂层的厚度通常为1至15，000 μ m,可替代地50至5，000 μ m，
可替代地1，000至3，000 μ m。当第一聚硅酸盐涂层的厚度小于1 μ m时，该涂层会变得不连 续。当涂层的厚度大于15，000 μ m时，涂层会表现出粘附力减小和/或出现裂纹。第一聚硅酸盐涂层通常具有高透明度。该涂层的透明度取决于几个因素，例如涂 层的组成和厚度。例如，对于电磁波谱的可见区(-400至-700nm)的光而言，厚度为50μπι 的聚硅酸盐涂层的百分比透射率通常为至少80%，可替代地为至少85%。第一聚硅酸盐涂层可通过如下文描述的制备本发明的夹层玻璃的方法而形成。夹层玻璃的第二玻璃片覆盖着第一夹层上，该第二玻璃片是如上文所述和举例说 明的。夹层玻璃的第二夹层包括具有第一主表面和第二主表面的第一强化硅酮树脂膜、 直接位于该膜的第一主表面上的第一硅酮粘附涂层、和直接位于该膜的第二主表面上的第 二硅酮粘附涂层。如本文中所使用的，术语“第一主表面”和“第二主表面”是指平行于膜 的主方向的强化硅酮树脂膜的两个相对的表面。第二夹层的强化硅酮树脂膜通常包括10至99% (w/w)，可替代地30至95% (w/ w)，可替代地60至95% (w/w)，可替代地80至95% (w/w)的固化硅酮树脂。而且，该强化 硅酮树脂膜的通常为15至5000 μ m,可替代地为15至500 μ m,可替代地为20至300 μ m，可 替代地为30至125 μ m。该强化硅酮树脂膜可以是包括纤维强化材料(fiber reinforcement)的任何强 化硅酮树脂膜。强化硅酮树脂膜和由各种可固化硅酮组合物制备该膜的方法是本领域公 知的，如在以下的国际专利申请公开W02006/088645、W02006088646、W02007/092032、和 W02007/018756中举例说明的。纤维强化材料的实例包括，但不限于，包括玻璃纤维、石英纤 维、石墨纤维、尼龙纤维、聚酯纤维、芳纶纤维(aramid fiber)(如Kevlar⑧和Nomex )、 聚乙烯纤维、聚丙烯纤维、以及碳化硅纤维(silicon carbide fibers)的强化材料。该强化硅酮树脂膜通常是通过将纤维强化材料浸渍纸包括硅酮树脂的可固化硅 酮组合物中，并使该经浸渍的纤维强化材料的硅酮树脂固化来制备的。可固化的硅酮组合 物的实例包括，但不限于，可氢化硅烷化固化的硅酮组合物、可缩合固化的硅酮组合物、可 辐照固化的硅酮组合物、以及可过氧化固化的硅酮组合物。根据用于浸渍纤维强化材料的 可固化的硅酮组合物的类型，可通过使该组合物暴露于环境温度、高温、潮湿环境、或辐照 来固化硅酮树脂。第二夹层的第一硅酮粘附涂层和第二硅酮粘附涂层均包括至少一种硅酮树脂的 固化产物。如本文中使用的，术语“硅酮树脂的固化产物”是指具有三维网状结构的交联硅酮树脂。该硅酮粘附涂层可以是包括一层硅酮固化产物的单层涂层、或包括两层或多层 至少两种不同硅酮树脂的固化产物的多层涂层，其中直接相邻的层包括不同的固化产物 (即，固化产物具有不同的组成和/或性质)。该多层涂层通常包括2至7层，可替代地包 括2只层，可替代地包括2至3层。该单层硅酮粘附涂层的厚度通常为0. 03至300 μ m,可替代地为0. 1至100 μ m，可 替代地为0. 1至50 μ m。多层涂层的厚度通常为0. 06至300 μ m,可替代地为0. 2至100 μ m， 可替代地为0. 2至50 μ m。当硅酮粘附涂层的厚度小于0. 03 μ m时，该涂层会表现出不连 续。当硅酮粘附涂层的厚度大于300 μ m时，该涂层会表现出粘附力减小和/或出现裂纹。在以下的制备夹层玻璃的方法中描述了硅酮树脂、制备该树脂的方法、以及制备 第一硅酮粘附涂层和第二硅酮粘附涂层的方法。夹层玻璃的第三玻璃片覆盖在第二夹层上，就像上文中描述并举例说明的第二玻 璃片那样。如图2所示，夹层玻璃的第一种实施方式能够进一步包括覆盖在第三玻璃片114 上的第三夹层116，其中该第三夹层116包括第二聚硅酸盐涂层；和覆盖在该第三夹层116 上的第四玻璃片118，其中该第二聚硅酸盐涂层包括50至85% (w/w)的至少一种碱金属聚 硅酸盐和15至50% (w/w)的水，其中该碱金属聚硅酸盐中的二氧化硅与金属氧化物的摩尔 比至少为1.05。该第四玻璃片如上文中描述并举例说明的本发明的夹层玻璃。此外，该第 二聚硅酸盐涂层如上文中描述并举例说明的夹层玻璃的第一聚硅酸盐涂层。根据本发明的第一种实施方式的夹层玻璃可利用各种方法来制备。例如，图1的 夹层玻璃可以这样制备在第一玻璃片和第二玻璃片之间形成第一夹层，其中该第一夹层 包括第一聚硅酸盐涂层，并在第二玻璃片和第三玻璃片之间形成第二夹层，其中该第二夹 层包括具有第一主表面和第二主表面的第一强化硅酮树脂膜、直接位于该膜的第一主表面 上的第一硅酮粘附涂层、和直接位于该膜的第二主表面上的第二硅酮粘附涂层；其中该第 一聚硅酸盐涂层包括50至85% (w/w)的至少一种碱金属聚硅酸盐和15至50% (w/w)的 水，其中该碱金属聚硅酸盐中的二氧化硅与金属氧化物的摩尔比至少为1.05，并且该第一 硅酮粘附涂层和第二硅酮粘附涂层均包括至少一种硅酮树脂的固化产物。在制备夹层玻璃的前述方法中，之第一玻璃片和第二玻璃片之间形成第一夹层， 其中该第一夹层包括第一聚硅酸盐涂层。该第一夹层的第一聚硅酸盐涂层可利用各种方法 来形成。例如，当第一聚硅酸盐涂层是单层涂层时，可通过以下步骤来形成该涂层(i)在 第一玻璃片上施加水性聚硅酸盐组合物以形成湿涂层，其中该组合物包括1至85% (w/w) 碱金属聚硅酸盐和15至99% (w/w)的水，其中该碱金属聚硅酸盐至二氧化硅与金属氧化 物的摩尔比至少为1. 05 ； (ii)干燥该湿涂层以产生包括50至85% (w/w)的至少一种碱金 属聚硅酸盐和15至50% (w/w)的水的第一聚硅酸盐涂层，其中该碱金属聚硅酸盐至的二 氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少1.05 ;(iii)将第二玻璃片置于该第一聚硅酸盐涂层 上，以形成组装体；以及(iv)在压力下加热该组装体。在形成聚硅酸盐涂层的方法的步骤(i)中，将水性聚硅酸盐组合物施加于第一玻 璃片上以形成湿涂层，其中该组合物包括1至85% (w/w)的碱金属聚硅酸盐和15至99% (w/w)的水，其中该碱金属聚硅酸盐至的二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少1.05。水性聚硅酸盐组合物的碱金属聚硅酸盐是如上述夹层玻璃的第一聚硅酸盐涂层所描述和举例说明的。因此，该碱金属聚硅酸盐可以是单一一种碱金属聚硅酸盐或两种或 多种不同碱金属聚硅酸盐的混合物。基于水性聚硅酸盐组合物的总重量，该组合物中的碱金属聚硅酸盐的浓度通常为 1至85% (w/w)，可替代地为40至70% (w/w)，可替代地为45至65% (w/w)。基于水性聚硅酸盐组合物的总重量，该组合物中的水含量通常为15至99% (w/ w)，可替代地为20至60% (w/w)，可替代地为35至55% (w/w)。水性聚硅酸盐组合物的pH是碱性的，其是组合成和浓度的函数。例如，在室温 (23 士 2°C )下，该聚硅酸盐组合物的pH值通常为9至13. 5，可替代地为10至13，可替代地 为10至12。如上文所述，水性聚硅酸盐组合物可包括其他的成分，所提供的成分不阻止该组 合物干燥从而形成胶带的聚硅酸盐涂层。例如，水性聚硅酸盐组合物可包括表面活性剂 (例如非离子表面活性剂)以促进强化硅酮树脂膜的应用。制备包括碱金属聚硅酸盐的水性聚硅酸盐组合物的方法是本领域中公知的，许多 这些组合物是可商购的。例如，PQ公司出售的以下水性聚硅酸盐组合物含8. 9% (w/w) Na2O 和 28. 7% (w/w) SiO2 的 N ；含 8. 9% (w/w)Na2O 和 28. 7% (w/w) SiO2 的 NOClear ；含 8. 2% (w/w) Na2O 和 26. 4 % (w/w) SiO2 的 N 38 ；含 9. 2 % (w/w) Na2O 和 30. 0 % (w/w) SiO2 的 STIXSO RR ；含 8. 6 % (w/w) Na2O 和 27. 7 % (w/w) SiO2 的 E ；含 9. 1 % (w/w) Na2O 和 29. 5% (w/w)Si02 的 0 ；含 8. 3% (w/w) K2O 和 20. 8% (w/w) SiO2 的 KASIL 1 ；含 12. 7% (w/w) K2O 和 26. 5 % (w/w) SiO2 的 KASIL 6 ；含 14. 6 % (w/w) K2O 和 26. 3 % (w/w) SiO2 的 KASIL 1. 8 ；含 11. 6% (w/w) K2O 和 24. 4 % (w/w) SiO2 的 KASIL 33 ；含 2. 5 % (w/w) Li2O 和 20. 5% SiO2 的 LITHISIL, 25 ；以及含 8. 2% (w/w)K2OU. 0% (w/w) Li2O、禾口 20. 5% SiO2 的 LITHISIL, 829。可利用常规方法将水性聚硅酸盐组合物施加于第一玻璃片的表面上，例如浸涂、 喷涂、流涂、丝网印刷、凹版涂布(gravure coating)、狭缝式模具涂布(或狭缝型挤压式涂 ^fJ, slot die coating)、棍式舌Ij刀涂布(knife over roll coating)、禾口棍涂。在形成第一聚硅酸盐涂层的方法的步骤(ii)中，湿涂层被干燥以产生包括50至 85% (w/w)至少一种碱金属聚硅酸盐和15至50% (w/w)的水的第一聚硅酸盐涂层，其中该 金属聚硅酸盐中的二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少1.05。该湿涂层通常被干燥以除 去水。这能够通过将该湿涂层暴露于15至90°C，可替代地15至45°C，可替代地20至30°C 的温度下持续足以产生含有15至50% (w/w)水的聚硅酸盐涂层的一段时间来实现。例如， 可通过在30至60°C的温度下将该涂层加热0. 5至48h的一段时间来干燥该湿涂层。可替代地，能够通过在室温下将湿涂层暴露于0至90%，可替代地20至60%，可 替代地30至55 %的相对湿度来干燥该湿涂层。例如，通常通过将湿涂层在密封的室内暴露 于50至60%的相对湿度持续12至48小时对其进行干燥。可利用常规方法来控制湿度，例 如利用可商购的湿度控制室或含有饱和硝酸钙水溶液的密封室。除了在该聚硅酸盐涂层上施加水性聚硅酸盐组合物而不是在第一玻璃层上施加 之外，形成第一夹层的方法(其中该第一聚硅酸盐涂层是单层涂层)可进一步包括重复步 骤(i)和(ii)以增加涂层的厚度，并且在每次施加中使用相同的聚硅酸盐组合物。可以通过与制备单层涂层所使用的方法类似的方式来制备多层聚硅酸盐涂层，具有不同组成的水性硅酸盐组合物仅用来制备相邻于该涂层的层并且在施加下一层的该水 性聚硅酸盐组合物之前干燥每一层膜。在形成第一聚硅酸盐涂层的方法的步骤(iii)中，将第二玻璃片施加于干燥的聚 硅酸盐涂层上，以形成组装件，其中该第二玻璃片如上文所述的本发明的夹层玻璃。在形成第一聚硅酸盐涂层的方法的步骤(iv)中，在压力下加热该组装件。通常 在室温为40至150°C，可替代地50至125°C可替代地100至115°C的温度下进行加热。而 且，该组装件通常在1 X IO3至1 X IO7Pa,可替代地1 X IO4至1 X IO6Pa,可替代地1 X IO4至 1 X IO5Pa的压力下被加热。加热时间取决于温度和压力，通常为0. 1至Mh，可替代地为0. 5 至12h，可替代地为0. 5至6h。例如，在50°C至60°C的温度和IX IO5Pa的压力下加热组装 件，并通常加热2至4小时的时间。在形成夹层玻璃的前述方法中，在第二玻璃片和第三玻璃片之间形成第二夹层， 其中该第二夹层包括具有第一主表面和第二主表面的第一强化硅酮树脂膜、直接位于该 膜的第一主表面上的第一硅酮粘附涂层、和直接位于该膜的第二主表面上的第二硅酮粘附 涂层；其中该第一聚硅酸盐涂层包括50至85% (w/w)的至少一种碱金属玻璃聚硅酸盐和 15至50% (w/w)的水，其中该碱金属聚硅酸盐中的二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至 少1. 05，并且该第一硅酮粘附涂层和第二硅酮粘附涂层均包括至少一种硅酮树脂的固化产 物。可利用各种方法来形成夹层玻璃的第一种实施方式的第二夹层。例如，第二夹层 可通过以下步骤来形成(i)在第二玻璃板上施加包括至少一种下文所述的硅酮树脂的可 固化硅酮组合物以形成第一硅酮粘附膜，( )将上文所述的第一强化硅酮树脂膜的第一主 表面置于该第一硅酮粘附膜上，(iii)在第一强化硅酮树脂膜上施加包括至少一种下文所 述的硅酮树脂的可固化硅酮组合物以形成第二硅酮粘附膜，(iv)将第三玻璃片置于该第 二硅酮粘附膜上以形成组装件，以及(ν)固化第一硅酮粘附膜和第二硅酮粘附膜的硅酮树 脂。在形成第二夹层的方法的步骤(i)中，在第二玻璃片上施加包括至少一种硅酮树 脂的可固化硅酮组合物以形成第一硅酮粘附膜。该可固化硅酮组合物可以是包括至少一种 硅酮树脂的任意可固化硅酮组合物。可固化硅酮组合物及其制备方法是本领域中公知的。 可固化硅酮组合物的实例包括，但不限于，可氢化硅烷化固化的硅酮组合物、可缩合固化的 硅酮组合物、可辐照固化的硅酮组合物、以及可过氧化固化的硅酮组合物。可固化硅酮组合物的硅酮树脂可含有与M和/或D硅氧烷单元组合的T硅氧烷单 元、T和Q硅氧烷单元、或T和/或Q硅氧烷单元。例如，该硅酮树脂可以是T树脂、TQ树 脂、MT树脂、DT树脂、MDT树脂、MQ树脂、DQ树脂、MDQ树脂、MTQ树脂、DTQ树脂、或MDTQ树 脂。硅酮树脂通常含有结合硅的反应性基团，其能够在存在或不存在催化剂的情况下 发生反应以形成硅酮树脂的固化产物。结合硅的反应性基团包括，但不限于，-H、烯基、炔 基、-0H、可水解基团、烯基醚、丙烯酰氧烷基、取代的丙烯酰氧烷基、和环氧取代的有机基 团。硅酮树脂的重均分子量(Mw)通常为500至1，000，000、可替代地为1，000至 100，000、可替代地为1，000至50，000、可替代地为1，000至20，000、可替代地为1，000至10，000，其中分子量是采用折射指数测定仪和聚苯乙烯标准通过凝胶渗透色谱仪来确定 的。可氢化硅烧化固化的硅酮组合物(hydrosilylation-curable silicone composition)通常包括每个分子平均具有至少两个结合硅的烯基或结合硅的氢原子的硅 酮树脂；足以使硅酮树脂固化的量的有机硅化合物，其中该有机硅化合物平均具有至少两 个结合硅的氢原子或结合硅的烯基，其能够与硅酮树脂中的结合硅的烯基或结合硅的氢原 子反应；以及催化量的氢化硅烷化催化剂。可缩合固化的硅酮组合物通常包括每个分子平均具有至少两个结合硅的氢原子、 羟基、或可水解基团的硅酮树脂，并且可选地包括具有结合硅的可水解基团和/或缩合催 化剂的交联剂。可辐照固化的硅酮组合物通常包括每个分子平均具有至少两个结合硅的辐照敏 感性基团的硅酮树脂，并且根据硅酮树脂中的辐照敏感性基团的性质可选地包括阳离子或 自由基光抑制剂。可过氧化固化的硅酮组合物通常包括具有结合硅的不饱和脂肪烃基和有机过氧 化物的硅酮树脂。可利用常规方法将硅酮组合物施加于第一聚硅酸盐涂层和加强硅酮树脂膜的第 二主表面上，例如浸涂、喷涂、流涂、丝网印刷、和辊涂。但存在溶剂时，通常使溶剂从硅酮粘 附膜上蒸发。可以使用任何适合于蒸发的方式，例如单纯空气干燥、施加真空、或加热(达 50 0C )。如上文所述，在形成第二夹层的方法的步骤(ii)中，将第一加强硅酮树脂膜的第 一主表面置于第一硅酮粘附膜上。如上文所述，在形成第二夹层的方法的步骤(iii)中，将包括至少一种硅酮树脂 的可固化硅酮组合物施加于该第一加强硅酮树脂膜的第二主表面上以形成第二硅酮粘附 膜。可如本发明的方法的上述步骤(i)中所述将可固化的硅酮组合物施加于该第一强化硅 酮树脂膜的第二主表面上。在形成第二夹层的方法的步骤(iv)中，将第三玻璃片置于第二硅酮粘附层上以 形成组装件。在形成第二夹层的方法的步骤(V)中，使第一硅酮粘附膜和第二硅酮粘附膜的硅 酮树脂固化。当第一硅酮粘附涂层和第二硅酮粘附涂层中的至少之一为多层硅酮粘附涂层 时，每一层涂层通常在下一层形成之前被固化。根据所使用来形成膜的可固化硅酮组合物的类型，可通过使硅酮粘附膜暴露与环 境温度、高温、潮湿环境、或辐照来固化第一硅酮粘附膜和第二硅酮粘附膜的硅酮树脂。当可固化硅酮组合物是可氢化硅烷化固化的硅酮组合物时，该硅酮树脂能够通过 在大气压下使该硅酮粘附膜暴露于室温(-23士2°C )至250°C，可替代地室温至115°C的温 度而被固化。该硅酮粘附膜通常被加热足以固化(交联)硅酮树脂的一段时间。例如，该 膜通常在100°C至150°C的温度下被加热0. 1至3h。当可固化硅酮组合物是可缩合固化的硅酮组合物时，固化该硅酮组合物的条件取 决于树脂中结合硅的基团的性质。例如，当硅酮树脂含有结合硅的羟基时，可通过加热硅酮 粘附膜使该硅酮树脂固化(即，交联)。通常通过在50至250°C的温度下将硅酮粘附膜加热1至50小时来固化硅酮树脂。当可缩合固化的硅酮组合物包括缩合催化剂时候，通常在 较低温度(例如室温((-23士2°C )至150°C )下固化该硅酮树脂。当可固化的硅酮树脂是包括具有结合硅的氢原子的硅酮树脂的可缩合固化的硅 酮树脂时，通常能够通过在100至450°C的温度下使硅酮粘附膜暴露于潮湿环境或氧0. 1至 20h来固化该硅酮树脂。当可缩合固化的硅酮组合物含有缩合催化剂时，通常能够在较低温 度(室温(-23士2°C )至400°C )下固化该硅酮树脂。此外，当可固化硅酮组合物为包括具有结合硅的可水解基团的硅酮树脂的可缩合 固化的硅酮组合物时，能够通过在(-23士2°C)至250°C，可替代地100°C至200°C的温度下 使硅酮粘附膜暴露于潮湿环境1至100小时来固化该硅酮树脂。例如，通常能够通过使硅 酮粘附膜在大约室温(-23士2°C )至150°C的温度下暴露于30%的相对湿度0. 5至7 来 固化该硅酮树脂。能够通过施加热、暴露于高湿度、和/或向组合物中加入催化剂来加速固 化。当可固化的硅酮组合物是可辐照固化的硅酮组合物时，能够通过使硅酮粘附膜暴 露于电子束来固化硅酮树脂。通常，加速电压为约0. 1至IOOkeV,真空为约10至10_3Pa，电 流为约0. 0001至1安培，且功率在约0. 1瓦特至约1千瓦之间变化。剂量通常为约100微 库仑/cm2至100微库仑/cm2，可替代地为约1至10库仑/cm2。根据电压，暴露时间通常为 约10秒至1小时。而且，当可辐照固化的硅酮组合物进一步包括阳离子或自由基光抑制剂时，能够 通过使硅酮辐照膜暴露于剂量足以使硅酮树脂固化(交联)的波长为150至800nm，可 替代地200至400nm的辐照来固化酮树脂。光源通常为中压汞弧灯(medium pressure mercury-arc lamp)。辐照的剂量通常为30至1，000mj/cm2，可替代地为50至500mJ/cm2。 此外，在暴露于辐照期间或之后，能够从外部加热硅酮粘附膜以增强固化的比率和/或程 度。当可固化的硅酮组合物为可过氧化固化的硅酮组合物时，能够通过使硅酮粘附膜 暴露于室温(-23士2°C )至180°C的温度下0. 05至Ih来固化硅酮树脂。制备图1至所示的夹层玻璃的方法还可以包括在固化硅酮树脂之前或期间压制 该组装件从而出去过量的硅酮组合物和/或所包括的空气，并使夹层玻璃的厚度减小。能 够利用常规的设备来压制该组装件，例如不锈钢辊轴、液压装置橡胶辊轴、或层压辊轴组。 通常在1，OOOPa至IOMpa的压力下压制该组装件。能够如上文所述的制备图1的夹层玻璃的方法来制备图2的夹层玻璃，具有以下 的额外步骤在第三玻璃片和第四玻璃片之间形成第三夹层，其中该第三夹层包括第二聚 硅酸盐涂层。能够如上文的形成夹层玻璃的第一种实施方式的第一聚硅酸盐涂层的方法来 形成该第二聚硅酸盐涂层。如图3所示，本发明的夹层玻璃的第二种实施方式包括第一玻璃片200 ；覆盖着该 第一玻璃片200上的第一夹层202，其中该第一夹层202包括具有第一主表面204A和第二 主表面204B的第一加强硅酮树脂膜204、覆盖在膜204的第一主表面204A上的第一聚硅酸 盐涂层206、和覆盖在膜204的第二主表面204B上的第二聚硅酸盐涂层208 ；覆盖在第一夹 层202上的第二玻璃片210 ；覆盖在该第二玻璃片210上的第二夹层212，其中该第二夹层 212包括具有第一主表面214A和第二主表面214B的第二加强硅酮树脂膜214、直接位于膜214的第一主表面214A上的第一硅酮粘附涂层216、和直接位于膜214的第二主表面214B 上第二硅酮粘附涂层218 ；以及覆盖在第二夹层212上的第三玻璃片；其中第一聚硅酸盐 涂层206和第二聚硅酸盐涂层208均包括50至85% (w/w)的至少一种碱金属聚硅酸盐和 15至50% (w/w)的水，其中该碱金属聚硅酸盐中的二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少 1. 05，且第一硅酮粘附涂层216和第二硅酮粘附涂层218均包括至少一种硅酮树脂的固化 产物。夹层玻璃的第二种实施方式的玻璃片、聚硅酸盐涂层、强化硅酮树脂膜、以及硅酮 粘附涂层均如上文中的第一种实施方式中所描述和举例说明的。如图4所示，夹层玻璃的第二种实施方式可进一步包括覆盖在第三玻璃片220上 的第三夹层222，其中该第三夹层222包括具有第一主表面224A和第二主表面224B的第三 强化硅酮树脂膜224、覆盖在膜的第一主表面224A上的第三聚硅酸盐涂层226、和覆盖在膜 的第二主表面224B上的第四聚硅酸盐涂层228 ；以及覆盖在第三夹层222上的第四玻璃片 230;其中该第三聚硅酸盐涂层和第四聚硅酸盐涂层均包括50至85% (w/w)的至少一种碱 金属聚硅酸盐和15至50% (w/w)的水，其中该碱金属聚硅酸盐中的二氧化硅与金属氧化物 的摩尔比为至少1.05。能够利用方法来制备根据本发明第二种实施方式的夹层玻璃。例如，能够通过在 第一玻璃片和第二玻璃片之间形成第一夹层来制备图3的夹层玻璃，其中第一夹层包括具 有第一主表面和第二主表面的第一强化硅酮树脂膜、覆盖在该膜的第一主表面上的第一聚 硅酸盐涂层、和覆盖在该膜的第二主表面上的第二聚硅酸盐涂层；以及在第二玻璃片和第 三玻璃片之间形成第二夹层，其中该第二夹层包括具有第一主表面和第二主表面的第二强 化硅酮树脂膜、直接位于膜的第一主表面上的第一硅酮粘附涂层、和直接位于膜的第二主 表面上的第二硅酮粘附涂层；其中该第一聚硅酸盐涂层和第二聚硅酸盐涂层均包括50至 85%的至少一种碱金属玻璃聚硅酸盐和15至50% (w/w)的水，其中该碱金属聚硅酸盐中的 二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少1. 05，并且该第一硅酮粘附涂层和第二硅酮粘附涂 层均包括至少一种硅酮树脂的固化产物。在制备夹层玻璃的前述方法中，中第一玻璃片和第二玻璃片之间形成第一夹层， 其中该第一夹层包括具有第一主表面和第二主表面的第一强化硅酮树脂膜、覆盖在该膜的 第一主表面上的第一聚硅酸盐涂层、和覆盖在该膜的第二主表面上的第二聚硅酸盐涂层。 可以利用各种方法来形成第二种实施方式的夹层玻璃的第一夹层。例如，该第一夹层可通 过以下步骤来形成(i)如上文所述，在第一玻璃片的表面上施加水性聚硅酸盐组合物以 形成第一湿涂层，(ii)干燥该第一湿涂层以产生第一聚硅酸盐涂层，(iii)如上文所述，将 第一强化硅酮树脂膜的第一主表面置于第一聚硅酸盐上，(iv)如上文所述，在第一强化硅 酮树脂膜的第二主表面上施加水性聚硅酸盐组合物以形成第二湿涂层，(ν)干燥该第二湿 涂层以产生第二聚硅酸盐涂层，(Vi)将第三玻璃片置于该第二聚硅酸盐涂层上以形成组装 件，以及(Vii)在压力下加热该组装件，其中该第一聚硅酸盐涂层和第二聚硅酸盐涂层均 包括50至85% (w/w)的至少一种碱金属聚硅酸盐和15至50%的水，其中该金属聚硅酸盐 中的二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少1. 05。可通过如上述制备第一种实施方式的第一夹层的方法来制备第二种实施方式的
夹层玻璃的第二夹层。
可通过如上述制备第二种实施方式的第一夹层的方法来制备第二种实施方式的
夹层玻璃的第三夹层。能够如上述制备图3的夹层玻璃的方法来制备图4的夹层玻璃，包括以下的额外 步骤在第三玻璃片和第四玻璃片之间形成第三夹层，其中该第三夹层包括具有第一主表 面和第二主表面的第三强化硅酮树脂膜、覆盖在膜的第一主表面上的第三聚硅酸盐涂层、 和覆盖在膜的第二主表面上的第四聚硅酸盐涂层；并且第四玻璃片覆盖在第三夹层上。可 如在形成第一聚硅酸盐涂层的方法中描述的来形成第三聚硅酸盐涂层和第四聚硅酸盐涂 层。除了第二玻璃片和第三玻璃片之间的第二夹层包括硅酮粘附涂层且没有强化硅 酮树脂模之外，根据本发明的第三种实施方式的夹层玻璃如上文的第一种实施方式所述。本发明的夹层玻璃具有高透明度、在暴露于高于粘结剂的分解温度的温度时或之 后具有高粘附性、具有高耐热性、低易燃性(如低放热速率所证明的)、以及高残炭。而且， 该夹层玻璃表现出与仅具有聚硅酸盐夹层的玻璃层压制品相比较高的耐冲击性。本发明的夹层玻璃可用于多种应用，包括防火、耐冲击、绝热、隔音、阻隔阳光 (solar control)、安全设施(safety)、和警卫设施(security)。例如，该夹层玻璃可用作 挡风玻璃、窗户、和防火墙。
实施例提出以下的实施例以更好地说明本发明的夹层玻璃，但不认为其对本发明构成限 制，本发明的范围由所附权利要求限定。除非另外提及，实施例中提到的所有份数和百分比 均以重量计。在实施例中采用以下的材料硅酮组合物A 基于组合物的总重量，含有82 %的具有化学式 (PhSiOv2)Q.75 (ViMe2SiCV2)的硅酮树脂，其中该树脂的重均分子量为约1700，数均分子量 为约1440，并且含有约Imol^的结合硅的羟基；18%的1，4-双(二甲基甲硅烷基)苯；以 及下文中描述的用量足以提供IOppm钼的钼催化剂的混合物。1，4_双(二甲基甲硅烷基) 苯中的结合硅的氢原子与结合硅的乙烯基的摩尔比为1. 1 1，如通过29SiNMR和13CNMR所 确定的。硅酮组合物B 基于组合物的总重量，含有72. 4 %的具有化学式 (PhSiOv2)Q.75 (ViMe2SiCV2)的硅酮树脂，其中该树脂的重均分子量为约1700，数均分子量 为约1440，并且含有约Imol %的结合硅的羟基；27. 6%的1，1，5，5-四甲基-3，3-二苯基 三硅氧烷；以及下文中描述的用量足以提供IOppm钼的钼催化剂的混合物。1，1，5，5_四甲 基-3，3-二苯基三硅氧烷中的结合硅的氢原子与结合硅的乙烯基的摩尔比为1.1 1，如通 过29SiNMR和13CNMR所确定的。硅酮组合物C 基于组合物的总重量，含有70. 0%的具有化学式(ViMe2SiCV2)aci5 (SiO472) 0.55 (Me3SiOl72)0.4的硅酮树脂，其中该树脂的重均分子量为约21，400 ；30. 0%的含有 约0. 17% (w/w) 二甲基乙烯基硅氧单元(dimethylvinylsiloxy unit)的二甲基乙烯基硅 氧-末端的聚二甲基硅氧烷；以及每100重量份的硅酮树脂和聚二甲基硅氧烷的组合0. 7 重量份的过氧化二异丙苯(dicumyl peroxide)。Dupont Teijin Films (Hopewell, VA)出售的Melinex 516 是一种聚对苯二甲酸乙酯(PET)膜，为了滑动(滑率，slip)其一面用脱模剂预处理，并且其厚度为125 μ m。Glass Fabric是一种通过575°C加热6h具有平波形(plain weave)且厚度为 37. 5μπι的106型电玻璃纤维(electrical glass fabric)来制备的热处理玻璃纤维。未 经处理的玻璃纤维获自JPS Glass (Slater, SC)。钼催化剂是含有IOOOppm的钼的钼催化剂。该催化剂是通过在大量摩尔过量的1， 1，3，3-四甲基二硅氧烷存在下，用三苯基膦处理1，1，3，3-四甲基二硅氧烷的钼(0)络合物 以达到三苯基膦与钼的摩尔比为约41来制备的。PQ Corporation (Valley Forge, PA)出售的 STIXSO RR 是一种含有 9. 2% Na2O 和30. 0% SiO2 (重量比SiO2 Na2O = 3. 25)且密度为1. 41g/cm3粘度为830cps的硅酸钠 水溶液。实施例1实施例5-7的强化硅酮树脂膜是根据以下程序制备的将硅酮组合物施加于经脱 模剂处理的Melinex 516PET膜(8英寸X 11英寸)表面上以形成硅酮膜。将具有相同 尺寸的玻璃纤维小心地覆盖在该硅酮膜上，保持足够的时间以使得该组合物充分润湿该纤 维。然后将前述的硅酮组合物均勻地施加于被包埋的纤维。将相同的PET膜置于涂层的 顶层，使经脱模剂处理的面与硅酮组合物接触。将该层压制品在烘箱中以150°C加热30分 钟。关闭烘箱并使该层压制品在烘箱中冷却至室温。将上层PET膜从强化硅酮树脂膜上 分离(剥离)，并然后将硅酮树脂膜从下层PET膜分离。透明强化硅酮树脂膜的厚度为约 0. 003-0. 004 英寸。将硅酮组合物B均勻地施加于强化硅酮树脂膜的两面。将涂覆的强化硅酮树脂膜 置于两张PET膜(8英寸X 11英寸)之间，使得该PET膜的经脱模剂处理的一面与硅酮涂 层借助。使该组装件通过间距为0. 023in的两个不锈钢棒材，并然后在空气循环烘箱中在 80°C加热25分钟。实施例2用清洁剂的温水溶液清洗平的浮法玻璃板(float glass plate) (6英寸X6英 寸X 1/8英寸)，用去离子水彻底漂洗，然后在空气中干燥。利用遮蔽胶带(masking tape) 围绕每一玻璃板的周长构成边缘围挡。将大约45mL的STIXS00RR硅酸钠溶液施加于每一 玻璃板的一侧。使该经涂覆的玻璃板在含有饱和硝酸钙并具有51 %的相对湿度的密封玻璃 室中保持76小时。每一玻璃板上的聚硅酸盐涂层的水含量为32至35% (w/w) 0实施例3将硅酮组合物C浇铸(cast)在Melinex 516PET膜上并在空气循环烘箱中以 120°C干燥11分钟，以产生厚度为约0. 006英寸的硅酮粘附膜。实施例4利用实施例2的聚硅酸盐涂覆玻璃板制备几种玻璃复合体，每一种含有两块玻璃 板。使两块板的涂覆表面与另一块接触。将25-lb钢隔板(block)放置在该组装件上，然 后在115°C的烘箱中加热4h。关闭烘箱并使该玻璃复合体在烘箱中冷却至室温。实施例5将量度为6英寸X6英寸X 1/8英寸的第一硅酮粘附膜(实施例3)放置在第一 玻璃复合体(实施例4)上。将与该硅酮粘附膜具有相同尺寸的强化硅酮树脂膜(实施例1)放置在该粘附膜上。将第二硅酮粘附膜(实施例幻放置在强化硅酮树脂膜上并将第二 玻璃复合体(实施例4)放置在第二硅酮粘附膜上。将8-lb钢隔板(block)放置在该组装 件上，然后在烘箱中以5°C /min的速率升温至115°C进行加热。使组装件在该温度下保持 lh。关闭烘箱并使该夹层玻璃在烘箱中冷却至室温。实施例6除了以利用硅酮组合物B制备的液态硅酮粘附膜代替实施例3中的硅酮粘附膜之 外，如实施例5中所述制备夹层玻璃。实施例7除了以利用硅酮组合物B制备的液态硅酮粘附膜代替实施例3中的硅酮粘附膜， 以及用实施例6的夹层玻璃代替实施例4的复合体之外，如实施例5中所述制备夹层玻璃。
权利要求
1.一种夹层玻璃，包括第一玻璃片；覆盖在所述第一玻璃片上的第一夹层，其中所述第一夹层包括第一聚硅酸盐涂层；覆盖在所述第一夹层上的第二玻璃片；覆盖在所述第二玻璃片上的第二夹层，其中所述第二夹层包括具有第一主表面和第 二主表面的第一强化硅酮树脂膜、直接位于所述膜的所述第一主表面上的第一硅酮粘附涂 层、和直接位于所述膜的所述第二主表面上的第二硅酮粘附涂层；以及覆盖在所述第二夹层上的第三玻璃片，其中所述第一聚硅酸盐涂层包括50%至85% (w/w)的至少一种碱金属聚硅酸盐和15%至50% (w/w)的水，其中所述碱金属聚硅酸盐中 的二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少1. 05，且所述第一硅酮粘附涂层和所述第二硅酮 粘附涂层均包括至少一种硅酮树脂的固化产物。
2.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其中，所述碱金属硅酸盐是聚硅酸钠。
3.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其中，所述第一聚硅酸盐涂层是单层涂层。
4.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其中，所述第一聚硅酸盐涂层是多层涂层。
5.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其中，所述第一硅酮粘附涂层和所述第二硅酮粘 附涂层中的至少之一是单层涂层。
6.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其中，所述第一硅酮粘附涂层和所述第二硅酮粘 附涂层中的至少之一是多层涂层。
7.根据权利要求1所述的夹层玻璃，进一步包括覆盖在所述第三玻璃片上的第三夹 层，其中所述第三夹层包括第二聚硅酸盐涂层；以及覆盖在所述第三夹层上的第四玻璃片， 其中所述第二聚硅酸盐涂层包括50%至85% (w/w)的至少一种碱金属聚硅酸盐和15% 至50% (w/w)的水，其中所述碱金属聚硅酸盐中的二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少 1. 05。
8.—种夹层玻璃，包括第一玻璃片；覆盖在所述第一玻璃片上的第一夹层，其中所述第一夹层包括具有第一主表面和第二 主表面的第一强化硅酮树脂膜、覆盖在所述膜的所述第一主表面上的第一聚硅酸盐涂层、 和覆盖在所述膜的所述第二主表面上的第二聚硅酸盐涂层；覆盖在所述第一夹层上的第二玻璃片；覆盖在所述第二玻璃片上的第二夹层，其中所述第二夹层包括具有第一主表面和第 二主表面的第二强化硅酮树脂膜、直接位于所述膜的所述第一主表面上的第一硅酮粘附涂 层、和直接位于所述膜的所述第二主表面上的第二硅酮粘附涂层；以及覆盖在所述第二夹层上的第三玻璃片；其中所述第一聚硅酸盐涂层和所述第二聚硅酸 盐涂层均包括50%至85% (w/w)的至少一种碱金属聚硅酸盐和15%至50% (w/w)的水， 其中所述碱金属聚硅酸盐中二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少1. 05，并且所述第一硅 酮粘附涂层和所述第二硅酮粘附涂层均包括至少一种硅酮树脂的固化产物。
9.根据权利要求8所述的夹层玻璃，其中，所述碱金属聚硅酸盐为聚硅酸钠。
10.根据权利要求8所述的夹层玻璃，其中，所述第一聚硅酸盐涂层和所述第二聚硅酸 盐涂层中的至少之一是单层涂层。
11.根据权利要求8所述的夹层玻璃，其中，所述第一聚硅酸盐涂层和所述第二聚硅酸 盐涂层中的至少之一是多层涂层。
12.根据权利要求8所述的夹层玻璃，其中，所述第一硅酮粘附涂层和所述第二硅酮粘 附涂层中的至少之一是单层涂层。
13.根据权利要求8所述的夹层玻璃，其中，所述第一硅酮粘附涂层和所述第二硅酮粘 附涂层中的至少之一是多层涂层。
14.根据权利要求8所述的夹层玻璃，进一步包括覆盖在所述第三玻璃片上的第三夹 层，其中所述第三夹层包括具有第一主表面和第二主表面的第三强化硅酮树脂膜、覆盖在 所述膜的所述第一主表面上的第三聚硅酸盐涂层、和覆盖在所述膜的所述第二主表面上 的第四聚硅酸盐涂层；以及覆盖所述第三夹层的第四玻璃片；其中所述第三聚硅酸盐涂层 和所述第四聚硅酸盐涂层均包括50%至85% (w/w)的至少一种碱金属聚硅酸盐和15% 至50% (w/w)的水，其中所述碱金属聚硅酸盐中的二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少 1. 05。
15.一种夹层玻璃，包括第一玻璃片；覆盖在所述第一玻璃片上的第一夹层，其中所述第一夹层包括第一聚硅酸盐涂层；覆盖在所述第一夹层上的第二玻璃片；覆盖在所述第二玻璃片上的第二夹层，其中所述第二夹层包括第一硅酮粘附涂层；以及覆盖在所述第二夹层上的第三玻璃片；其中所述第一聚硅酸盐涂层包括50%至85% (w/w)的至少一种碱金属聚硅酸盐和15%至50% (w/w)的水，其中所述碱金属聚硅酸盐中 的二氧化硅与金属氧化物的摩尔比为至少1. 05，并且所述第一硅酮粘附涂层包括至少一种 硅酮树脂的固化产物。
全文摘要
本发明涉及一种夹层玻璃，包括第一玻璃片；覆盖在第一玻璃片上的第一夹层，其中第一夹层包括第一聚硅酸盐涂层；覆盖在第一夹层上的第二玻璃片；覆盖在第二玻璃片上的第二夹层，其中该第二夹层包括具有第一主表面和第二主表面的第一强化硅酮树脂膜、直接位于膜的第一主表面上的第一硅酮粘附涂层、和直接位于膜的第二主表面上的第二硅酮粘附涂层；以及覆盖在该第二夹层上的第三玻璃片。
文档编号C09K21/02GK102112304SQ200980130220
公开日2011年6月29日 申请日期2009年7月8日 优先权日2008年7月31日
发明者内森·格里尔, 朱弼忠 申请人:陶氏康宁公司