专利名称：汽车双燃料加热器的制作方法
技术领域：
本发明属于车辆客舱或货舱专用加热、冷却、通风或其它通风或空气处理设备的布置或配置技术，具体涉及到热量不是来自动力装置的加热、冷却或通风设备。
背景技术：
目前，国内外广泛使用的汽车独立式采暖设备是以柴油或煤油为燃料，以水或空气为传热介质的汽车燃油或空气加热器。这些加热器的缺点是消耗日益枯竭的石油资源且排放差，尤其是对城市环境造成污染。气体燃料加热器虽然清洁、环保，但燃料能量密度小，储气瓶占用空间较大，只适合在燃气汽车上安装，使用时会影响整车续驶里程等性能。而对双燃料汽车来说，目前世界上的汽车采暖设备中还没有满足其要求的既可以使用燃油又可以使用燃气的双燃料加热器。
发明内容
本发明所要解决的主要技术问题在于克服上述汽车采暖设备的缺点，增加满足双燃料汽车使用的加热器品种，为市场提供一种设计合理、结构简单、生产成本低、工艺性好、工作安全可靠、可以燃油或燃气为燃料的汽车双燃料加热器。
解决上述技术问题所采用的技术方案是在联接体前端设置有主电机和与主电机的输出轴前端联接的助燃风轮、安装在助燃风轮和主电机外围的电机罩、安装有单片计算机系统的控制电路板，在联接体的后端设置有通过联轴器与主电机的输出轴后端联接的油泵、通过导线与单片计算机系统相联接的火焰传感器和点火线圈、风量调节护圈、燃烧室、安装在燃烧室外围的热交换器，在热交换器内设置有外壁联接有热导片的流水管道，在热交换器的外壁前端下设置有与燃烧室相联通的排烟管、外壁前侧设置有通过管道与汽车的燃气供给系统相联通以及通过导线与单片计算机系统相连接的燃气通断阀、外壁中部设置有通过管道与汽车的采暖散热片以及与热交换器内的流水管道相联通的管道泵、外壁后部设置有通过进油管与油泵相联通的滤清器、外壁下侧设置有与热交换器内的流水管道相联通的放水堵头、外壁还设置有通过导线与单片计算机系统相连接的超温传感器，在热交换器流水管道的出口处设置有通过导线与单片计算机系统相连接的水温传感器，在热交换器的进水口上设置有放气阀，在滤清器上设置有与滤清器相联通的进油截止阀，回油管与油泵和汽车油箱或加热器自带专用油箱相联通，安装在油泵上的基座上设置有燃气喷头、喷油嘴、与油泵和喷油嘴相联通的高压油管、与燃气喷头和燃气通断阀相联通的进气管、点火电极，在汽车驾驶室内设置有加热器控制开关和燃料选择开关，加热器控制开关与电源线相连接并通过导线与单片计算机系统相连接，燃料选择开关通过导线与单片计算机系统相连接。
本发明的燃气喷头套装在喷油嘴外且喷油嘴的喷口端伸出燃气喷头外，喷油嘴和燃气喷头设置在基座上，燃气喷头与基座之间构成储气室，在燃气喷头的顶端加工有燃气喷孔，在基座的垂直方向上加工有与储气室和燃气喷孔以及进气管相联通的燃气流量控制孔。
本发明的燃气喷孔有可等分圆周的6～12个，燃气流量控制孔的孔径为1～4mm。
本发明的燃气喷孔的孔径为1～2mm，燃气喷孔的中心线与基座垂直中心线的夹角为0～30°。
本发明与目前汽车上使用的加热器相比，它是一种采用相互独立的以燃油或燃气为燃料的双燃料加热器，为冬季汽车车室供热采暖，可根据工作需要选择以燃油或燃气为燃料，克服了双燃料汽车使用单一燃油加热器需要另带油箱和采暖时对环境污染带来的弊端、以及使用燃气加热器使汽车续驶里程性能变差等不良影响。本发明具有设计合理、结构简单、生产成本低、工艺性好、工作安全可靠等优点，可在汽车、船舶或其它需要供热采暖的移动式设备或设施上推广使用。
图1是本发明一个实施例的结构示意图。
图2是图1的俯视图。
图3是图1中喷油嘴14与燃气喷头16的联接示意图。
图4是图3的俯视图。
图5是本发明的控制开关面板示意图。
具体实施例方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步详细说明，但本发明不限于这些实施例。
实施例1本实施例的汽车双燃料加热器是由助燃风轮1、主电机2、控制电路板3、联轴器4、火焰传感器5、油泵6、风量调节护圈7、高压油管8、基座9、导热片10、热交换器11、燃烧室12、排烟管13、喷油嘴14、点火电极15、燃气喷头16、点火线圈17、联接体18、电机罩19、放气阀20、管道泵21、进油管22、滤清器23、进油截止阀24、回油管25、超温传感器26、放水堵头27、水温传感器28、燃气通断阀29、进气管30、空心螺栓31、垫片32、联接螺母33、密封箍34、联接螺栓35、加热器控制开关36、燃料选择开关37联接构成。
在图1、2中，在联接体18前端用螺纹紧固联接件固定联接有主电机2、电机罩19、控制电路板3，助燃风轮1用联接件与主电机2的输出轴的前端联接，电机罩19套装在助燃风轮1和主电机2的外围，用于保护助燃风轮1和主电机2，控制电路板3上安装有单片计算机系统，单片计算机系统的型号为89C52。在联接体18后端用螺纹紧固联接件固定联接有油泵6、火焰传感器5、点火线圈17、风量调节护圈7、燃烧室12以及热交换器11。油泵6通过联轴器4与主电机2的输出轴后端联接，火焰传感器5和油泵6上的燃油电磁阀通过导线与单片计算机系统相联接，火焰传感器5将所接收到的光信号转换成电信号输出到单片计算机系统，点火线圈17通过导线与单片计算机系统相连接，单片计算机系统控制点火线圈17的电路的接通或断开，风量调节护圈7用于调整调节进入燃烧室12内的空气量。热交换器11安装在燃烧室12的外围并固定联接在联接体18的后端，热交换器11内有流水管道，水从热交换器11的入口进入、出口流出。在热交换器11内流水管道的外壁焊接有热导片10，用以减小高温燃气的流速，增大吸热面积，吸收高温燃气的热量。在热交换器11的外部前端下联接有排烟管13，排烟管13与燃烧室12相联通。燃油或燃气在燃烧室12中燃烧后所产生的高温燃气，从燃烧室12的端口排出，通过燃烧室12外围热交换器11上的热导片10，对流经流水管道的水进行加热，最后从排烟管13排出。在热交换器11的外中部安装有管道泵21，管道泵21通过管道与车厢内的采暖散热器以及与热交换器11内部的流水管道相联通。在热交换器11的进水口上安装有放气阀20，放气阀20用于将管道内的空气放掉。在热交换器11的外后部固定联接有滤清器23，滤清器23通过进油管22与油泵6相联通，滤清器23用于过滤掉进入油泵6的燃油中的杂质。在滤清器23上安装有进油截止阀24，进油截止阀24与滤清器23相联通，进油截止阀24用于防止燃油倒流。回油管25与油泵6和汽车油箱或加热器自带专用油箱相联通，将油泵6内的多余燃油送回汽车油箱或加热器自带专用油箱。在热交换器11的外部下侧安装有放水堵头27，放水堵头27与热交换器11内的流水管道相联通，不需要为汽车供暖时，打开放水堵头27，可将管道和热交换器11中的流水管道内的水放掉，以防结冰堵塞和冻裂管道。在热交换器11的外部前侧通过螺纹紧固联接件安装有燃气通断阀29，燃气通断阀29与汽车的燃气供给系统相联通，并通过导线与单片计算机系统相连接，由单片计算机系统控制燃气通断阀29的接通或断开。在热交换器11的外部还安装有超温传感器26，在流水管道出水处上安装有水温传感器28，超温传感器26和水温传感器28通过导线与控制电路板3上的单片计算机系统相连接，超温传感器26和水温传感器28将所接收到的高温燃气和水的温度信号转换成电信号输出到单片计算机系统，由单片计算机系统控制加热器安全正常运转，使燃烧室12中的温度和流经热交换器11的水的温度保持在预先设定的范围内。
图1、3、4中，基座9通过螺纹紧固联接件联接在油泵6上，在基座9上通过螺纹联接安装有喷油嘴14，喷油嘴14与基座9的垂直中心孔相联通，燃气喷头16套装在喷油嘴14外并通过螺纹与基座9联接，基座9与燃气喷头16之间构成一个储气室b，喷油嘴14的喷口端伸出燃气喷头16的顶端，在燃气喷头16的顶端均布加工有9个燃气喷孔a，燃气喷孔a的孔径为1.5mm，燃气喷孔a的中心线与基座9的垂直中心线的夹角为15°。在基座9的水平接头上用空心螺栓31和垫片32联接有高压油管8，高压油管8的一端与油泵6相联通、另一端与基座9的水平中心孔和垂直中心孔以及与喷油嘴14相联通，高压油从高压油管8进入，流经基座9的水平中心孔和垂直中心孔，从喷油嘴14的喷油孔d喷出。在基座9的垂直方向上加工有燃气流量控制孔c，燃气流量控制孔c的孔径为2.5mm，燃气流量控制孔c与储气室b和燃气喷孔a相联通。在基座9上用联接螺母33、密封箍34、联接螺栓35联接安装有进气管30，进气管30与燃气流量控制孔c相联通、另一端与燃气通断阀29相联通，燃气从燃气通断阀29进入，流经进气管30、燃气流量控制孔c、储气室b从燃气喷孔a喷出。在基座9上还加工有两个槽孔e，槽孔e内固定安装有点火电极15，点火电极15用于产生电火花，将进入燃烧室12内的燃油或燃气点燃。
在图5中，在汽车驾驶室仪表台上安装有加热器控制开关36和燃料选择开关37，加热器控制开关36用于启动和显示故障，燃料选择开关37具有互锁功能，使本发明在同一时间内只能使用一种燃料。加热器控制开关36与电源线相连接并通过导线与单片计算机系统相连接，燃料选择开关37通过导线与单片计算机系统相连接。
实施例2在本实施例中，燃气喷头16的燃气喷孔a有6个，燃气流量控制孔c的孔径为1mm，燃气喷孔a的孔径为1mm，燃气喷孔a的中心线与基座9垂直中心线的夹角为0°，其它零部件以及零部件的联接关系与实施例1相同。
实施例3在本实施例中，燃气喷头16的燃气喷孔a有12个，燃气流量控制孔c的孔径为4mm，燃气喷孔a的孔径为2mm，燃气喷孔a的中心线与基座9垂直中心线的夹角为30°，其它零部件以及零部件的联接关系与实施例1相同。
本发明的工作过程如下操作者按下加热器控制开关36，并同时按下燃料选择开关37到供燃油位置，单片计算机系统按预先设定的工作时序控制主电机2驱动助燃风轮1运转，供给燃烧室12燃烧所需的空气，此时单片计算机系统控制油泵6的燃油电磁阀接通，油泵6运转，燃油从汽车的油箱流出，经进油截止阀24、滤清器23、进油管22、油泵6、高压油管8、基座9，从喷油嘴14喷出，为燃烧室12供给燃油。若操作者按下燃料选择开关37到供燃气位置，则单片计算机系统通过油泵6的燃油电磁阀控制油泵6停止运转，燃油供油系统停止供油，燃气通断阀29接通，燃气从汽车的燃气供给系统流出，经燃气通断阀29、进气管30、基座9的燃气流量控制孔c、储气室b，从燃气喷头16的燃气喷孔a喷出。燃油或燃气在燃烧室12内被点火电极15产生的电火花点燃，燃烧后所产生的高温气体通过导热片10将热量传给热交换器11，管道泵21由单片计算机系统控制运转，将从车厢内的采暖散热器流出的低温水送入热交换器11加热，然后再送入车厢内的采暖散热器，供车厢采暖。单片计算机系统实时地根据火焰传感器5采集的光信号、超温传感器26和水温传感器28采集的温度信号来控制本发明安全可靠运行。
权利要求
1.一种汽车双燃料加热器，其特征在于在联接体(18)前端设置有主电机(2)和与主电机(2)的输出轴前端联接的助燃风轮(1)、安装在助燃风轮(1)和主电机(2)外围的电机罩(19)、安装有单片计算机系统的控制电路板(3)，在联接体(18)的后端设置有通过联轴器(4)与主电机(2)的输出轴后端联接的油泵(6)、通过导线与单片计算机系统相联接的火焰传感器(5)和点火线圈(17)、风量调节护圈(7)、燃烧室(12)、安装在燃烧室(12)外围的热交换器(11)，在热交换器(11)内设置有外壁联接有热导片(10)的流水管道，在热交换器(11)的外壁前端下设置有与燃烧室(12)相联通的排烟管(13)、外壁前侧设置有通过管道与汽车的燃气供给系统相联通以及通过导线与单片计算机系统相连接的燃气通断阀(29)、外壁中部设置有通过管道与汽车的采暖散热片以及与热交换器(11)内的流水管道相联通的管道泵(21)、外壁后部设置有通过进油管(22)与油泵(6)相联通的滤清器(23)、外壁下侧设置有与热交换器(11)内的流水管道相联通的放水堵头(27)、外壁还设置有通过导线与单片计算机系统相连接的超温传感器(26)，在热交换器(11)流水管道的出口处设置有通过导线与单片计算机系统相连接的水温传感器(28)，在热交换器(11)的进水口上设置有放气阀(20)，在滤清器(23)上设置有与滤清器(23)相联通的进油截止阀(24)，回油管(25)与油泵(6)和汽车油箱或加热器自带专用油箱相联通，安装在油泵(6)上的基座(9)上设置有燃气喷头(16)、喷油嘴(14)、与油泵(6)和喷油嘴(14)相联通的高压油管(8)、与燃气喷头(16)和燃气通断阀(29)相联通的进气管(30)、点火电极(15)，在汽车驾驶室内设置有加热器控制开关(36)和燃料选择开关(37)，加热器控制开关(36)与电源线相连接并通过导线与单片计算机系统相连接，燃料选择开关(37)通过导线与单片计算机系统相连接。
2.按照权利要求1所述的汽车双燃料加热器，其特征在于所说的燃气喷头(16)套装在喷油嘴(14)外且喷油嘴(14)的喷口端伸出燃气喷头(16)外，喷油嘴(14)和燃气喷头(16)设置在基座(9)上，燃气喷头(16)与基座(9)之间构成储气室(b)，在燃气喷头(16)的顶端加工有燃气喷孔(a)，在基座(9)的垂直方向上加工有与储气室(b)和燃气喷孔(a)以及进气管(30)相联通的燃气流量控制孔(c)。
3.按照权利要求2所述的汽车双燃料加热器，其特征在于所说的燃气喷孔(a)有可等分圆周的6～12个，燃气流量控制孔(c)的孔径为1～4mm。
4.按照权利要求2或3所述的汽车双燃料加热器，其特征在于所说的燃气喷孔(a)的孔径为1～2mm，燃气喷孔(a)的中心线与基座(9)垂直中心线的夹角为0～30°。
全文摘要
一种汽车双燃料加热器，在联接体前端设主电机、助燃风轮、电机罩、安装有单片计算机系统的控制电路板，在联接体的后端设油泵、火焰传感器、点火线圈、风量调节护圈、燃烧室、热交换器，在热交换器内设外壁联接有热导片的流水管道，在热交换器的外壁设排烟管、燃气通断阀、管道泵、滤清器、放水堵头、超温传感器、水温传感器，在热交换器的进水口上设放气阀，在滤清器上设进油截止阀和回油管，安装在油泵上的基座上设有燃气喷头、喷油嘴、高压油管、进气管、点火电极，在汽车驾驶室内设加热器控制开关和燃料选择开关。具有设计合理、结构简单、生产成本低、安全可靠等优点，可在汽车、船舶或其它需要供热采暖的移动式设备或设施上推广使用。
文档编号B60H1/22GK1644418SQ200510041658
公开日2005年7月27日 申请日期2005年1月26日 优先权日2005年1月26日
发明者申福林, 冯还红 申请人:长安大学