专利名称：重载轮胎的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种重载轮胎，该重载轮胎能通过设定接地表面形状抑制偏磨损，例如胎面接地边缘附近的不均衡磨损和沿着胎缘槽(shoulder groove)的轨道磨损，且能均衡磨损。
背景技术：
通常地，在例如重载轮胎的情形下，它的胎面轮廓形状(a)在硫化模具中形成单一的圆弧形状，如
图13所示。
然而，在轮胎安装在规则轮辋上且充入规则内压的标准内压状态下，存在轮胎表面在与轮胎赤道隔开半胎面接地宽度的0.4～0.7倍距离的区域Y中径向向外膨胀的倾向。因此，膨胀部分(b)和胎面接地边缘(e)之间的周长差增大，在胎面接地边缘侧的轮胎表面和路面之间产生滑动，容易产生如所谓不均衡磨损的偏磨损。
为了抑制这种偏磨损，公开号为H7-164823的日本专利申请等提出了一种技术。这种技术中，胎面轮廓形状形成为双半径形状，其中胎面接地边缘侧上的轮胎部分是具有一曲率半径的圆弧，该曲率半径大于轮胎赤道侧的曲率半径，这样，在正常内压下的胎面轮廓形状接近于单一的圆弧形状，由此抑制了不均衡磨损。
但是，根据这个技术，存在的问题是，虽然偏磨损在一定程度上被抑制，但在区域Y中产生了新的偏磨损。特别是当胎缘槽设置在区域Y中时，往往是产生在胎缘槽的槽侧边缘上的所谓轨道磨损显现得很严重，不能获得满意的均衡磨损结果。
本发明鉴于上述问题而完成，根据限定接地表面形状的轮廓线的观念，本发明的目的在于提供一种重载轮胎，该重载轮胎能抑制偏磨损，例如不均衡磨损和轨道磨损，并能获得高水平的磨损均衡。
发明内容
为了达到上述目的，本发明提供一种重载轮胎，该重载轮胎包括胎体和带体层，所述胎体从胎面部分通过侧壁部分延伸到胎圈部分(bead portion)的胎圈芯(bead core)，所述带体层设置在胎面部分内部和胎体外部，胎面部分具有两个或多个在轮胎的圆周方向上连续延伸的纵向主槽，且设置在轮胎的轴向上最外侧的纵向主槽的胎缘槽具有穿过区域Y的槽心线，其中区域Y从轮胎赤道隔开一个不小于0.4倍但不大于0.7倍半轮台阶地宽度的距离，其特征在于，当在标准内压状态下给轮胎施加正常负载时，接地表面形状的轮廓线限定如下，在该标准内压状态下，所述轮胎安装在规则轮辋上且充入规则内压。
也就是说，按照第一发明的重载轮胎，轮廓线上每一点的的切线X朝轮胎轴向外侧向接地长度中心侧倾斜。
当切线X相对于轮胎轴向的正切角定义为θ时，胎面接地边缘上的接地边缘点Pd中的正切角θ1设定为25°或更小，且区域Y中正切角θ的最小值θ2与距轮胎赤道的距离为0.9倍于半胎面接地宽度的0.9倍点Pq处的正切角θ3之间的差(θ3-θ2)设定在不小于-10°但不大于+10°的范围内。
按照第二发明的重载轮胎，在轮廓线中，形成在轮胎的轴向与穿过轮胎赤道上的赤道点Pa和肩槽的轮胎赤道侧上的槽-侧边缘点Pb的直线J1之间的角α设定在大于0°但不大于12°的范围内，形成在轮胎的轴向与穿过肩槽的胎面接地边缘侧上的槽-侧边缘点Pc和胎面接地边缘上的接地端点Pd的直线J2之间的角β设定在不小于-3°但不大于角α的范围内。
按照第三发明的重载轮胎，在轮廓线中，形成在轮胎的轴向与穿过轮胎赤道上的赤道点Pa和肩槽的轮胎赤道侧上的槽-侧边缘点Pb的直线J1之间的角α设定在大于0°但不大于15°的范围内，形成在轮胎的轴向与穿过肩槽的胎面接地边缘侧上的槽-侧边缘点Pc和胎面接地边缘上的接地端点Pd的直线J2之间的角β设定在不小于-5°但不大于角α的范围内，形成在轮胎的轴向与穿过赤道点Pa和接地边缘点Pd的直线J3之间的角γ设定在大于0°但不大于角12°，且不小于角β的范围内。
在本说明书中，“规则轮辋”是对每个轮胎按标准规定的轮辋，该标准中，轮胎以轮胎的各种标准为基础，例如
在JATMA中，当设定较标准轮辋窄的轮辋宽度时，轮胎的规则轮辋为“具有较标准轮辋窄一个级别的轮辋宽度的轮辋”，当不设定较标准轮辋窄的轮辋宽度时，轮胎的规则轮辋为“标准轮辋”；在TRA中，当设定较“设计轮辋(design rim)”窄的轮辋宽度时，轮胎的规则轮辋为“具有较‘设计轮辋’窄一个级别的轮辋宽度的轮辋”，当不设定较“设计轮辋”窄的轮辋宽度时，轮胎的规则轮辋为“设计轮辋”；和在ETRTO中，当设定较“测量轮辋(measuring rim)”窄的轮辋宽度时，轮胎的规则轮辋为“具有较‘测量轮辋’窄一个级别的轮辋宽度的轮辋”，当不设定较“测量轮辋”窄的轮辋宽度时，轮胎的规则轮辋为“测量轮辋”。
此外，“规则内压”是指对每一轮胎按照标准规定的气压，该标准中，本发明的轮胎以轮胎的各种标准为基础。在JATMA的情况下，规则内压是指最大气压，在TRA的情况下，规则内压是指“在各种冷充气压力下的轮胎负载极限”中描述的最大值，在ETRTO的情况下，规则内压是指“充气压力”，但当轮胎用于客车时，正常内压为180KPa。“正常负载”是指对每一轮胎按标准规定的负载，该标准中，本发明的轮胎以轮胎的各种标准为基础。在JATMA的情况下，正常负载为最大负载能力，在TRA的情况下，正常负载是指表“在各种冷充气压力下的轮胎负载极限”中描述的最大值，在ETRTO的情况下，正常负载是指“负载能力”。
在本说明书中，“半胎面接地宽度”是指轮胎赤道与胎面接地表面的轮胎轴向上的外端之间的距离，其中，在轮胎安装在规则轮辋上且轮胎被充入规则内压的状态下施加正常负载给轮胎时，胎面接地表面与地面相接触。
在本说明书中，正切角θ，角α、β和γ定义为切线X和直线J1、J2和J3朝轮胎轴向外侧向接地长度的中心侧向倾斜的的方向，即朝着接地长度减小的一边倾斜的方向为正(+)。
附图的简要说明图1是本发明的实施方式的轮胎的剖视图。
图2是按照第一发明的轮胎的胎面部分的放大剖视图。
图3是轮胎的接地表面形状的示意图。
图4是放大显示其接地表面形状的轮廓线的图。
图5是显示表1中所示的每一轮胎的接地表而形状的轮廓线的正切角θ的图。
图6是放大显示按照第二发明的轮胎的胎面部分的剖视图。
图7是轮胎的接地表面形状的示意图。
图8是放大显示其接地表面形状的轮廓线的图。
图9是显示一个胎面厚度的分布状态的图。
图10是放大显示按照第三发明的轮胎的胎面部分的剖视图。
图11是放大显示其接地表面形状的轮廓线的图。
图12是说明测试结果示于表1中的轨道磨损和不均衡磨损的评测方法的图。
图13是显示习用轮胎的胎面轮廓形状的图。
实现本发明的最佳实施方式与图例一起下面将说明本发明的实施方式。
图1是用于卡车、公共汽车等的本发明的重载轮胎的剖视图。
在图1中，重载轮胎1包括从从胎面部分2通过侧壁部分3延伸到胎圈部分4的胎圈芯5的胎体6，和设置在胎面部分2内部和胎体6外部的带体层7。
胎体6包括一个或多个(本实施例中为一个)胎体帘布层6A，其中，胎体帘线以与轮胎圆周方向呈70°-90°的角度排列。金属帘线，例如钢丝被用作胎体帘线。
胎体帘布层6A具有在胎圈芯5、5之间延伸的帘布层体6a。帘布层体6a在其相对侧设置有从内侧朝外侧绕胎圈芯5折叠的折叠部6b。从胎圈芯5径向向外延伸的三角胶芯橡胶8设置在帘布层体6a和折叠部6b之间。三角胶芯橡胶8增强从胎圈部分4到侧壁部分3的轮胎部分。
带体层7包括三个或更多个用金属帘线作为带体帘线的带体帘布层。在本实施例中，带体层7包括四个带体帘布层，即，第一带体帘布层7A，其中钢丝帘线以与轮胎的圆周方向呈60±15°的角径向设置在最内侧；第二到第四带体帘布层7B、7C和7D，其中钢丝帘线以与轮胎的圆周方向呈10-35°的角设置。
在带体层7中，轮胎轴向上的第一带体帘布层的帘布层宽度小于第二带体帘布层7B的帘布层宽度，并基本上等于第三帘布层7C的帘布层宽度。最宽的第二带体帘布层7B的帘布层宽度WB为0.85-0.95倍的胎面接地宽度WT，由此在提供紧箍效果和提高胎面刚度的同时，实质上增强了胎面部分2的总宽度。具有最窄宽度的第四带体帘布层7D用作保护第一到第三带体帘布层7A到7D和胎体免受损坏的护胎带(breaker)。
其次，重载轮胎1在其胎面部分2处设置有具有两个或更多个在圆周方向上连续延伸的纵向主槽G的胎面花纹。该纵向主槽G是具有3mm或更大槽宽的凹槽。该纵向主槽G呈直线形状或锯齿形状(包括波状形状)，并在圆周方向上延伸。槽宽优选5mm或更大，更优选7-10mm的范围。槽深优选9mm或更大，更优选14.5-17.5mm的范围。
在本实施例中，每一纵向主槽G包括三个槽，即设置在轮胎赤道C上的内部纵向主槽Gi，设置在内部纵向主槽Gi的每一侧上的外部纵向主槽Go。外部纵向主槽Go轴向组成轮胎的最外侧胎缘槽Gs。
胎缘槽Gs的槽心线N穿过区域Y，区域Y离轮胎赤道C的距离为0.4-0.7倍半胎面接地宽度WT/2。也就是说，槽心线N离轮胎赤道C的距离为0.4-0.7倍半胎面接地宽度WT/2。采用这种设计，胎面部分2分成位于胎缘槽Gs内部的胎面中心部分Yc和位于胎缘槽Gs外部的胎面胎缘部Ys。当胎缘槽Gs为锯齿槽时，锯齿振幅的中心为槽心线N。区域Y优选0.5-0.7倍半胎面接地宽度WT/2的范围，更优选0.5-0.65倍半胎面接地宽度WT/2。
在本发明中，为了抑制轮胎1的偏磨损，例如不均衡磨损和轨道磨损，和为了均衡这种磨损，在轮胎1安装到规则轮辋上且轮胎充入正常内压的正常内压状态下，当施加正常负载时，对接地表面形状10限制如下。
也就是说，按照第一发明的轮胎，如图3和4所示，在接地表面形状10中，当形成在轮胎的轴向和轮廓线F上每一点P的切线X之间的角(正切角)定义为θ，胎面接地端E上接地边缘点Pd中的正切角θ1设定为25°或更小；且2)正切角θ的最小值θ2与距轮胎赤道的距离为0.9倍于半胎面接地宽度的0.9倍点Pq处的正切角θ3之间的差(θ3-θ2)设定在不小于-10°但不大于+10°的范围内。
此时，在从轮胎赤道C到胎面接地端E的整个范围内，切线X向轮胎外侧，即朝+侧向接地长度中心10N轴向倾斜。
这里，正切角θ是本发明者设计的一个新的参数，可以发现，该正切角θ于偏磨损有着很强的相关性，并且偏磨损产生于具有大的正切角θ的轮胎部分。重要的是限制正切角θ以增强耐偏磨损性。
也就是说，当接地边缘点Pd中的正切角θ1减小到25°或更小时，接地边缘点Pd处的接地长度能被增加，因此，可以抑制不均衡磨损。
当正切角的差(θ3-θ2)限制在-10°或更大到+10°或更小的范围时，可以均衡整个胎面上的磨损进程，可以抑制不均衡磨损和偏磨损，如胎缘槽Gs处的轨道磨损，和增强从轮胎赤道C倒胎面接地端E的整个范围上的耐磨性。
当(θ3-θ2)的差值超过+10°时，胎面接地端E处的接地长度变得非常小，当(θ3-θ2)的差值小于-10°时，区域Y中的接地长度变得非常地长，则在轮胎赤道C和区域Y之间产生穿孔磨损(punching wear)。
特别地，为了均衡磨损，优选的是在从轮胎赤道C到胎面接地端E的整个范围内的正切角θ的最大值θmax被抑制在25°或更小。如果正切角θ超过25°，则在该超出部分产生意外的偏磨损。例如，如果超出部分在接地端E处，则产生不均衡磨损，如果超出部分在区域Y中，则产生轨道磨损，如果超出部分在胎面中心部分Yc，则产生中心磨损、穿孔磨损等。
图5显示了用在表1所示的磨损测试中的实施方式A1到A3的轮胎(第一发明的轮胎)中，从轮胎赤道C到胎面接地端E的正切角θ的变化的一个实施例。
其次，为了获得如第一发明的接地表面形状10，在这个实施例中，如图2所示，当胎面表面的轮廓线S(下文称为胎面轮廓线S)与第二带体帘布层7B之间的胎面厚度在正常内压下定义为T时，区域Y中各个位置的胎面厚度Ty设定在不小于0.91倍但不大于1.05倍的轮胎赤道C位置处的胎面厚度Tc，第二带体帘布层7B的外端位置处的胎面厚度Tb设定在不小于0.98倍但不大于1.03倍的胎面厚度Tc的范围内。
通过采用这种轮胎厚度T的分布，可以得到如第一发明的接地表面形状10。
在这个实施例中，为了获得这种轮胎厚度T的分布，第二带体帘布层7B由中心在轮胎赤道C上的单一圆弧形成，胎面中心部分Yc中的胎面轮廓线S由使用一个或多个圆弧的突出圆弧轮廓线S1形成，胎面的胎缘部Ys中的胎面轮廓线S由基本上直的轮廓线S2形成。
接下来，连同图6到9一起说明第二发明的重载轮胎。
第一发明能适用于一般的重载轮胎和具有三个纵向主槽G的轮胎。第二发明适用于在高负载下使用的重型货车轮胎和具有四个纵向主槽G的轮胎。
在这个实施例中，如图6所示，重载轮胎1包括四个纵向主槽G，即，设置在轮胎中纬线C的每一侧上的内部纵向主槽Gi，和设置在纵向主槽Gi的外侧的外部纵向主槽Go。胎缘槽Gs形成在区域Y中，是外部纵向主槽Go。
在第二发明的重载轮胎1中，为了抑制偏磨损和均衡磨损，如图7和8所示，在接地表面形状10的轮廓线F中，3)形成在轮胎的轴向与穿过轮胎赤道上的赤道点Pa和肩槽Gs的轮胎赤道C侧上的槽-侧边缘点Pb的直线J1之间的角α设定在大于0°但不大于12°的范围内，4)形成在轮胎的轴向与穿过肩槽Gs的胎面接地端E侧上的槽-侧边缘点Pc和胎面接地边缘上的接地端点Pd的直线J2之间的角β设定在不小于-3°但不大于角α的范围内。
这里，正切角α和β是本发明者设计的新参数，这些正切角与偏磨损非常相关，优化角α和β对于提高耐偏磨损性(均衡磨损)很重要。
也就是说，当角α超过12°时，胎面的胎缘部Ys的接地压力降低，胎面中心部分Yc中的负载极度增大。因此，胎面中心部分Yc的磨损进行得比胎面的胎缘部Ys更快，发生中心磨损，且磨损的均衡被破坏。当角α不大于0°时，相比于胎面中心部分Yc，胎面的胎缘部Ys的接地压力增加。结果是，胎面的胎缘部Ys中产生的热量增加，由于温度升高，存在着带体端产生剥落损坏的倾向，且耐久性被破坏。因此，角α优选在5-12°的范围内。
此时，如果角β限制在不小于-3°但不大于角α的范围内，则能减少胎面接地端E上的滑动，不均衡磨损能被抑制。如果角β超过角α，相比于槽-侧边缘点Pb和Pc处的接地长度Lb和Lc，接地边缘点Pd处的接地长度极度变短，容易产生不均衡磨损。另一方面，如果角β小于-3°，槽一侧边缘点Pc处的接地压力降低，槽-侧边缘点Pc处的磨损进行得更快，产生轨道磨损，或者整个胎面的胎缘部Ys的接地压力变得非常小，产生中心磨损。因此，优选的是角β不小于0°。
为了抑制不均衡磨损，将赤道点Pa处的接地长度La和接地边缘点Pd处的接地长度Ld之间的比率La/Ld限定在大于1.0但不大于1.20的范围内也是很重要的。如果比率La/Ld超过1.20，相比于赤道点Pa处的接地长度La，接地边缘点Pd处的接地长度Ld变得很短，因此不管角β的值都容易在胎面接地端E产生滑动。
从轨道磨损的观点来看，优选的是接地表面形状10的接地长度L向轮胎的外部逐渐轴向减小，即，轮廓线F的每一点处的切线X朝如第一发明中的+侧倾斜。
其次，为了获得第二发明的接地表面形状10，如这个实施例中的图6和9所示，胎面厚度最小位置Q设置在隔开轮胎赤道C不小于0.60倍但不大于0.7倍半胎面接地宽度的距离的范围的区域Z中，其中，在胎面厚度最小位置Q处，胎面轮廓线S和第二带体帘布层7B之间的胎面厚度T变为最小值Tmin。也就是说，从轮胎赤道C到胎面厚度最小位置Q的距离Kq为0.60-0.7倍的半胎面接地宽度WT/2。
此时，胎面厚度T从胎面厚度最小位置Q轴向向轮胎的外部增加到第二带体帘布层7B的外端位置。类似地，胎面厚度T也从胎面厚度最小位置Q轴向向轮胎的内部增加到轮胎赤道C。尽管轮胎赤道C处的胎面厚度Tc比第二带体帘布层7B的外端处的胎面厚度Tb大，胎面厚度Tc也可以等于或小于Tb。
通过采用这种胎面厚度T的分布，可以得到如第二发明的接地表面形状10。
在这个实施例中，为了获得这种胎面厚度T的分布，如图6所示，第二带体帘布层7B由中心在轮胎赤道C上的单一圆弧形成。胎面中心部分Yc中的胎面轮廓线S由使用一个或多个圆弧的突出圆弧轮廓线S1形成，胎面的胎缘部Ys中的胎面轮廓线S由基本上直的轮廓线S2形成。
接下来将说明第三发明的重载轮胎。
第三发明适用于一般重载轮胎和具有三个纵向主槽G的轮胎。在这个实施例中，如图10所示，重载轮胎1包括三个槽，即，设置在轮胎赤道C上的内部纵向主槽Gi，和设置在纵向主槽Gi的每一侧上的外部纵向主槽Go。纵向主槽Go组成轴向最外部的胎缘槽Gs。虽然本实施例中，在内部和外部纵向主槽Gi和Go之间形成一个具有宽度比纵向主槽G窄的纵向细槽Gh.，但也可以不形成该纵向细槽Gh。
按照第三发明的重载轮胎，为了抑制偏磨损和均衡磨损，在如图11所示接地表面形状10的轮廓线F中，5)形成在轮胎的轴向与穿过轮胎赤道上的赤道点Pa和肩槽Gs的轮胎赤道C侧上的槽-侧边缘点Pb的直线J1之间的角α设定在大于0°但不大于15°的范围内；6)形成在轮胎的轴向方向与穿过肩槽Gs的胎面接地端E侧上的槽-侧边缘点Pc和胎面接地边缘上的接地端点Pd的直线J2之间的角β设定在不小于-3°但不大于角α的范围内；以及7)形成在轮胎的轴向与穿过赤道点Pa和接地边缘点Pd的直线J3之间的角γ设定在大于0°但不大于角12°的范围内。
也就是说，如果角γ大于12°，胎面的胎缘部Ys的接地压力降低，胎面中心部分Yc的负载极度增加。因此，胎面中心部分Yc的磨损比胎面的胎缘部Ys进行得快，且发生中心磨损。如果角γ小于0°，胎面的胎缘部Ys的接地压力相比于胎面中心部分Yc的接地压力增加。结果是，行驶过程中胎面的胎缘部Ys的热量产生增加，并且由于温度升高，存在着带体端产生剥落损坏的趋势。因此，角γ优选在5°-12°的范围内，更优选在8°-11°的范围内。
此时，为了减少槽-侧边缘点Pb附近的滑动和抑制槽-侧边缘点Pb附近的轨道磨损，角α设定在大于0°但不大于15°的范围内。如果角α超过15°，槽-侧边缘点Pb附近的接地压力相比于槽-侧边缘点Pc附近的接地压力变得非常小，槽-侧边缘点Pb附近的滑动增大，容易产生轨道磨损。如果角α小于0°，胎面中心部分Yc的接地压力变得非常大，容易产生中心磨损。因此，角α优选设定在5°-12°的范围内，更优选在8°-11°的范围内。
为了抑制槽-侧边缘点Pc附近的轨道磨损和接地边缘点Pd附近的不均衡磨损，角β设定在不小于-5°但不大于角α的范围内。如果角β小于-5°，槽-侧边缘点Pc附近的接地压力容易减小，在早期就在槽-侧边缘点Pc附近产生轨道磨损。如果角β大于角α，接地边缘点Pd处的接地长度Ld分别相比于槽-侧边缘点Pb和槽-侧边缘点Pc处的接地长度Lb和Lc变得非常小，容易产生不均衡磨损。如果角β大于角γ，接地边缘点Pd处的接地长度Ld相对于槽-侧边缘点Pc处的接地长度Lc变得非常小，同样容易产生不均衡磨损。因此，优选角β不小于0°。
在第三发明中，即使角α和角β超过第二发明的上述范围，如果角α为12°到15°，角β为-3°到-5°，通过控制角γ在大于0°但不大于12°范围内，也可以象第二发明一样显示出对偏磨损的抑制效果。
第三发明的接地表面形状10可以通过比如限定胎面橡胶的厚度的方法，限定胎面表面的曲率半径的方法，限定带体层的曲率半径的方法，或者包括这些方法的组合的方法来获得。
在第三发明中，如第一发明和第二发明，优选朝着轮胎轴向外侧逐渐减小接地长度L，并优选设定赤道点Pa处的接地长度La和接地边缘点Pd处的接地长度Ld的比率La/Ld在大于1.0但不大于1.20的范围内。
优选将第一发明的轮胎轮廓线F的特征1)和2)加入到第二发明的重载轮胎中，和第一发明的轮胎轮廓线F的特征1)和2)加入到第三发明的重载轮胎中。
虽然上面描述了本发明的优选实施方式，但本发明不限于所例举的实施方式，而是能以各种方式实施。
基于表1中所示的规格，以具有图1所示内部结构的第一发明的重载轮胎(轮胎尺寸为11R22.5)为样品，测量样品轮胎的磨损。测试结果显示在表1中。
(1)磨损测试轮胎被安装在轮辋(22.5×7.50)上，轮胎充入内压(800KPa)，然后将轮胎装到卡车(2-2D型)前轮上。让卡车行驶通过10000km的距离。在行驶后的轮胎中，(a)测量内部纵向主槽Gi中的磨损量Zi和纵向主槽Go(胎缘槽Gs)中的磨损量Zo，相互比较比率Zi/Zo。当比率Zi/Zo大于1.0时，倾向于产生中心磨损；当比率Zi/Zo小于1.0时，倾向于产生胎缘磨损；当Zi/Zo接近于1.0时，磨损的均衡变得更好。磨损量Zi是内部纵向主槽Gi的两个槽侧边缘的平均值，磨损量Zo是外部纵向主槽Go的两个槽侧边缘的平均值。
(b)如图12所示，测量外部纵向主槽Go的轮胎赤道-侧侧边缘Go2相对于穿过三点，即轮胎赤道C和槽-侧边缘Go1和Go1的基准圆弧R0的降低量Z2，并相互比较。此值越大，轨道磨损越大。测量胎面接地边缘E相对于基准圆弧R0的降低量Z3，并相互比较。此值越大，不均衡磨损越大。
表1
*1在离轮胎赤道的距离为0.6倍半胎面接地宽度WT/2的位置处测量胎面厚度Ty。
(其他)胎缘槽宽度为12mm，槽心线的距离Kn为0.45倍半胎面接地宽度WT/2。
基于表2中所示的规格，以具有图1所示内部结构的第二发明的重载轮胎(轮胎尺寸为275/80R22.5)为样品，测量样品轮胎的磨损。测试结果显示在表2中。
(1)磨损测试轮胎安装在轮辋(22.5×7.50)上，轮胎充入内压(875KPa)，然后将轮胎装到卡车(2-2D型)前轮上。让卡车行驶通过60000km的距离。在行驶后的轮胎中，(a)与上述实施方式A一样，测量内部纵向主槽Gi中的磨损量Zi和外部纵向主槽Go(胎缘槽Gs)中的磨损量Zo，相互比较比率Zi/Zo。
(b)肉眼检查胎面接地边缘E的不均衡磨损和胎缘槽Go的轨道磨损。
表2
*1在胎面厚度的最小位置Q处的距离Kq为0.65倍半胎面接地宽度WT/2。
基于表1中所示的规格，以具有图1所示内部结构的第三发明的重载轮胎(轮胎尺寸为11R22.5)为样品，测量样品轮胎的磨损。测试结果显示在表3中。
(1)磨损测试轮胎安装在轮辋(22.5×7.50)上，轮胎充入内压(7005KPa)，然后将轮胎装到卡车(2-2D型)前轮上。让卡车行驶通过60000km的距离。如上述实施方式B一样，在行驶后的轮胎中，(a)测量内部纵向主槽Gi中的磨损量Zi和外部纵向主槽Go(胎缘槽Gs)中的磨损量Zo，相互比较比率Zi/Zo。
(b)肉眼检查胎面接地边缘E的不均衡磨损和胎缘槽Go的轨道磨损。
表3
*1在离轮胎赤道C的距离为0.65倍半胎面接地宽度WT/2的位置处测量胎面厚度Ty如表1-3所示，本申请的第一到第三发明的实施方式中的轮胎，接地表面形状的轮廓线通过其正切角θ、角α、β和γ所限定。因此，可以有效地抑制偏磨损，例如不均衡磨损、轨道磨损和中心磨损，并能获得高水平的磨损均衡。
工业实用性如上所述，在本发明的重载轮胎中，由于接地表面形状的轮廓线被轮廓线的每一点上的正切角θ等所限定，因此可以有效地抑制偏磨损，例如不均衡磨损、轨道磨损和中心磨损，并能获得高水平的磨损均衡。
权利要求
1.一种重载轮胎，包括通过侧壁部分从胎面部分延伸到胎圈部分的胎圈芯的胎体，和设置在胎面部分内部和胎体外部的带体层，胎面部分具有两个或多个在轮胎的圆周方向上连续延伸的纵向主槽，其特征在于，设置在轮胎的轴向上最外侧的纵向主槽的胎缘槽具有穿过区域Y的槽心线，其中区域Y离轮胎赤道C的距离为不小于0.4倍但不大于0.7倍的半胎面接地宽度；当在轮胎安装在规则轮辋上且轮胎中充入规则内压的标准内压状态下，给轮胎施加正常负载时的接地表面形状的轮廓线中，形成在轮胎的轴向与穿过轮胎赤道上的赤道点Pa和肩槽的轮胎赤道侧上的槽-侧边缘点Pb的直线J1之间的角α设定在大于0°但不大于15°的范围内，形成在轮胎的轴向与穿过肩槽的胎面接地边缘侧上的槽-侧边缘点Pc和胎面接地边缘上的接地端点Pd的直线J2之间的角β设定在不小于-5°但不大于角α的范围内，以及形成在轮胎的轴向与穿过赤道点Pa和接地边缘点Pd的直线J3之间的角γ设定在大于0°但不大于角12°，且不小于角β的范围内。
全文摘要
在轮胎的接地表面形状中，当切线X相对于轮胎轴向的正切角定义为θ时，胎面接地边缘上的接地边缘点Pd中的正切角θ1为25°或更小，当在离轮胎赤道C的距离为不小于0.4倍但不大于0.7倍的半胎面接地宽度的区域Y中正切角θ的最小值定义为θ2，以及0.9倍的点Pq处的正切角定义为θ3，点Pq离轮胎中纬线C的距离为0.9倍的半胎面接地宽度，其差值(θ3－θ2)设定在不小于－10°但不大于+10°的范围内。
文档编号B60C11/00GK1939762SQ20061011094
公开日2007年4月4日 申请日期2002年12月16日 优先权日2001年12月21日
发明者黑木武, 西实, 君嶋隆广, 津田训, 大平准司, 小矢光晴, 鹫塚政和 申请人:住友橡胶工业株式会社