扭转梁安装支架的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种扭转梁安装支架，其在倒U型安装板上加装第一加强板和第三加强板，改变了扭转梁与车身之间的装配关系，使扭转梁与车身不再直接连接，减少了车身焊接累积的误差，采用安装式结构，使底盘系统和车身结构不相互影响，改善整车状态；通过支架的结构设计，增加安装结构的刚度，改善扭转梁运动中产生的车身变形，提高四轮定位精度、减少了异响，避免了扭矩衰减。
【专利说明】扭转梁安装支架
【技术领域】
[0001]本实用新型属于车辆悬架领域，特别是一种扭转梁安装支架。
【背景技术】
[0002]现有扭转梁安装支架103，如图1和图2所示，其由两层板材形成一个可供扭转梁安装的板材开档结构，所述两层板材分别为内板103a和外板103b,该内板103a和外板103b通过点焊焊接区103c分别焊接于车身纵梁101的内、外侧，同时内板103a和外板103b分别与其他车身结构焊接形成后车体结构。
[0003]上述焊接式开档安装结构，其制造精度受制于板材与纵梁的焊接质量，同时为保证扭转梁安装所需的结构刚度，将内板103a和外板103b分别与其他车体结构焊接成一体，这种处理方式可以增加刚度，但由于焊接的固有热特性，极易导致整体结构的焊接变形，导致开档安装结构的尺寸不合格，形成尺寸过大或尺寸过小的“喇叭口”，在扭转梁104安装后，螺栓102力矩易衰减产生结构异响、螺纹失效等故障。
[0004]同时，由于该开档安装结构的内板103a和外板103b均不是车身焊接中的关键定位部件，其焊接前的装夹被其他车体部件影响，形成终端尺寸链极差，造成相关拼焊部件偏孔，反应到扭转梁装配中，则易出现四轮定位较差，导致轮胎偏磨、车辆跑偏等。
实用新型内容
[0005]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种减少车身焊接累积误差、改善整车使用状态、提高四轮定位精度、可减少异响、避免扭矩衰减的扭转梁安装支架。
[0006]为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是:
[0007]一种扭转梁安装支架，包括:
[0008]倒U型安装板，其顶板上设置有至少一个第一通孔，两侧板上分别设置有用于连接扭转梁的第二通孔和第三通孔；
[0009]第一加强板，其设置在所述倒U型安装板的一侧板的外侧，所述第一加强板的一板面上设置有第四通孔，且该板面与所述倒U型安装板的顶板外面处于同一水平面；
[0010]第三加强板，其设置在所述倒U型安装板开口的顶部，所述第三加强板背向所述倒U型安装板上与设置有所述第一加强板相对的侧板延伸，该延伸部分设置有第五通孔。
[0011]优选地，所述第一通孔为两个，所述第一通孔和所述第四通孔的中心连线呈三角形。
[0012]优选地，所述第一加强板为一倒U型板，该第一加强板的厚度延伸方向与所述倒U型安装板的侧板垂直，所述第一加强板的开口方向与所述倒U型安装板的方向相同，所述第四通孔设置在该第一加强板的顶板外面上。
[0013]优选地，所述第一加强板的一侧板上延厚度方向设置有背向该侧板外面的第一翻边。
[0014]优选地，所述第一翻边包括:
[0015]一折弯部，其一端与所述第一加强板的侧板相连；
[0016]一连接部，其一端与所述折弯部的另一端相连，该连接部背向所述折弯部延伸并与所述第一加强板的侧板平行。
[0017]优选地，所述第一加强板的另一侧板上延厚度方向设置有背向该侧板外面的第二翻边。
[0018]优选地，所述扭转梁安装支架还包括:第二加强板，其设置在所述倒U型安装板的U型槽内。
[0019]优选地，第二加强板为一 U型板，该第二加强板的开口朝向所述倒U型安装板的顶板内侧，所述第二加强板的两侧板的外侧与所述倒U型安装板的侧板内侧相连。
[0020]优选地，所述第二加强板的底板外侧设置有一支撑板。
[0021]优选地，所述第三加强板为一长方板，该第三加强板上设置有第一连接板和第二连接板，所述第一连接板与所述倒U型安装板的一侧板内侧相连，所述第二连接板与所述倒U型安装板的另一侧板内侧相连。
[0022]本实用新型扭转梁安装支架，在倒U型安装板上加装第一加强板和第三加强板，改变了扭转梁与车身之间的装配关系，使扭转梁与车身不再直接连接，减少了车身焊接累积的误差，采用安装式结构，使底盘系统和车身结构不相互影响，改善整车状态；通过支架的结构设计，增加安装结构的刚度，改善扭转梁运动中产生的车身变形，提高四轮定位精度、减少了异响，避免了扭矩衰减。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1为现有扭转梁安装支架的轴测图；
[0024]图2为现有扭转梁安装支架的使用状态图；
[0025]图3为本实用新型实施例提供的扭转梁安装支架的轴测图；
[0026]图4为本实用新型实施例提供的扭转梁安装支架的仰视图；
[0027]图5为本实用新型实施例提供的扭转梁安装支架的后视图；
[0028]图6为本实用新型实施例提供的扭转梁安装支架的使用状态图。
[0029]图1和图2中附图标记为:101车身纵梁、102螺栓、103扭转梁安装支架、103a内板、103b外板、103c点焊焊接区、104扭转梁。
[0030]图3至图6中附图标记为:1扭转梁安装支架、11倒U型安装板、11 Ia第二通孔、Illb第三通孔、112第一通孔、12第一加强板、121第四通孔122第一翻边、122a折弯部、122b连接部、123第二翻边、13第二加强板、14支撑板、15第三加强板、151第一连接板、152第二连接板、153第五通孔、2扭转梁、3车身纵梁、4车身侧围、5螺栓。
【具体实施方式】
[0031]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细说明:
[0032]如图3至图5所示，一种扭转梁安装支架，包括:倒U型安装板11、第一加强板12、第二加强板13和第三加强板15。
[0033]倒U型安装板11顶板上设置有至少一个第一通孔112，该第一通孔112用于连接车身纵梁3，优选地，第一通孔112为两个。两侧板上分别设置有用于连接扭转梁2的第二通孔11 Ia和第三通孔111b,如图3所示,第二通孔Illa位于右侧板上,第三通孔Illb位于左侧板上，第二通孔Illa和第三通孔Illb位于倒U型安装板11的侧板的一端且同轴。
[0034]为了便于连接车身纵梁3安装稳固，如图3所示，在倒U型安装板11的右侧板的外侧远离第二通孔Illa和第三通孔Illb的一端焊接有第一加强板12。一种实施例，如图3和图4所不,第一加强板12为一倒U型板,该第一加强板12的厚度延伸方向与倒U型安装板11的侧板垂直，第一加强板12的开口方向与倒U型安装板11的方向相同，该第一加强板12的顶板外面与倒U型安装板11的顶板外面处于同一水平面，第四通孔121设置在此第一加强板12的顶板外面上，第一通孔112和第四通孔121共同用于连接车身纵梁3，它们的中心连线呈三角形，从而形成稳固的三角结构，于是车身纵梁3和倒U型安装板11的顶板连接更加稳固。而且，第一加强板12的设置增大了扭转梁安装支架总成对应车身的抗翻转力矩，提升了连接刚性。同时，倒U型安装板11与第一加强板12形成了 T型侧面结构，进一步优选地，如图3至图5所示，第一加强板12的一侧板上延厚度方向设置有背向该侧板外面的第一翻边122，即第一加强板12的一侧板上与倒U型安装板11相对的边缘处设置有背向该侧板外面的第一翻边122，该第一翻边122包括一折弯部122a和一连接部122b，折弯部122a的一端与第一加强板12的侧板相连，另一端与连接部122b的一端相连，连接部122b背向折弯部122a延伸并与第一加强板12的侧板平行。第一加强板12的另一侧板上延厚度方向设置有背向该侧板外面的第二翻边123，即第一加强板12的另一侧板上与倒U型安装板11相对的边缘处设置有背向该侧板外面的第二翻边123，第一翻边122和第二翻边123相对设置。T型侧面结构加上翻边的设计，进一步提高安装支架结构的抗侧向变形能力。
[0035]如图4和图5所示，第二加强板13设置在倒U型安装板11的U型槽内，位于远离第二通孔Illa和第三通孔Illb的一端。一种实施例,优选地,第二加强板13为一 U型板，该第二加强板13的开口朝向倒U型安装板11的顶板内侧，第二加强板13的两侧板的外侧与倒U型安装板11的侧板内侧相连。进一步优选地，第二加强板13的底板外侧设置有一支撑板14，支撑板14为一长方板，位于第二加强板13的底板外侧的中部，该支撑板14的两端与倒U型安装板11的侧板内侧相连。该第二加强板13和支撑板14形成的T型悬臂梁，经与倒U型安装板11焊接后，使得倒U型安装板11的两侧板连接刚度得以提升。
[0036]如图3和图5所示，第三加强板15设置在倒U型安装板11开口的顶部、远离第二通孔11 Ia和第三通孔Illb的一端,一种实施例,第三加强板15为一长方板,该第三加强板15上设置有第一连接板151和第二连接板152，第一连接板151与倒U型安装板11的一侧板内侧焊接，第二连接板152与倒U型安装板11的另一侧板内侧焊接,第三加强板15背向倒U型安装板11上与设置有第一加强板12相对的侧板延伸，该延伸部分设置有用于与车身侧围4连接的第五通孔153。第三加强板15与第二加强板13和支撑板14形成的T型悬臂梁结合构成了矩形封闭空腔，增大了扭转梁安装支架的抗弯曲能力，第五通孔153与车身侧围4的连接，进一步提升了扭转梁安装支架与车身的连接刚度。
[0037]图6为这一扭转梁安装支架的使用状态图，图中I为该扭转梁安装支架。车身纵梁3通过第一通孔112和第四通孔121安装在倒U型安装板11的顶板外面和第一加强板12的顶板外面上。扭转梁2设置在倒U型安装板11的U型槽内，螺栓5 —次穿过第三通孔11 lb、扭转梁2和第二通孔111a，将倒U型安装板11和扭转梁2固定。车身侧围4连接在第五通孔153上，一侧与倒U型安装板11的侧板外面贴合。这一扭转梁安装支架I改变了扭转梁2与车身之间的装配关系，使扭转梁与车身不再直接连接，减少了车身焊接累积的误差，采用安装式结构，使底盘系统和车身结构不相互影响，改善整车状态；通过支架的结构设计，增加安装结构的刚度，改善扭转梁运动中产生的车身变形，提高四轮定位精度、减少了异响，避免了扭矩衰减。
[0038]综上所述，本实用新型的内容并不局限在上述实施例中，本领域的技术人员可以根据本实用新型的指导思想轻易提出其它实施方式，这些实施方式都包括在本实用新型的范围之内。
【权利要求】
1.一种扭转梁安装支架，其特征在于，包括: 倒U型安装板(11)，其顶板上设置有至少一个第一通孔(112)，两侧板上分别设置有用于连接扭转梁⑵的第二通孔(Illa)和第三通孔(Illb)； 第一加强板(12)，其设置在所述倒U型安装板(11)的一侧板的外侧，所述第一加强板(12)的一板面上设置有第四通孔(121)，且该板面与所述倒U型安装板(11)的顶板外面处于同一水平面； 第三加强板(15)，其设置在所述倒U型安装板(11)开口的顶部，所述第三加强板(15)背向所述倒U型安装板(11)上与设置有所述第一加强板(12)相对的侧板延伸，该延伸部分设置有第五通孔(153)。
2.根据权利要求1所述的扭转梁安装支架，其特征在于:所述第一通孔(112)为两个，所述第一通孔(112)和所述第四通孔(121)的中心连线呈三角形。
3.根据权利要求2所述的扭转梁安装支架，其特征在于:所述第一加强板(12)为一倒U型板，该第一加强板(12)的厚度延伸方向与所述倒U型安装板(11)的侧板垂直，所述第一加强板(12)的开口方向与所述倒U型安装板(11)的方向相同，所述第四通孔(121)设置在该第一加强板(12)的顶板外面上。
4.根据权利要求3所述的扭转梁安装支架，其特征在于:所述第一加强板(12)的一侧板上延厚度方向设置有背向该侧板外面的第一翻边(122)。
5.根据权利要求4所述的扭转梁安装支架，其特征在于，所述第一翻边(122)包括: 一折弯部(122a)，其一端与所述第一加强板(12)的侧板相连； 一连接部(122b)，其一端与所述折弯部(122a)的另一端相连，该连接部(122b)背向所述折弯部(122a)延伸并与所述第一加强板(12)的侧板平行。
6.根据权利要求4所述的扭转梁安装支架，其特征在于:所述第一加强板(12)的另一侧板上延厚度方向设置有背向该侧板外面的第二翻边(123)。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的扭转梁安装支架，其特征在于，还包括:第二加强板(13)，其设置在所述倒U型安装板(11)的U型槽内。
8.根据权利要求7所述的扭转梁安装支架，其特征在于:第二加强板(13)为一U型板，该第二加强板(13)的开口朝向所述倒U型安装板(11)的顶板内侧，所述第二加强板(13)的两侧板的外侧与所述倒U型安装板(11)的侧板内侧相连。
9.根据权利要求8所述的扭转梁安装支架，其特征在于:所述第二加强板(13)的底板外侧设置有一支撑板(14)。
10.根据权利要求1所述的扭转梁安装支架，其特征在于:所述第三加强板(15)为一长方板，该第三加强板(15)上设置有第一连接板(151)和第二连接板(152)，所述第一连接板(151)与所述倒U型安装板(11)的一侧板内侧相连，所述第二连接板(152)与所述倒U型安装板(11)的另一侧板内侧相连。
【文档编号】B60G11/20GK204077275SQ201420578986
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年10月8日 优先权日:2014年10月8日
【发明者】王冬栋, 胡西, 周星, 姜再友, 周伟, 袁苑, 许生 申请人:安徽江淮汽车股份有限公司