机动车用轮盘的制作方法

本申请是申请日为2013年3月11日、申请号为201380013667.9、名称为“机动车用轮盘及其制造方法”的专利申请的分案申请。

本发明涉及具有帽部且使用于乘用车等的单安装型的机动车用轮盘及其制造方法，涉及由平板状的盘坯料制造的机动车用轮盘及其制造方法。

背景技术：

专利文献1、2公开了由平板状的盘坯料制造的单安装型(具有帽部且使用于乘用车等的类型)的机动车用轮盘的制造方法。专利文献1、2公开了对盘凸缘部进行减薄拉深从而使板厚减少的机动车用轮盘的制造方法。

但是，在以往的机动车用轮盘的制造方法中，存在以下问题。

在专利文献1、2所公开的制造方法中，仅对径向尺寸实质上一定且平行于轴向的部位、且轴向长度存在限制的盘凸缘部进行减薄拉深从而使板厚减少。因此，盘的轻量化不够充分。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平11-227401号公报

专利文献2：日本特开2005-74500号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

本发明的目的在于，提供一种单安装型的机动车用轮盘及其制造方法，该机动车用轮盘与以往相比，能够实现盘的轻量化。

用于解决问题的手段

达成上述目的的本发明如下。

(1)一种机动车用轮盘，由平板状的盘坯料制造，

具有轮毂安装部、盘凸缘部、以及将所述轮毂安装部与所述盘凸缘部连结的帽部，

所述帽部具有向盘轴向外侧突出的帽顶部、将该帽顶部与所述轮毂安装部连结的帽内周部以及将所述帽顶部与所述盘凸缘部连结的帽外周部，其中，

在所述帽外周部设置有板厚比所述盘坯料的板厚小的第1板厚减少部。

(2)根据(1)所述的机动车用轮盘，其中，

在所述盘凸缘部设置有板厚比所述盘坯料的板厚小的第2板厚减少部。

(3)根据(1)或(2)所述的机动车用轮盘，其中，

所述盘凸缘部，在该盘凸缘部的至少盘轴向内侧端部，在盘周向的至少一部分具备盘凸缘部厚壁部。

(4)根据(1)～(3)中任一项所述的机动车用轮盘，其中，

在所述帽外周部形成有装饰孔，

所述第1板厚减少部至少设置在所述帽外周部的、比所述装饰孔向盘径向外侧隔开的部分。

(5)根据(2)～(4)中任一项所述的机动车用轮盘，其中，

所述第2板厚减少部在盘轴向上设置在所述盘凸缘部的整个区域。

(6)〔实施例1～4〕

一种由盘坯料制造机动车用的轮盘的机动车用轮盘的制造方法，其中，

轮盘具备：帽部。其具备帽顶部、帽外周部以及帽内周部；盘凸缘部；第1盘部位(d1)，其位于比帽顶部靠盘径向外侧且比盘凸缘部靠盘径向内侧；第2盘部位(d2)，其位于帽外周部与盘凸缘部的交界；第3盘部位(d3)，其位于盘凸缘部的盘轴向内侧端；以及第4盘部位(d4)，其位于比第2盘部位(d2)靠盘轴向内侧且比第3盘部位(d3)靠盘轴向外侧，

盘坯料具备：与第1盘部位(d1)对应的第1坯料部位(m1)、与第2盘部位(d2)对应的第2坯料部位(m2)、与第3盘部位(d3)对应的第3坯料部位(m3)以及与第4盘部位(d4)对应的第4坯料部位(m4)，

所述机动车用轮盘的制造方法具有：

第1工序，对至少从m1到m2的一部分的盘坯料部分或对从m1到m2的全部的盘坯料部分进行减薄拉深，使减薄拉深后的板厚比减薄拉深前的板厚薄的圆筒状部成形；和

第2工序，改变m2与m3之间的盘坯料部分和第1坯料部位m1中至少一方的直径，以使得m2与m3之间的盘坯料部分成为比第1坯料部位m1直径大。

(7)〔实施例1～3〕

根据(6)所述的机动车用轮盘的制造方法，其中，

在第2工序中，对m2与m3之间的盘坯料部分和m1与m2之间的盘坯料部分这双方进行扩径。

(8)〔实施例1～4〕

根据(6)或(7)所述的机动车用轮盘的制造方法，其中，

在第1工序中，还对从m2到m4或从m2到m3的盘坯料部分进行减薄拉深。

(9)〔实施例1～4〕

根据(8)所述的机动车用轮盘的制造方法，其中，

在第1工序中，至少m3与m4之间的盘坯料部分成形为板厚比相邻的盘坯料部分或第1板厚减少部厚的厚壁部。

(10)〔实施例1～4〕

根据(6)～(9)中任一项所述的机动车用轮盘的制造方法，其中，

在第2工序之后，具有对m2与m3之间的盘坯料部分进行成型修整而使其成为最终的盘凸缘部形状的第3工序。

(11)〔实施例1～4〕

根据(10)所述的机动车用轮盘的制造方法，其中，

在第3工序中，对从m2到m4或从m2到m3的盘坯料部分的至少一部分进行减薄拉深。

(12)〔实施例1～4〕

根据(6)～(11)中任一项所述的机动车用轮盘的制造方法，其中，

轮盘具备轮毂安装部，

盘坯料具备轮毂安装部对应部和帽部对应部，所述帽部对应部具备帽顶部对应部、帽外周部对应部以及帽内周部对应部，

在第1工序之前，具有使盘坯料的轮毂安装部对应部、帽内周部对应部以及帽顶部对应部预成形的工序。

发明的效果

根据上述(1)的机动车用轮盘，在帽外周部设置有板厚比盘坯料的板厚小的第1板厚减少部，所以能够有效地、更可靠地实现机动车用轮盘的轻量化。

根据上述(2)的机动车用轮盘，在盘凸缘部设置有板厚比盘坯料的板厚小的第2板厚减少部，所以不仅在帽外周部，还在盘凸缘部设置板厚减少部。因此，与仅在盘凸缘部设置有板厚减少部的情况相比，能够实现机动车用轮盘的轻量化。

根据上述(3)的机动车用轮盘，盘凸缘部具备盘凸缘部厚壁部，所以能够提高机动车用轮盘的刚性，另外，与机动车用轮辋的组装精度也会提高。

根据上述(4)的机动车用轮盘，第1板厚减少部至少设置在帽外周部的、比装饰孔向盘径向外侧隔开的部分，所以既能确保机动车用轮盘的强度，又能增大轻量化率。

根据上述(5)的机动车用轮盘，第2板厚减少部在盘轴向上设置在盘凸缘部的整个区域，所以与第2板厚减少部在盘轴向上仅设置在盘凸缘部的一部分的情况相比，能够实现机动车用轮盘的轻量化。

根据上述(6)的机动车用轮盘的制造方法，具有对至少从m1到m2的一部分或对从m1到m2的全部的盘坯料部分进行减薄拉深、从而使减薄拉深后的板厚比减薄拉深前的板厚薄的圆筒状部成形的第1工序，所以能够在帽外周部设置板厚比第1工序前的盘坯料小的板厚减少部。因此，与仅在盘凸缘部设置有板厚减少部的情况相比，能够有效地、更可靠地实现机动车用轮盘的轻量化。

另外，具有改变m2与m3之间的盘坯料部分和第1坯料部位m1中至少一方的直径、以使得m2与m3之间的盘坯料部分成为比第1坯料部位m1直径大的第2工序，所以能够使在第1工序中成形的圆筒状部成形为帽外周部。

根据上述(7)的机动车用轮盘的制造方法，在第2工序中，对m2与m3之间的盘坯料部分和m1与m2之间的盘坯料部分这双方进行扩径，所以与使m2与m3之间的盘坯料部分和m1与m2之间的盘坯料部分中至少一方缩径的情况相比，容易成形。

根据上述(8)的机动车用轮盘的制造方法，在第1工序中，还对从m2到m4或从m2到m3的盘坯料部分进行减薄拉深，所以不仅在帽外周部，在盘凸缘部也能够设置板厚比第1工序前的盘坯料小的板厚减少部。因此，与仅在盘凸缘部设置有板厚减少部的情况相比，能够有效地、更可靠地实现机动车用轮盘的轻量化。

根据上述(9)的机动车用轮盘的制造方法，在第1工序中，至少m3与m4之间的盘坯料部分成形为板厚比相邻的盘坯料部分或第1板厚减少部厚的厚壁部，所以能够抑制在第2工序中(尤其处于扩径工序时)在盘产生裂缝等不良情况。

根据上述(10)的机动车用轮盘的制造方法，在第2工序之后，具有对m2与m3之间的盘坯料部分进行成型修整而使其成为最终的盘凸缘部形状的第3工序，所以能够高精度地对盘凸缘部进行成型修整。

根据上述(11)的机动车用轮盘的制造方法，在第3工序中，对从m2到m4或从m2到m3的盘坯料部分的至少一部分进行减薄拉深，所以能够高精度地使盘凸缘部成形，并且能够实现机动车用轮盘的轻量化。

根据上述(12)的机动车用轮盘的制造方法，在第1工序之前，具有使盘坯料的轮毂安装部对应部、帽内周部对应部以及帽顶部对应部预成形的工序，所以与在第1工序前以后具有预成形的工序的情况相比，能够防止帽内周部及轮毂安装部的因塑性加工而厚度减少等的成形缺陷。

附图说明

图1是本发明实施例的机动车用轮盘的与轮辋接合了的状态的主视图。

图2是本发明实施例的机动车用轮盘的与轮辋接合了的状态的剖视图。

图3是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的工序图。(a)表示平板，(b)表示第1工序前的圆形盘坯料，(c)表示轮盘的截面。但本图也能够适用于本发明实施例2、本发明实施例3及本发明实施例4。

图4是表示本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的、盘坯料与轮盘的剖视图。其中，省略图的左半部分。(a)表示第1工序前的盘坯料，(b)表示轮盘。但本图也能够适用于本发明实施例2、本发明实施例3及本发明实施例4。

图5是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的、第1′工序后且即将进行第1工序之前的、减薄拉深装置的剖视图。其中，省略图的左半部分。此外，为了使附图清晰而省略了减薄拉深装置的影线。但通过改变冲头的减薄拉深部的形状，本图也能够适用于本发明实施例3。另外，也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例4。

图6是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的第1工序中的，减薄拉深装置的剖视图。其中，省略图的左半部分。此外，为了使附图清晰而省略了减薄拉深装置的影线。但通过改变冲头的减薄拉深部的形状，本图也能够适用于本发明实施例3。另外，也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例4。

图7是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的第1工序后的减薄拉深装置的剖视图。其中，省略图的左半部分。此外，为了使附图清晰而省略了减薄拉深装置的影线。但本图也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例4。

图8是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的即将进行第2工序之前的直径变更装置的剖视图。其中，省略图的左半部分。此外，为了使附图清晰而省略了直径变更装置的影线。但通过改变板厚减少部的板厚，本图也能够适用于本发明实施例3。另外，也能够适用于本发明实施例2。

图9是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的第2工序后的直径变更装置的剖视图。其中，省略图的左半部分。此外，为了使附图清晰而省略了直径变更装置的影线。但本图也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例3。

图10是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的第3工序后的成型修整装置的剖视图。其中，省略图的左半部分。此外，为了使附图清晰而省略了成型修整装置的影线。但本图也能够适用于本发明实施例3。

图11是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的变形例的工序图。(a)表示平板，(b)表示将正方形的角冲裁为弧状后的第1工序前的盘坯料，(c)表示轮盘。但本图也能够适用于本发明实施例2、本发明实施例3及本发明实施例4。

图12是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的变形例的第1工序后的减薄拉深装置的剖视图。其中，省略图的左半部分。此外，为了使附图清晰而省略了减薄拉深装置的影线。但通过改变减薄拉深装置的形状及圆筒状部的形状，本图也能够适用于本发明实施例3。另外，本图也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例4。

图13是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的变形例的第1工序后的减薄拉深装置的剖视图。其中，省略图的左半部分。此外，为了使附图清晰而省略了减薄拉深装置的影线。但通过改变减薄拉深装置的形状及圆筒状部的形状，本图也能够适用于本发明实施例3。另外，本图也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例4。

图14是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的变形例的第1工序后的盘坯料的剖视图。但通过改变圆筒状部的形状，本图也能够适用于本发明实施例3。另外，本图也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例4。

图15是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的变形例的第1工序后的盘坯料的剖视图。但通过改变圆筒状部的形状，本图也能够适用于本发明实施例3。另外，本图也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例4。

图16是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的变形例的第1工序后的盘坯料的剖视图。但通过改变圆筒状部的形状，本图也能够适用于本发明实施例3。另外，本图也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例4。

图17是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的变形例的第1工序后的盘坯料的剖视图。但通过改变圆筒状部的形状，本图也能够适用于本发明实施例3。另外，本图也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例4。

图18是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的第2工序的直径变更装置的变形例的(a)俯视图和(b)剖视图。其中，省略(a)俯视图的下半部分。此外，为了使附图清晰而省略了直径变更装置的影线。另外，省略了盘坯料的截面的左半部分。但本图也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例3。

图19是表示本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的盘坯料的预成形前后的状态的剖视图。其中，省略图的左半部分。(a)表示预成形前的平板状的盘坯料。(b)表示预成形后的盘坯料。(c)表示预成形为其他形状后的盘坯料。但本图也能够适用于本发明实施例2、本发明实施例3及本发明实施例4。

图20是本发明实施例2的机动车用轮盘的制造方法的第3工序后的成型修整装置的剖视图。其中，省略图的左半部分。此外，为了使附图清晰而省略了成型修整装置的影线。但通过改变板厚减少部的板厚，本图也能够适用于本发明实施例3。

图21是本发明实施例3的机动车用轮盘的制造方法的第1工序后的减薄拉深装置的剖视图。其中，省略图的左半部分。此外，为了使附图清晰而省略了减薄拉深装置的影线。

图22是本发明实施例4的机动车用轮盘的制造方法的即将进行第2工序之前的直径变更装置(缩径)的剖视图。其中，省略图的左半部分。此外，为了使附图清晰而省略了直径变更装置的影线。但本图也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例3。

图23是本发明实施例4的机动车用轮盘的制造方法的第2工序结束后的状态的直径变更装置(缩径)的剖视图。其中，省略图的左半部分。此外，为了使附图清晰而省略了直径变更装置的影线。但本图也能够适用于本发明实施例2及本发明实施例3。

图24是本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法的变形例的第3工序后的轮盘的剖视图。(a)表示盘凸缘部厚壁部朝向径向内突出了的情况，(b)表示盘凸缘部厚壁部朝向径向外突出了的情况。但通过改变板厚减少部的板厚，本图也能够适用于本发明实施例2。另外，本图也能够适用于本发明实施例3。

图25是表示与本发明不同的使用于卡车·公共机动车等的双安装型的机动车用轮的形状的剖视图。

具体实施方式

以下参照附图对本发明实施例的机动车用轮盘、本发明实施例的机动车用轮盘的制造方法进行说明。

首先，参照附图对本发明实施例的机动车用轮盘进行说明。

如图2所示，本发明实施例的机动车用轮盘(以下，也简称为轮盘或盘)10是单安装型(具有帽部且使用于乘用车等的类型)的盘。盘10不是如图25所示那样的双安装型(没有帽部且基本上使用于卡车·公共机动车等的类型)的盘100。盘10的对象是由平板状的盘坯料制造的盘。盘10例如为钢制。但是盘10也可以不是钢制，可以是铝合金制、钛合金制、镁合金制等。盘10与环状的轮辋(对省略图示的轮胎进行保持的部分)20分别制造，通过焊接、铆接、粘接等与轮辋20接合而成为车轮1。

轮辋20由板材制造。轮辋20具备内侧凸缘部21、内侧胎圈座部22、内侧侧壁部23、凹槽部24、外侧侧壁部25、外侧胎圈座部26以及外侧凸缘部27。内侧凸缘部21、内侧胎圈座部22及内侧侧壁部23位于比外侧侧壁部25、外侧胎圈座部26及外侧凸缘部27靠将车轮1安装于车辆时在盘轴向(车轮轴向)上车辆的内侧(车宽度方向中央侧)。

盘10具有轮毂孔11、轮毂安装部12、盘凸缘部13、帽部14以及板厚减少部18。帽部14具有帽顶部15、帽内周部16以及帽外周部17。

盘10具有：位于比帽顶部15靠盘径向外侧且比盘凸缘部13靠盘径向内侧的第1盘部位(d1)；位于帽外周部17与盘凸缘部13的交界的第2盘部位(d2)；位于盘凸缘部13的盘轴向内侧端的第3盘部位(d3)；以及位于比第2盘部位(d2)靠盘轴向内侧且比第3盘部位(d3)靠盘轴向外侧的第4盘部位(d4)。在盘凸缘部13整体成为后述的盘凸缘部厚壁部13c的情况下，第2盘部位(d2)与第4盘部位(d4)一致。此外，图中a表示盘轴向内侧。

如图1所示，轮毂孔11设置在盘10的盘径向(车轮径向)中央部。

轮毂安装部12设置在轮毂孔11的周围。轮毂安装部12为平板状或者大致平板状，处于与盘轴向(车轮轴向)正交或者基本正交的平面内。在轮毂安装部12的盘径向中间部设置有多个轮毂安装螺栓孔12a。轮毂安装螺栓孔12a在盘周向(车轮周向)上在同心圆上等间隔地设置有例如4个。但轮毂安装螺栓孔12a的数量并不限定于4个，可以是3个，也可以是5个以上。通过将从车辆的轮毂延伸来的轮毂安装螺栓(双方均省略图示)插通于轮毂安装螺栓孔12a，将省略图示的轮毂螺母螺纹接合于轮毂安装螺栓，从而将盘10(车轮1)固定于轮毂。但是，盘10(车轮1)也可以通过用轮毂螺栓螺纹接合于在轮毂安装部12开设的螺孔而固定于轮毂。轮毂安装部12的平坦的部分即轮毂安装部平坦部12c不进行由减薄拉深实现的薄壁化，所以成为产品时的厚度与盘坯料的厚度基本相同。

如图1及图2所示，也可以在轮毂安装部12设置肋12b，该肋12b在盘周向上在彼此相邻的轮毂安装螺栓孔12a间向盘轴向外侧呈凸状鼓起。肋12b是为了提高轮毂安装部12的刚性、耐久性等而设置的。因为盘10是单安装型而不是双安装型，所以能够设置肋12b。此外，一般来说，在双安装型的盘100(参照图25)中，根据安装位置，轮毂安装部的盘轴向内侧的面以及盘轴向外侧的面需要与轮毂或其他车轮的轮毂安装部紧贴，因此没有设置肋12b。在双安装型的盘100中，由于向车辆的轮毂安装的原因而通过将板厚形成得比较大来提高刚性及强度，所以肋12b的成形也较为困难。

如图2所示，盘凸缘部13位于盘10的盘径向外侧端部(包括其附近)。盘凸缘部13是在盘周向上连续的环状。但是，盘凸缘部13也可以是在盘周向上局部不连续的环状。盘凸缘部13在盘径向剖视图中(与盘周向正交的剖视图中)，在盘轴向上呈直线形延伸。

盘凸缘部13的盘轴向内侧端(第3盘部位d3)可以如图2、图3(c)所示那样在盘周向上在整周范围内位于1个平面内，也可以如图11(c)所示那样具有向盘轴向外侧呈凹状弯曲的通风部13a。

如图2所示，盘凸缘部13是嵌入轮辋20的凹槽部24而与凹槽部24接合(固定、焊接)的部分。在盘径向剖视图中，盘凸缘部13是从盘轴向内侧端d3到在盘轴向外侧盘10的内周面及外周面均开始向与盘10的盘轴向相交的方向倾斜为止的盘部分。

帽部14在盘径向上设置在轮毂安装部12与盘凸缘部13之间，是在盘径向上将轮毂安装部12与盘凸缘部13连结的部分。帽部14具有位于比轮毂安装部12及盘凸缘部13靠盘轴向外侧的部分。帽部14的至少帽顶部15位于比轮毂安装部12及盘凸缘部13靠盘轴向外侧。

顶点15a是在任意的盘径向截面中位于帽顶部15中(盘10中)最靠盘轴向外侧的点。在盘周向上，顶点15a的盘轴向位置可以一定也可以不同。在盘周向上顶点15a的盘轴向位置不同的情况下，从盘的耐久性、成形性方面来考虑，位于不同的盘轴向位置的顶点15a优选在盘周向上平滑地连结。

帽内周部16在盘径向上设置在轮毂安装部12与帽顶部15之间，是在盘径向上将轮毂安装部12与帽顶部15连结的部分。在盘径向截面中，帽内周部16整体或者大致整体向盘径向外侧且盘轴向外侧倾斜，将轮毂安装部12与帽顶部15平滑地连结。

帽外周部17在盘径向上设置在帽顶部15与盘凸缘部13之间，是在盘径向上将帽顶部15与盘凸缘部13连结的部分。在盘径向截面中，帽外周部17整体或者大致整体向盘径向外侧且盘轴向内侧倾斜。

帽顶部15是向盘轴向外侧突出的部分。帽顶部15是用于确保盘10的刚性、强度的部位，如图2所示那样呈圆弧形地向盘轴向外侧突出。帽顶部15具备：在盘周向上连续地延伸的顶点15a、在顶点15a的盘径向内侧向盘轴向内侧弯曲的内周弯曲部15b以及在顶点15a的盘径向外侧向盘轴向内侧弯曲的外周弯曲部15c。帽部14从轮毂安装部12起向盘径向外侧延伸，从盘径向内侧起，依次在帽内周部16向盘轴向外侧延伸，接着在帽顶部15将朝向从盘轴向外侧变为盘轴向内侧而延伸，进而在帽外周部17向盘轴向内侧延伸，从而与盘凸缘部13连结。因此，轮毂安装部12与盘凸缘部13的盘轴向距离小，在将车轮1安装于机动车的情况下，在力经由轮胎及轮辋20从帽部14传递给轮毂安装部12时，不易对盘10施加大的弯矩。与此相对，在图25所示的双安装型的盘100中，没有与盘10的帽内周部16及帽顶部15相当的部分，所以轮毂安装部与盘凸缘部的盘轴向距离大，会对盘100施加大的弯矩。因此，施加于盘10的帽部14的应力状态和施加于双安装型的盘100的帽部140的应力状态不同。

在帽外周部17形成有装饰孔19。

装饰孔19设置在帽外周部17的盘径向中间部。如图1所示，在盘周向上等间隔地设置有多个装饰孔19。但是，也可以没有装饰孔19，也可以在盘周向上非等间隔地设置装饰孔19，还可以仅设置1个装饰孔19。

帽外周部17中后述的第1板厚减少部18a以外的部分(例如位于比装饰孔19靠径向内侧的部分)既没有冲压所引起的大的塑性变形，也不进行由减薄拉深实现的薄壁化，所以成为机动车用轮盘时的厚度与盘坯料的厚度基本相同。

板厚减少部18是通过对图3(b)或图11(b)所示的平板状的盘坯料30进行减薄拉深而成为板厚比减薄拉深前的盘坯料30的板厚(盘10的轮毂安装部平坦部12c和/或帽外周部17中板厚减少部18以外的部分等的与盘坯料大致相同的厚度)小的部分。第1盘部位(d1)是帽外周部17中通过减薄拉深而薄壁化的部分与未薄壁化的部分的交界。盘坯料30的板厚由于由冲压成形导致的变薄等而薄壁化了的部分不是板厚减少部18。板厚减少部18的板厚能够设为减薄拉深前的盘坯料30的板厚的80％以下，也可以设为50％以下。板厚减少部18的板厚最薄的部分的板厚也可以设为例如1mm。也可以利用流动成形等其他方法使盘坯料30的板厚变薄。

优选板厚减少部18仅设置在盘径向上比盘10的外径的80％靠外侧(包括盘10的外径的80％)，但是根据板材的性质不限于80％。这是为了能够使具有板厚减少部18的盘10无裂缝地成形。

如图2所示，板厚减少部18具备在帽外周部17设置的第1板厚减少部18a。板厚减少部18可以还具备在盘凸缘部13设置的第2板厚减少部18b。在板厚减少部18具备第1板厚减少部18a和第2板厚减少部18b的情况下，第1板厚减少部18a与第2板厚减少部18b在盘轴向上可以连结也可以不连续。

第1板厚减少部18a设置在帽外周部17中盘径向外侧端部(包括其附近)。第1板厚减少部18a从第1盘部位d1设置到第2盘部位d2。在装饰孔19仅设置在帽外周部17的盘径向中间部的情况下，第1板厚减少部18a至少设置在帽外周部17的比装饰孔19靠盘径向外侧隔开的部分。但是，第1板厚减少部18a也可以包括装饰孔19的周缘部的一部分或者全部。第1板厚减少部18a的板厚在第1板厚减少部18a内可以一定也可以不一定。例如，可以使位于装饰孔19的周缘部的第1板厚减少部18a部分的至少一部分的板厚设得比其他的第1板厚减少部18a部分的板厚厚。第1板厚减少部18a的板厚的一部分中也可以存在板厚与盘坯料板厚大致相同的部分。

第2板厚减少部18b在盘轴向上设置在盘凸缘部13的整个区域(整体)或者一部分。第2板厚减少部18b设置在从第2盘部位d2到第3盘部位d3的整个区域(整体)或者一部分。第2板厚减少部18b的板厚在第2板厚减少部18b内可以一定也可以不一定。第2板厚减少部18b的板厚可以与第1板厚减少部18a的板厚相同，也可以比第1板厚减少部18a的板厚大，还可以比第1板厚减少部18a的板厚小。第2板厚减少部18b的板厚的一部分中也可以存在板厚与盘坯料板厚大致相同的部分。

也可以在盘凸缘部13的至少盘轴向内侧端部(例如从第3盘部位d3到第4盘部位d4)设置有盘凸缘部厚壁部13c。盘凸缘部厚壁部13c是形成为板厚比在盘轴向上与盘凸缘部厚壁部13c相邻的盘部分(例如从第2盘部分d2到第4盘部分d4，在盘凸缘部厚壁部13c遍及盘凸缘部13整体的情况下，为从第1盘部位d1到第2盘部位d2)的板厚大的部分。盘凸缘部厚壁部13c设置在盘周向上的至少一部分。盘凸缘部厚壁部13c可以在盘周向的整周上连续地设置，也可以在盘周向上间断地设置。盘凸缘部厚壁部13c可以如图24(a)所示那样向径向内突出，也可以如图24(b)所示那样向径向外突出。另外，盘凸缘部厚壁部13c还可以向径向外和径向内这双方突出。若使盘凸缘部厚壁部13c向径向外突出，则盘10与轮辋20的接触面积变小，盘10与轮辋20的组装精度提高，车轮1的偏差精度也提高。若使盘凸缘部厚壁部13c向径向内突出，则能够提高盘10的刚性。另外，在组装盘10与轮辋20时，盘凸缘部13的焊接位置的板厚变厚，因此焊接变得容易。

盘凸缘部厚壁部13c的厚度的最大值可以与盘坯料板厚相同，也可以比盘坯料板厚大，还可以比盘坯料板厚小。

第1盘部位d1与第2盘部位d2之间的截面形状可以如图24那样为直线形，也可以整体为大的圆弧形，还可以是其他形状。

接着，参照附图，对本发明实施例的机动车用轮盘10的制造方法进行说明。此外，图3～图19表示本发明实施例1的机动车用轮盘的制造方法，图20表示本发明实施例2的机动车用轮盘的制造方法，图21表示本发明实施例3的机动车用轮盘的制造方法，图22、图23表示本发明实施例4的机动车用轮盘的制造方法。

在本发明所有实施例中，对本发明所有实施例的共通部分标注相同的附图标记。

首先，对本发明所有实施例中共通的部分进行说明。

如图4所示，本发明实施例的机动车用轮盘10的制造方法是由盘坯料30制造机动车用的轮盘10的方法。

盘坯料30具备：与轮毂孔11对应的轮毂孔对应部31、与轮毂安装部12对应的轮毂安装部对应部32、与盘凸缘部13对应的盘凸缘部对应部33、与帽部14对应的帽部对应部34、与帽顶部15对应的帽顶部对应部35、与帽内周部16对应的帽内周部对应部36、与帽外周部17对应的帽外周部对应部37以及与装饰孔19对应的装饰孔对应部39。盘坯料30还具备：与第1盘部位d1对应的第1坯料部位m1、与第2盘部位d2对应的第2坯料部位m2、与第3盘部位d3对应的第3坯料部位m3以及与第4盘部位d4对应的第4坯料部位m4。

盘凸缘部对应部33是在将盘坯料30制造为盘10时成为盘凸缘部13的部分。

帽部对应部34是在将盘坯料30制造为盘10时成为帽部14的部分。

帽顶部对应部35是在将盘坯料30制造为盘10时成为帽顶部15的部分。

帽内周部对应部36是在将盘坯料30制造为盘10时成为帽内周部16的部分。

帽外周部对应部37是在将盘坯料30制造为盘10时成为帽外周部17的部分。

装饰孔对应部39是在将盘坯料30制造为盘10时被打穿而成为装饰孔19的部分。

第1坯料部位m1是在将盘坯料30制造为盘10时成为第1盘部位d1的部分。

第2坯料部位m2是在将盘坯料30制造为盘10时成为第2盘部位d2的部分。

第3坯料部位m3是在将盘坯料30制造为盘10时成为第3盘部位d3的部分。

第4坯料部位m4是在将盘坯料30制造为盘10时成为第4盘部位d4的部分。

如图3、图11所示，盘坯料30是从正方形(包括大致正方形)的平板2通过冲裁等去掉4个角后的平板状的坯料。盘坯料30可以如图3(b)所示那样是不具有直线部的圆形的平板状，也可以如图11(b)所示那样是具有弧部30a和直线部30b的平板状。在盘坯料30是图3(b)所示的形状的情况下，由盘坯料30制造的轮盘10不具有通风部13a(参照图11(c))。在盘坯料30是图11(b)所示的形状的情况下，由盘坯料30制造的轮盘10如图11(c)所示那样具有通风部13a。此外，在盘坯料30是图11(b)所示的形状的情况下，弧部30a成为通风部13a以外的一般端部13b，直线部30b成为通风部13a。

轮盘10的制造方法具有如下工序：

(i)如图5～图7所示，对盘坯料30的至少从第1坯料部位m1到第2坯料部位m2的一部分或者全部进行减薄拉深，使减薄拉深后的板厚比减薄拉深前的板厚薄的圆筒状部40成形的第1工序(变薄拉延加工工序)；以及

(ii)在第1工序之后，如图8、图9所示，改变盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间和盘坯料30的第1坯料部位m1的至少一方的直径，以使盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间成为比盘坯料30的第1坯料部位m1直径大的第2工序(直径变更工序)。

在第1工序中，如图7所示，可以对从第1坯料部位m1到第3坯料部位m3的全部进行减薄拉深。

轮盘10的制造方法还在上述(ii)的第2工序之后，具有(iii)如图10所示，对盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间进行成型修整而使其成为最终的盘凸缘部13形状的第3工序(成型修整工序)。

此外，在本发明实施例及图示例中，示出在上述(i)的第1工序中，对从第1坯料部位m1到第4坯料部位m4或从第1坯料部位m1到第3坯料部位m3进行减薄拉深的情况。

关于上述(i)的第1工序

(i-1)第1工序通过冲压而在整周上同时进行。变薄拉延加工不限于1次，也可以包括更换模具而进行多次。

(i-2)在第1工序中，如图5～图7所示，使用将冲头50a、冲模50b以及压板50c组装到冲压机而成的减薄拉深装置50来进行变薄拉延加工。也可以在进行深冲加工后进行减薄拉深。在第1工序中，一边用冲头50a和压板50c夹持盘坯料30的位于比第1坯料部位m1靠盘径向内侧的部分，一边使冲模50b相对于冲头50a及压板50c仅在盘坯料30的轴向(与盘10的轴向同向)上相对移动从而进行变薄拉延加工。此外，也可以使冲头50a及压板50c相对于冲模50b相对移动。

(i-3)通过使冲头50a的与冲模50b相对一侧的侧面设为平面(直径一定的圆柱面)或者具有凹凸的面(具有起伏的面、不是平面的面、直径不一定的圆筒面)，可使在第1工序中成形的圆筒状部40除了后述的厚壁部41之外的厚度为一定(包括大致一定)，也可以使厚度不一定。

(i-4)在第1工序中，可以如图12所示，在盘坯料30的从第4坯料部位m4到第3坯料部位m3之间使厚壁部41成形。厚壁部41位于第1工序后的盘坯料30的轴方向内侧端部，是板厚比在轴向上与厚壁部41相邻的部分厚的部分。厚壁部41也可以遍及盘坯料30的从第2坯料部位m2到第3坯料部位m3的全部。此外，在本发明实施例及图示例中，示出厚壁部41仅设置在第4坯料部位m4与第3坯料部位m3之间的情况。厚壁部41是为了在上述(ii)的第2工序中(尤其处于扩径工序时)抑制盘坯料30产生裂缝等不良状况而设置的。此外，在盘10具有盘凸缘部厚壁部13c的情况下，在上述(ii)的第2工序及上述(iii)的第3工序之后，厚壁部41成为盘凸缘部厚壁部13c。但是，在盘10不具有盘凸缘部厚壁部13c的情况下，如图3c所示，在上述(iii)的第3工序中，厚壁部41被薄壁化直到成为与第2盘部位和第4盘部位d4之间相同程度的厚度。

在如图3所示那样由盘坯料30制造不具有通风部13a(参照图11(c))的盘10的情况下，如图14所示，厚壁部41在盘坯料30的圆筒状部40的整周上连续地设置。

在如图11所示那样由盘坯料30制造具有通风部13a的盘10的情况下，如图15～图17所示，厚壁部41优选至少设置在成为通风部13a的部分(以下，称为凹部)42的最深部42a。这是因为，在第2工序为扩径工序的情况下，在施加于盘坯料30的圆筒状部40的应力中施加于最深部42a的应力最大。此外，图15示出厚壁部41在包括最深部42a的圆筒状部40的整周上连续地设置的情况，图16示出厚壁部41在包括最深部42a的凹部42设置的情况，图17示出厚壁部41在包括最深部42a的轴向内侧整周设置的情况。

厚壁部41例如通过以下的(a1)、(a2)的方法成形。

(a1)如图12所示，厚壁部41通过在冲头50a设置后退部50d而成形。后退部50d向离开冲模50b的方向后退而设置在冲头50a的与冲模50b相对一侧的侧面。通过设置后退部50d，能够在盘坯料30的从第4坯料部位m4到第3坯料部位m3之间使向减小内径的方向突出的厚壁部41成形。厚壁部41的厚度可以与第1工序前的盘坯料30的板厚相同(包括大致相同)，也可以比第1工序前的盘坯料30的板厚小。

(a2)如图13所示，通过在冲模50b到达圆筒状部40的轴向中间部之后，使冲模50b相对于冲头50a停止而使冲模50b从冲头50a脱出，从而使厚壁部41成形。盘坯料30的位于比冲模50b的停止位置靠顶侧的部分(盘坯料30的从第4坯料部位m4到第3坯料部位m3)不进行减薄拉深，与进行了减薄拉深的部分(盘坯料30的从第1坯料部位m1到第4坯料部位m4)相比在使外径增大的方向上成为厚壁。厚壁部41的厚度与第1工序前的盘坯料30的板厚相同(包括大致相同)。该情况下，在图14～图16中向径向内突出的厚壁部41向径向外突出。另外，厚壁部41也可以向径向内和径向外这双方突出。

在通过上述(a2)的方法(图13所示的方法)使厚壁部41成形的情况下，第1工序成为如下工序：对盘坯料30的从第1坯料部位m1到第4坯料部位m4进行减薄拉深，从而使圆筒状部40成形，在不使厚壁部41成形或者通过上述(a1)的方法(图12所示的方法)使厚壁部41成形的情况下，第1工序成为如下工序：对盘坯料30的从第1坯料部位m1到第3坯料部位m3进行减薄拉深，从而使圆筒状部40成形。

关于上述(ii)的第2工序

(ii-1)第2工序通过冲压而在整周上同时进行。

(ii-2)在第2工序中，如图8、图9所示，对盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间、和盘坯料30的第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间这双方进行扩径。但是，在第2工序中，也可以对盘坯料30的第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间进行缩径。

(ii-3)在第2工序中，如图8所示，使用将冲头51a和压板51c组装到冲压机而成的直径变更装置51，来对盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间、和盘坯料30的第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间这双方进行扩径。在第2工序中，使压板51c相对于冲头51a仅在盘坯料30的轴向(与盘10的轴向同向)上相对移动，对盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间、和盘坯料30的第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间这双方进行扩径。

(ii-4)在第2工序中，除了由冲压实现的轴向的加工，还可以进行如下加工：使用图18那样的分割模具60，通过冲压使分割模具向径向外移动，使加工力作用而变更直径。

关于上述(iii)的第3工序

(iii-1)第3工序是对盘凸缘部13进行成型修整的工序。

(iii-2)第3工序通过冲压而在整周上同时进行。

(iii-3)在第3工序中，如图10所示，对盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间进行成型修整加工。也可以对盘坯料30的第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间也进行成型修整加工。

(iii-4)在第3工序中，使用将冲头52a、冲模52b和压板52c组装到冲压机而成的成型修整装置52来进行成型修整加工。在第3工序中，一边利用冲头52a和压板52c夹持盘坯料30的位于比第1坯料部位m1靠盘径向内侧的部分，一边使冲模52b相对于冲头52a及压板52c仅在盘坯料30的轴向上(与盘10的轴向同向)相对移动来进行成型修整加工。此外，也可以使冲头52a及压板52c相对于冲模52b移动。

(iii-5)在第3工序中，也可以在使用成型修整装置52对盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间进行成型修整加工的同时，使用成型修整装置52对盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间进行减薄拉深而减少板厚。该情况下，盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间可以成形为一定的厚度，也可以成形为在第4坯料部位m4与第3坯料部位m3之间形成厚度比盘坯料30的第2坯料部位m2与第4坯料部位m4之间的厚度厚的盘凸缘部厚壁部13c，也可以成形为第3坯料部位m3的厚度在从第2坯料部位m2到第3坯料部位m3之间为最薄。

(iii-6)第3工序也可以通过使用图18那样的分割模具60而使加工力向径向外作用来变更直径(通过扩径而在整周上同时进行)，从而与第2工序同时进行加工。

(iii-7)如果在第2工序中能够确保足够的精度，则也可以省略第3工序。

轮盘10的制造方法除了第1～第3工序(上述(i)～(iii)工序)之外，还在第1工序之前具有第1′工序，如图19那样，该第1′工序是，(i′)使图19(a)所示的盘坯料30的轮毂安装部对应部32、帽内周部对应部36和帽顶部对应部35分别预成形为图19(b)所示的盘中间构件130(盘坯料30的一种形态)的轮毂安装部中间对应部112、帽内周部中间对应部116和帽顶部中间对应部115的工序。但是，第1′工序也可以在第3工序之后进行。另外，也可以不进行第1′工序。第1′工序通过深冲成形(通过冲压而在整周上同时进行加工)来进行。

第1′工序也可以是，预成形为图19(c)所示的盘中间构件130(盘坯料30的一种形态)的轮毂安装部中间对应部112、帽内周部中间对应部116和帽顶部中间对应部115的工序。

成形为了图19(b)、图19(c)的形状的部分(在第1′工序中成形了的部分)优选分别在与第1～第3工序不同的第4工序中成形为最终形状。

关于上述第4工序

在第4工序中，使盘中间构件130的轮毂安装部中间对应部112、帽内周部中间对应部116和帽顶部中间对应部115分别成形为轮盘10的轮毂安装部12、帽内周部16、帽顶部15的最终形状。第4工序可以处在第3工序之前。

接着，对(a)本发明实施例的机动车用轮盘10的效果和(b)本发明全部实施例的机动车用轮盘10的制造方法中共通的效果进行说明。

(a)本发明实施例的机动车用轮盘10的效果

(a-1)在帽外周部17设置有板厚比盘坯料30的板厚小的第1板厚减少部18a，所以能够有效地、更可靠地实现机动车用轮盘10的轻量化。

(a-2)在盘凸缘部13设置有板厚比盘坯料30的板厚小的第2板厚减少部18b，所以不仅在帽外周部17，在盘凸缘部13也设置有板厚减少部18。因此，与仅在盘凸缘部13设置有板厚减少部18的情况相比，能够实现机动车用轮盘10的轻量化。

(a-3)盘凸缘部13在盘凸缘部13的至少盘轴向内侧端部，在盘周向的至少一部分具备盘凸缘部厚壁部13c，所以能够提高机动车用轮盘10的刚性，另外，与机动车用轮辋20的组装精度也会提高。

(a-4)第1板厚减少部18a至少设置在帽外周部17的、比装饰孔19向盘径向外侧隔开的部分，所以既能确保机动车用轮盘10的强度，又能增大轻量化率。

(a-5)第2板厚减少部18b在盘轴向上设置在盘凸缘部13的整个区域，所以与第2板厚减少部18b在盘轴向上仅设置在盘凸缘部13的一部分的情况相比，能够实现机动车用轮盘10的轻量化。

(a-6)若使盘凸缘部厚壁部13c向径向外突出，则盘10与轮辋20的接触面积变小，盘10与轮辋20的组装精度提高，车轮1的偏差精度也会提高。

(a-7)若使盘凸缘部厚壁部13c向径向内突出，则能够提高盘10的刚性。另外在组装盘10与轮辋20时，盘凸缘部13的焊接的位置的板厚变厚，所以焊接变得容易。

(b)本发明全部实施例的机动车用轮盘10的制造方法中共通的效果

(b-1)因为具有对盘坯料30的至少从第1坯料部位m1到第2坯料部位m2的一部分或者全部的盘坯料部分进行减薄拉深、来使减薄拉深后的板厚比减薄拉深前的板厚薄的圆筒状部40成形的第1工序，所以能够在帽外周部17设置板厚比第1工序前的盘坯料30小的板厚减少部18。因此，与仅在盘凸缘部13设置有板厚减少部18的情况相比，能够有效地、更可靠地实现机动车用轮盘10的轻量化。

另外，因为具有改变第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间的盘坯料部分和第1坯料部位m1的至少某一方的直径、以使得第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间的盘坯料部分成为比第1坯料部位m1直径大的第2工序，所以能够使在第1工序中成形的圆筒状部成形为盘凸缘部13和帽外周部17。

(b-2)在第2工序中，对第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间的盘坯料30部分和第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间的盘坯料30部分这双方进行扩径，所以与使第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间的盘坯料30部分和第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间的盘坯料30部分的至少一方缩径的情况相比，容易成形。

(b-3)在第1工序中，对盘坯料30的至少从第1坯料部位m1到第2坯料部位m2的一部分或者全部的盘坯料部分进行减薄拉深，还对盘坯料30的从第2坯料部位m2到第4坯料部位m4或从第2坯料部位m2到第3坯料部位m3进行减薄拉深，所以能够不仅在帽外周部17、还在盘凸缘部13设置板厚比第1工序前的盘坯料30小的板厚减少部18。因此，与仅在盘凸缘部设置有板厚减少部的情况相比，能够有效地、更可靠地谋求机动车用轮盘10的轻量化。

(b-4)在第1工序中，使至少第3坯料部位m3与第4坯料部位m4之间的盘坯料30部分成形为板厚比相邻的盘坯料30部分或者第1板厚减少部18a厚的厚壁部41，所以能够在第2工序中(尤其是处于扩径工序时)抑制盘产生裂缝等不良情况。

(b-5)在第2工序之后，具有对第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间的盘坯料部分进行成型修整而使其形成最终的盘凸缘部形状的第3工序，所以能够高精度地对盘凸缘部13进行成型修整。

(b-6)在第3工序中，对从第2坯料部位m2到第4坯料部位m4或从第2坯料部位m2到第3坯料部位m3的盘坯料部分的至少一部分进行减薄拉深，所以能够高精度地使盘凸缘部13成形，并且能够谋求机动车用轮盘10的轻量化。

(b-7)在第1工序之前，具有使盘坯料30的轮毂安装部对应部32、帽内周部对应部36和帽顶部对应部35预成形的工序(上述第1′工序)，所以与在第1工序前以后(第3工序后等)具有上述第1′工序以及不具有第1′工序的情况相比，能够防止帽内周部16及轮毂安装部12的因塑性加工而厚度减小等的成形缺陷。

接着，对本发明各实施例的机动车用轮盘10的制造方法所特有的部分进行说明。

〔制造方法实施例1〕(图3～图19)

在本发明实施例1中，具有以下特有的部分。

(a)如图7所示，在第1工序中成形的圆筒状部40的厚度(除厚壁部41之外的厚度)为基本一定。减薄拉深装置50的冲头50a与冲模50b的间隙(最小间隙)设定为比第1工序前的盘坯料30的板厚窄。

(b)在第3工序中，如图10所示，使用成型修整装置52对盘坯料30的从第2坯料部位m2到第3坯料部位m3的至少一部分进行减薄拉深来减少板厚。成型修整装置52的冲头52a与冲模52b的间隙(最小间隙)设定为比第2工序后的从第2坯料部位m2到第3坯料部位m3之间的最厚的凸缘部的板厚窄。另外，成型修整装置52的冲头52a与冲模52b的间隙(最小间隙)也可以设定为比第2工序后的从第2坯料部位m2到第3坯料部位m3之间的最薄的凸缘部的板厚窄。

此外，通过在第1工序中在从第4坯料部位m4到第3坯料部位m3之间使厚壁部41成形、在第3工序中以使板厚成为比在盘轴向上相邻的盘部分的板厚大的方式进行减薄拉深，能够形成具有盘凸缘部厚壁部13c的盘10。

在本发明实施例1中，能够获得以下特有的效果。

在第3工序中，伴有盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间的减薄拉深，所以与在第3工序中不伴有盘坯料30的第2坯料部位m2与第2坯料部位m3之间的减薄拉深的情况相比，能够使机动车用轮盘10的盘凸缘部13高精度地成形。

〔制造方法实施例2〕(图20)

在本发明实施例2中，具有以下特有的部分。

(a)在第3工序中，仅使用成型修整装置52对盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间和盘坯料30的第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间这双方进行深冲加工，没有对盘坯料30进行减薄拉深。

此外，通过在第1工序中在从第4坯料部位m4到第3坯料部位m3之间使厚壁部41成形、在第3工序中进行不对厚壁部41进行厚度的加工的成型修整加工，能够形成具有盘凸缘部厚壁部13c的盘10。

在本发明实施例2中，能够获得以下特有的效果。

在第3工序中，不伴有盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间的减薄拉深，所以与在第3工序中伴有盘坯料30的第2坯料部位m2与第2坯料部位m3之间的减薄拉深的情况相比，加工条件不苛刻，所以能够将模具费用抑制得廉价。

〔制造方法实施例3〕(图21)

在本发明实施例3中，具有以下特有的部分。

(a)如图21所示，在第1工序中成形的圆筒状部40的厚度(除厚壁部41之外的厚度)成形为，成为至少2种厚度。圆筒状部40的厚度，通过在冲头50a的与冲模50b相对一侧的侧面设置一个阶梯部(包括锥台部)50e，能够以2种厚度成形。也可以设置多个阶梯部50e，来以2种以上的厚度成形。

在图21的例子中，盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间的板厚比盘坯料30的第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间小。比阶梯部50e位于轴向外侧的冲头部分50f与冲模50b的间隙(最小间隙)设定为比第1工序前的盘坯料30的板厚窄。另外，比阶梯部50e位于轴向内侧的冲头部分50g与冲模50b的间隙(最小间隙)设定为比冲头部分50f与冲模50b的间隙(最小间隙)窄。

但是，盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间的板厚也可以比盘坯料30的第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间大。该情况下，位于比阶梯部50e靠轴向内侧的冲头部分50g与冲模50b的间隙(最小间隙)既可以设定为比第1工序前的盘坯料30的板厚窄，也可以设定为比第1工序前的盘坯料30的板厚宽，还可以设定为与第1工序前的盘坯料30的板厚相同。另外，设定为宽于比阶梯部50e位于轴向外侧的冲头部分50f与冲模50b的间隙(最小间隙)。比阶梯部50e位于轴向外侧的冲头部分50f与冲模50b的间隙(最小间隙)设定为比第1工序前的盘坯料30的板厚窄。阶梯部50e在轴向上可以位于第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间，也可以位于第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间。

(b)在第3工序中，使用成型修整装置52对盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间和盘坯料30的第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间这双方进行成型修整加工，不对盘坯料30进行减薄拉深。但是，也可以进行减薄拉深。

在本发明实施例3中，能够获得以下特有的效果。

在第1工序中进行了减薄拉深的部分具备2种以上的厚度，所以与在第1工序中进行了减薄拉深的部分仅具有1种厚度的情况相比，能够容易地制造兼备强度和轻量化的以需要的板厚构成的机动车用轮盘10。

〔制造方法实施例4〕(图22、图23)

在本发明实施例4中，具有以下特有的部分。

(a)在第1工序中成形的圆筒状部40的外径成形为，与机动车用轮盘10的外径基本相同。

(b)在第2工序中，使用直径变更装置51对盘坯料30的第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间进行缩径加工。

在本发明实施例4中，能够获得以下特有的效果。

在第2工序中，在减薄拉深工序后的盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间和盘坯料30的第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间不伴有扩径，所以与在第2工序中，减薄拉深工序后的盘坯料30的第2坯料部位m2与第3坯料部位m3之间和盘坯料30的第1坯料部位m1与第2坯料部位m2之间伴有扩径的情况相比，不对减薄拉深后的部分进行扩径，所以不易产生裂缝。

附图标记说明

1车轮

2平板

10机动车用轮盘

11轮毂孔

12轮毂安装部

12b肋

13盘凸缘部

13a通风部

13b一般端部

13c盘凸缘部厚壁部

14帽部

15帽顶部

15a顶点

15b内周弯曲部

15c外周弯曲部

16帽内周部

17帽外周部

18板厚减少部

18a第1板厚减少部

18b第2板厚减少部

19装饰孔

20轮辋

21内侧凸缘部

22内侧胎圈座部

23内侧侧壁部

24凹槽部

25外侧侧壁部

26外侧胎圈座部

27外侧凸缘部

30盘坯料

31轮毂孔对应部

32轮毂安装部对应部

33盘凸缘部对应部

34帽部对应部

35帽顶部对应部

36帽内周部对应部

37帽外周部对应部

39装饰孔对应部

40圆筒状部

41厚壁部

d1第1盘部位

d2第2盘部位

d3第3盘部位

d4第4盘部位

m1第1坯料部位

m2第2坯料部位

m3第3坯料部位

m4第4坯料部位