本发明涉及一种丁腈增韧环氧胶的制备，属于胶黏剂领域。
背景技术：
环氧树脂作为结构性胶粘剂，其缺点在于脆性大，固化过程中具有收缩性，会产生较大的内应力。人们很早就用弹性体来增韧环氧胶粘剂，以提高粘接性能和抗冲击性能，如用丁腈橡胶来增韧环氧树脂。丁腈胶以颗粒分布在环氧连续相中，形成“海岛”结构，能够在一定程度上提高环氧胶粘剂的韧性；还有用丙烯酸橡胶和聚氨酯改性环氧树脂，以上方法多是橡胶与环氧树脂共混合，这类增韧方式相容性不好可能导致分相。另一种方法是将反应性橡胶和环氧树脂反应，将橡胶引入环氧树脂链中，产生牢固的化学交联点，既能改善相容性，还能显著提高强度。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种丁腈增韧环氧胶的制备方法，解决环氧树脂和丁腈橡胶共混改性相容性差等问题。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：准确称取丙烯腈含量为25%、官能度为1.8的端羧基液体丁腈橡胶20-30g、固体环氧树脂E-20 100 g、液体环氧树脂E-51 3 g、4官能度环氧树脂7 g和催化剂三乙胺0.3g，加入反应釜中，升温到140-150℃，待釜内物料完全呈液体状态时，开动搅拌，转速为133rpm，反应1h后充氮气保护，然后反应3h，控制酸值在1.0以下，降温至80-90℃，加入硅烷偶联剂γ-胺丙基三乙氧基硅烷1.5g和固化剂双氰胺5g，搅拌30-50min后出料，得到固体胶。
本发明的有益效果是：解决环氧树脂和丁腈橡胶共混改性相容性差等问题。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
准确称取丙烯腈含量为25%、官能度为1.8的端羧基液体丁腈橡胶25g、固体环氧树脂E-20 100 g、液体环氧树脂E-51 3 g、4官能度环氧树脂7 g和催化剂三乙胺0.3g，加入反应釜中，升温到140℃，待釜内物料完全呈液体状态时，开动搅拌，转速为133rpm，反应1h后充氮气保护，然后反应3h，控制酸值在1.0以下，降温至90℃，加入硅烷偶联剂γ-胺丙基三乙氧基硅烷1.5g和固化剂双氰胺5g，搅拌40min后出料，得到固体胶。
实施例2
准确称取丙烯腈含量为25%、官能度为1.8的端羧基液体丁腈橡胶20g、固体环氧树脂E-20 100 g、液体环氧树脂E-51 3 g、4官能度环氧树脂7 g和催化剂三乙胺0.3g，加入反应釜中，升温到140℃，待釜内物料完全呈液体状态时，开动搅拌，转速为133rpm，反应1h后充氮气保护，然后反应3h，控制酸值在1.0以下，降温至80℃，加入硅烷偶联剂γ-胺丙基三乙氧基硅烷1.5g和固化剂双氰胺5g，搅拌30min后出料，得到固体胶。
实施例3
准确称取丙烯腈含量为25%、官能度为1.8的端羧基液体丁腈橡胶30g、固体环氧树脂E-20 100 g、液体环氧树脂E-51 3 g、4官能度环氧树脂7 g和催化剂三乙胺0.3g，加入反应釜中，升温到150℃，待釜内物料完全呈液体状态时，开动搅拌，转速为133rpm，反应1h后充氮气保护，然后反应3h，控制酸值在1.0以下，降温至90℃，加入硅烷偶联剂γ-胺丙基三乙氧基硅烷1.5g和固化剂双氰胺5g，搅拌50min后出料，得到固体胶。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。