一种汽车搁脚板总成的制作方法

本发明涉及汽车技术领域，特别是涉及一种汽车搁脚板总成。

背景技术：

通常地，驾驶员在驾驶车辆行驶过程中只有在启动和换挡过程中脚才会踩踏到离合器踏板，其余时间驾驶员都将踩离合器的脚放置在地毯上，大部分时间将脚放置在平坦的地毯上时会引起不适，搁脚板总成可以成功缓解驾驶员脚步疲劳问题，减少交通事故的发生。

目前，搁脚板总成一般采用分体式，即其盖板和支架分体设置，其支架由金属制成、盖板由塑料制成。安装时，将金属支架焊接于前围钣金，并通过螺栓自盖板表面向内拧紧于支架表面，致使安装状态下，固定结构外露，影响美观。

另外，现有技术方案中，由于金属支架强度较大，使其遭遇震动、碰撞等大动作时无法溃缩，因而吸能效果差，对驾驶员小腿的保护作用不尽理想。

有鉴于此，如何开发一种既具有较好的吸能效果，又具有较好的外观形态的汽车搁脚板总成，使其装配简便美观，且脚踩感踏实、对驾驶员小腿具有较好的保护作用，是本领域技术人员需要解决的技术问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供一种汽车搁脚板总成，包括塑料支架和塑料盖板；

所述塑料支架包括：

主斜板，安装状态下其与前围钣金的底面呈一定角度；且其一侧向内弯折形成第一侧斜板；

底板，自所述主斜板的下缘向外延伸，安装状态下其与前围钣金的底面贴合；

安装部，形成于所述主斜板的两侧，并且设置有通孔；安装状态下，固定于前围钣金的螺柱穿过所述通孔，使所述安装部固定于所述前围钣金。

所述塑料盖板包括：

主盖板，安装状态下其盖合所述主斜板；且其一侧向内弯折形成盖合所述第一侧斜板的第一侧盖板；

所述第一侧盖板设置有插舌，所述第一侧斜板设有插舌孔；且所述主盖板设置有卡扣，所述主斜板设有卡扣孔；安装状态下，所述插舌插入所述插舌孔，所述卡扣嵌入所述卡扣孔。

本发明提供的汽车搁脚板总成采用塑料材质，使其遭遇震动、碰撞等大动作时可以溃缩，因而具有较好的吸能效果，对驾驶员小腿起到较好的保护作用；同时，塑料材质使搁脚板总成具有一定的强度，脚踩感踏实。并且，本发明提供的汽车搁脚板总成的盖板和支架间采用插舌固定和卡扣固定相结合的固定方式，既可以规避两者间固定结构外露影响美观的问题，又便于安装且固定可靠。

可选地，所述插舌包括直线段和弧形段；所述卡扣一端设置为锥形端；安装时，先翻转所述盖板，使所述插舌的弧形段插入所述插舌孔以预定位，再推移所述盖板使所述插舌的直线段插入所述插舌孔，同时使所述卡扣的锥形端锥面沿所述卡扣孔侧壁滑入所述卡扣孔。

可选地，所述第一侧盖板上还设置有导向块，所述第一侧斜板设有与所述导向块相匹配的第一导向孔；两者相互配合以导向上述所述盖板的推移方向。

可选地，所述主盖板上设置有基座，所述基座上设置有基座卡槽，所述卡扣卡固于所述基座卡槽。

可选地，所述主盖板设有导向柱，所述主斜板设有与所述导向柱相匹配的第二导向孔，两者相互配合以导向所述卡扣相对所述卡扣孔的嵌入方向。

可选地，所述安装部包括第一安装部、第二安装部和第三安装部；所述第一安装部形成于所述主斜板靠近前围钣金侧面的一侧上部；所述第二安装部和所述第三安装部分别形成于所述主斜板另一侧上部及下部；

安装时，使所述第三安装部对准对应的所述螺柱，再沿前围钣金底面推移所述支架，使所述第一安装部及所述第二安装部也对准对应的所述螺柱。

可选地，所述第三安装部的所述通孔设置为圆孔；所述第一安装部及所述第二安装部的所述通孔设置为腰形孔。

可选地，所述主盖板设置有倾斜纹理，用于脚踩防滑。

附图说明

图1为本发明提供的搁脚板总成一种具体实施方式的正视图；

图2为图1的后视图；

图3是图1的爆炸图；

图4为塑料盖板的后视图；

图5为塑料支架安装到前围钣金的示意图；

图6为塑料支架安装到位后，汽车地毯覆盖到塑料支架上的示意图；

图7为汽车地毯覆盖到位后，塑料盖板盖合塑料支架的示意图；

图8为用于固定塑料支架的螺柱固定于前围钣金的示意图；

图9为图2插舌处的剖视俯视图；

图10为图2卡扣处的剖视俯视图；

图11为图2导向柱处的剖视俯视图。

图1-图11中的附图标记如下：

a1前围钣金，a2汽车地毯，a3螺柱；

1塑料支架，11主斜板，12第一侧斜板，13第二侧斜板，14底板，15安装部，151第一安装部，152第二安装部，153第三安装部；

2塑料盖板，21主盖板，211倾斜纹理，22第一侧盖板，23第二侧盖板；

31插舌，311直线段，312弧形段，32插舌孔；

41卡扣，42卡扣孔，43基座，431基座卡槽；

51导向块，52第一导向孔；

61导向柱，62第二导向孔。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1-图2以及图5-图7；图1为本发明提供的搁脚板总成一种具体实施方式的正视图；图2为图1的后视图；图5为塑料支架安装到前围钣金的示意图；图6为塑料支架安装到位后，汽车地毯覆盖到塑料支架上的示意图；图7为汽车地毯覆盖到位后，塑料盖板盖合塑料支架的示意图。

如图1-2所示，本发明提供的汽车搁脚板总成包括塑料盖板2和塑料支架1。

如图5所示，汽车的前围钣金a1围成凹向车头方向的腔室，其侧面呈倾斜设置，底面与车辆地板贴合衔接。所述塑料支架1固定于前围钣金a1，具体的，固定于其左侧侧面和底面。

如图6所示，汽车地毯a2覆盖于塑料支架1上。具体的，汽车地毯a2上开设有若干过孔，分别对应于塑料支架1上设置的用于固定塑料盖板2的各个固定结构，使各个固定结构暴露于地毯之外。

如图7所示，所述塑料盖板2固定盖合所述塑料支架1表面。具体的，所述塑料盖板2通过上述暴露于地毯之外的固定结构固定于塑料支架1上，同时将地毯夹于塑料盖板2与塑料支架1之间。

本发明提供的汽车搁脚板总成的塑料支架1和塑料盖板2均为塑料材质。具体的，可以由pp-t20塑料，并且，所述塑料盖板2盖合所述塑料支架1的状态下，用于固定两者的固定结构被所述塑料盖板2遮盖。

如上所述，本发明提供的汽车搁脚板总成，由于塑料材质遭遇震动、碰撞等大动作时可以溃缩，因而具有较好的吸能效果，对驾驶员小腿起到较好的保护作用；同时，塑料材质使搁脚板总成具有一定的强度，脚踩感踏实。另外，由于塑料材质易于成型，使塑料盖板2与塑料支架1间的固定结构类型的选取更灵活宽泛，比如可以选取卡扣、插扣等易于遮盖的固定结构，从而可以规避固定结构外露影响美观的问题；并且使塑料支架1能够适应前围钣金a1的复杂型面，更便于塑料支架1与前围钣金a1之间的固定。

请参考图3以及图8；图3是图1的爆炸图；图8为用于固定塑料支架的螺柱固定于前围钣金的示意图。

如图3所示，上述塑料支架1包括主斜板11；对应的，塑料盖板2包括盖合在主斜板11处的主塑料盖板21。安装状态下主斜板11与前围钣金a1的底面呈一定角度，脚踩踏于主塑料盖板21上，使主斜板11处于主要受力状态。

同时，如图3所示，上述塑料支架1还包括底板14，其由塑料支架1斜板的底缘向外延伸形成，安装状态下，其与前围钣金a1的底面贴合，即抵接于前围钣金a1的底面，以便塑料支架1的安装固定。

并且，如图3所示，主斜板11的两侧还形成有安装部15，对应的，在前围钣金a1的型面上焊接有螺柱a3。安装部15上形成有用于与前围钣金a1的型面相配合的安装板。所述安装板上设置有通孔，用于供所述螺柱a3穿过，螺母拧紧于螺柱a3的穿过端，从而将所述安装板紧固于前围钣金a1，以实现主斜板11相对安装板的固定。

具体的，如图3所示，第一安装部151设置于所述主斜板11左侧上部，具体可以为自该侧侧缘向外延伸形成的板状结构，该板状结构即形成其安装板。第二安装部152设置于所述主斜板11右侧上部，具体可以为自该侧侧缘向前围钣金a1侧面延伸的半筒结构，并在半筒结构的底部设置有圆形底板14，该圆形底板14即形成其安装板；第三安装部153设置于所述主斜板11右侧下部，其也可以为自该侧侧缘向前围钣金a1侧面延伸的半筒结构，并在半筒结构的底部设置有圆形底板14，该圆形底板14即形成其安装板。

此时，如图8所示，前围钣金a1上固定有三个螺柱a3，具体可以通过焊接固定。

安装时，先将对应第三安装部153的螺柱a3穿过其通孔，并且将底板14贴合前围钣金a1底面，实现塑料支架1的预定位，然后沿前围钣金a1底面平推所述塑料支架1，使对应第一安装部151及所述第二安装部152的两螺柱a3也分别穿过其通孔，之后将螺母拧紧于螺柱a3的穿过端，从而将安装板紧固于前围钣金a1上。

另外，如图3所示，上述三个安装板上均可以设置凸台，将各通孔开设在对应的凸台上，以利于增强连接处的强度。

当然，安装部15的设置方式并不局限于上述方式，具体可以根据不同的前围钣金a1型面而定，由于采用塑料材质，能够更好的适应不同的前围钣金a1型面。

进一步的，所述第三安装部153对应的通孔设置为圆孔，以便于实现上述的预定位；同时，所述第一安装部151及所述第二安装部152的所述通孔设置为腰形孔，以便于适应上述安装时塑料支架1推移过程中的偏差，相比均设置圆形孔，安装适应性更好，从而更便于塑料支架1的安装。

另外，如图3所示，上述主塑料盖板21设置有倾斜纹理211，用于脚踩防滑，这种设置方式相比设置水平或竖直条纹具有更好的防滑性能，且更便于主塑料盖板21的清洗。具体的，倾斜角度可以设置为自水平向前围钣金a1底面方向倾斜35°-45°。

请参考图2-图4以及图9，图4为塑料盖板的后视图；图9为图2插舌处的剖视俯视图。

如图1所示，上述塑料支架1斜板还包括第一侧斜板12；所述第一侧斜板12自所述主斜板11一侧(图示右侧)向内弯折延伸。对应的，上述塑料盖板2包括盖合所述第一侧斜板12的第一侧塑料盖板22。

并且，如图4所示，所述第一侧塑料盖板22设置有插舌31，相应的，如图3所示所述第一侧斜板12设有与所述插舌31匹配的插舌孔32；同时，所述主塑料盖板21设置有卡扣41，相应的，所述主斜板11设有与所述卡扣41相匹配的卡扣孔42。具体的，如图9所示，所述插舌31包括直线段311和弧形段312。

安装时，先将所述插舌31的弧形段312插入所述插舌孔32以预定位，再沿所述插舌31的直线段311平推所述插舌31，使其完全插入到所述插舌孔32，此时，所述卡扣41也嵌入所述卡扣孔42。这种设置方式，便于塑料盖板2与塑料支架1之间固定的实施，并且便于塑料盖板2的安装。

两者固定后的状态如图2所示。并且，如图9所示，插舌31直线段311的长度恰好保证安装到位后与第一侧斜板12的壁面近似平齐，具体的，可以将插舌31直线段311的长度设置为汽车地毯a2厚度、第一侧斜板12厚度以及1-2mm的间隙值之和；并且，弧形段312外圆弧半径值和弧长也有所限定，以便于实现插舌31的安装。

此外，如图1所示，所述塑料支架1还设置有第二侧斜板13，安装状态下，其与前围钣金a1的侧面衔接，以减小塑料支架1与前围钣金a1侧面的安装间隙；相应的，塑料盖板2靠近前围钣金a1侧面的一侧也向外卷曲形成第二侧塑料盖板23，安装状态下，其与第二侧斜板13衔接，以利于整体美观。

继续参考图2-图4。

进一步的，所述第一侧塑料盖板22上还设置有导向块51，具体的，如图4所示，所述导向块51可以设置为l型。相应的，如图3所示，所述第一塑料支架1斜板设有与之匹配的第一导向孔52，两者相互配合以导向上述插舌31的平推方向，两者配合后的状态可以参见图2。

应当理解，为了插舌31能够全部插入到插舌孔32，插舌31的厚度一般较小，也就是说插舌31相对插舌孔32自由活动量较大，当需要沿一个固定方向推移时，仅仅依靠插舌31与插舌孔32间的配合导向是较难实现的。因此，设置上述导向块51，利用其外壁与第一导向孔52内壁的配合实现导向，更利于保证塑料盖板2沿指定的方向安装。

继续参考图2-图4，以及图10；图10为图2卡扣处的剖视俯视图。

上述卡扣41一端可以设置为锥形端，如图10所示，所述锥形端的最大宽度大于所述卡扣孔42的宽度；安装时，所述锥形端锥面沿所述卡扣孔42侧壁滑入所述卡扣孔42内，并且其最宽处穿过所述卡扣孔42，即自所述卡扣孔42内向外伸出所述卡扣孔42，以与所述主斜板11底壁抵触，实现卡紧限位。

应当理解，由于主塑料盖板21与第一侧塑料盖板22呈近似直角弯折，同时，主斜板11与第一侧斜板12也近似直角弯折，如上所示，为了保证插舌31顺利插入插舌孔32，安装时需要适当翻转塑料盖板2，翻转过程中，第一侧塑料盖板22与第一侧斜板12相对定向限位，可能会造成第一主塑料盖板21与主斜板11之间的匹配干涉。

上述将卡扣41一端设置为锥形时，即使出现上述匹配干涉，只要锥面接触到卡扣孔42的边缘，卡扣41即可沿利用其锥面滑入卡扣孔42实现卡扣41限位，由此进一步便于塑料盖板2的安装。

并且，卡扣41可以设置为金属材质，以便于增强卡扣41的韧性和强度，防止卡扣41断裂失效。

更具体的，如图4所示，所述卡扣41与主塑料盖板21可以通过基座43连接。如图10所示，所述主塑料盖板21上设置有用于固定所述卡扣41的基座43，所述基座43上设置有基座卡槽431，所述卡扣锥形端的相对端卡固于所述基座卡槽431，以与所述主塑料盖板21连接。这种连接方式便于卡扣41的装卸和更换，并且不会削弱塑料支架1主板本身的强度。

继续参考图2-图4，以及图11；图11为图2导向柱处的剖视俯视图。

如图4所示，所述主塑料盖板21设有导向柱61，具体的，所述导向柱61可以为十字柱。相应的，如图3所示所述塑料支架1主侧板设有第二导向孔62，具体的，所述第二导向孔62贯穿所述主斜板11的厚度方向，且设置有朝向塑料盖板2的翻边，使塑料盖板2盖合主斜板11的过程中，导向柱61与第二导向孔62翻边内壁的接触产生于卡扣41与卡扣孔42完成卡扣41动作之前，以便使其实现导向卡扣41相对卡扣孔42的嵌入方向的功能。

以上对本发明所提供的汽车搁脚板总成进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。