低膜高防锈蚀保护底漆的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及工业涂料技术领域，具体地说，是一种适用于船体建造初期切割钢板 表面保护的低膜高防锈蚀保护底漆。
【背景技术】
[0002] 船体建造初期从钢板规划、切割、搭建成船体需要较长一段时间（4?6个月），在 这段时间里，钢板将长时间暴露在自然环境中。由于经过表面处理的钢板会因没有保护而 发生锈蚀现象，因此，人们会在钢板表面处理之后喷涂一层低膜(厚度很薄的）临时保护漆 对其进行保护。随着中国造船业的崛起，国家管理部门和船级社对船厂的要求越来越高，同 时，船厂出于成本上的考虑，对油漆供应商的要求也越来越高。目前，造船业使用的钢板表 面处理的保护底漆的成膜厚度一般在15?25μ m，而这些保护底漆在船体防锈底漆喷涂前 是需全部清理掉的，保护底漆使用多不仅在成本上造成很大的浪费，而且较长的清理时间 也会影响造船的进度。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的是提供一种低膜高防锈蚀保护底漆，它适用于船体建造初期切割钢 板表面的保护，防止切割钢板表面发生锈蚀现象。
[0004] 为实现上述目的，本发明采取了以下技术方案。
[0005] 一种低膜高防锈蚀保护底漆，其特征是，其原料中各组分的重量百分比含量为： 聚硅酸乙酯 17?23%; 溶剂 45?55% ; 羟丙基纤维素0.10?0.2%; 锌粉 26?30. 4% ; 助剂 0· 97?L 59%。
[0006] 一种低膜高防锈蚀保护底漆，其特征是，其原料中各组分的重量百分比含量为： 聚硅酸乙酯 20. 3?22%; 溶剂 49. 59 ?50. 23% ; 羟丙基纤维素 0. 14?0. 18% ; 锌粉 26. 6?29% ; 助剂 1. 3?1. 4%。
[0007] 可选的，所述溶剂为二甲苯、丙醇和乙醇。
[0008] 可选的，所述助剂为消泡剂和有机膨润土。
[0009] 本发明低膜高防锈蚀保护底漆的积极效果是： 低膜厚，干膜厚度在5?12μιη ;喷涂前只需将船体防锈底漆上的污染区域清除干净即 可，不必全部清理掉防锈底漆，这样不仅可降低造船成本，而且缩短了造船周期，同时也减 少了对周围环境的污染。
【具体实施方式】
[0010] 以下给出本发明低膜高防锈蚀保护底漆的【具体实施方式】，给出4个实施例。但是 应当指出，本发明的实施不限于以下的实施方式。
[0011] 实施例1 (一）一种低膜高防锈蚀保护底漆，其原料中各组分的重量百分比为： 聚硅酸乙酯20. 3%，采用NOROO Chemicals Co.，Ltd公司生产的，品名为IH 0100的 聚硅酸乙酯产品。
[0012] 二甲苯7. 81%，采用华润国际贸易公司提供的产品。
[0013] 丙醇 32. 21%，米用华润国际贸易公司提供的广品。
[0014] 乙醇 9. 57%，采用华润国际贸易公司提供的产品。
[0015] 羟丙基纤维素0. 14%，采用NIPPON SODA公司生产的、品名为NISSO HPC-H的产 品。
[0016] 锌粉 29. 0%，采用 SB CHEMICAL CO. LTD.公司生产的、品名为 ZINC DUST SMP 的产品。
[0017] 消泡剂0. 20%，采用BYK公司生产的、品名为DISPERBYK-103的产品。
[0018] 有机膨润土 0. 77%，采用BYK公司生产的、品名为GARAMITE 1958的产品。
[0019] (二）实施例1的低膜高防锈蚀保护底漆可采用现有涂料一般的制备方法进行制 备，无特殊要求。
[0020] (三）实施例1制备的低膜高防锈蚀保护底漆的使用方式 可通过无气喷涂、滚涂或者刷涂的方法使用本发明的保护底漆。施工时应确保钢板表 明清洁、干燥，底材温度应超出施工时露点温度3°c以上。
[0021] 实施例2 一种低膜高防锈蚀保护底漆，其原料中各组分的重量百分比含量为： 聚硅酸乙酯 23% (采用的原料同实施例1)。
[0022] 二甲苯 7. 1% (采用的原料同实施例1)。
[0023] 丙醇 29. 2% (采用的原料同实施例1)。
[0024] 乙醇 8. 7% (采用的原料同实施例1)。
[0025] 羟丙基纤维素0. 2% (采用的原料同实施例1)。
[0026] 锌粉 30.4% (采用的原料同实施例1)。
[0027] 消泡剂 0. 3% (采用的原料同实施例1)。
[0028] 有机膨润土 1. 1% (采用的原料同实施例1)。
[0029] (二）实施例2的低膜高防锈蚀保护底漆的制备方法同实施例1。
[0030] (三）实施例2制备的低膜高防锈蚀保护底漆的使用方式同实施例1。
[0031] 实施例3 一种低膜高防锈蚀保护底漆，其原料中各组分的重量百分比含量为： 聚硅酸乙酯 17% (采用的原料同实施例1)。
[0032] 二甲苯 8. 7% (采用的原料同实施例1)。
[0033] 丙醇 35. 7% (采用的原料同实施例1)。
[0034] 乙醇 10. 6% (采用的原料同实施例1)。
[0035] 羟丙基纤维素0. 1% (采用的原料同实施例1)。
[0036] 锌粉 26.6% (采用的原料同实施例1)。
[0037] 消泡剂 0. 3% (采用的原料同实施例1)。
[0038] 有机膨润土 1.0% (采用的原料同实施例1)。
[0039] (二）实施例3的低膜高防锈蚀保护底漆的制备方法同实施例1。
[0040] (三）实施例3制备的低膜高防锈蚀保护底漆的使用方式同实施例1。
[0041] 实施例4 一种低膜高防锈蚀保护底漆，其原料中各组分的重量百分比含量为： 聚硅酸乙酯 22% (采用的原料同实施例1)。
[0042] 二甲苯 8.6% (采用的原料同实施例1)。
[0043] 丙醇 32. 33% (采用的原料同实施例1)。
[0044] 乙醇 9. 3% (采用的原料同实施例1)。
[0045] 羟丙基纤维素0. 18% (采用的原料同实施例1)。
[0046] 锌粉 26. 0% (采用的原料同实施例1)。
[0047] 消泡剂 0. 33% (采用的原料同实施例1)。
[0048] 有机膨润土 1. 26% (采用的原料同实施例1)。
[0049] (二）实施例4的低膜高防锈蚀保护底漆的制备方法同实施例1。
[0050] (三）实施例4制备的低膜高防锈蚀保护底漆的使用方式同实施例1。
[0051] 对实施例1-4制备的低膜高防锈蚀保护底漆进行检测，检测的结果见表1。
[0052] 表1.实施例1-4制备的低膜高防锈蚀保护底漆的性能表
【主权项】
1. 一种低膜高防锈蚀保护底漆，其特征在于，其原料中各组分的重量百分比为：
2. 根据权利要求1所述的低膜高防锈蚀保护底漆，其特征在于，其原料中各组分的重 量百分比的优化范围为：
3. 根据权利要求1或2所述的低膜高防锈蚀保护底漆，其特征在于，所述溶剂为二甲 苯、丙醇和乙醇。
4. 根据权利要求1或2所述的低膜高防锈蚀保护底漆，其特征在于，所述助剂为消泡剂 和有机膨润土。
【专利摘要】本发明低膜高防锈蚀保护底漆，其原料中各组分的重量百分比含量为：聚硅酸乙酯17～23%；溶剂45～55%，为二甲苯、丙醇和乙醇；羟丙基纤维素0.10～2%；锌粉26～30.4%；助剂0.97～1.59%，为消泡剂和有机膨润土。本发明的保护底漆低膜厚，干膜厚度在5～12μｍ；喷涂前只需将船体防锈底漆上的污染区域清除干净即可，不必全部清理掉防锈底漆，这样不仅可降低造船成本，而且缩短了造船周期，同时也减少了对周围环境的污染。
【IPC分类】C09D7-12, C09D183-02, C09D5-10
【公开号】CN104559755
【申请号】CN201410841364
【发明人】鲁雪明, 任卫东, 谢韶春, 魏新
【申请人】上海海隆石油化工研究所, 上海海隆赛能新材料有限公司, 海隆石油工业集团有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年12月25日