一种汽车隔音降噪板层的制作方法

本实用新型涉及汽车隔音材料领域，具体地，涉及一种汽车隔音降噪板层。

背景技术：

着我国经济的高速发展，汽车的生产能力和保有量都在快速增长。然而现有的车辆在行驶过程中，车辆周遭会产生很多噪音，包括发动机噪声、风噪、路噪、人声等。这些噪声源从各个渠道传播至车内，给乘车人员造成不舒适感。因此，汽车内普遍设置有隔音垫来隔离或者吸收噪声，使车内环境不受外来噪声源的影响。为了更好地隔离或吸收噪音，隔音垫主要设置在汽车的防火墙、地板区域，有时候也会根据需要设置在顶衬、行李箱饰板等零件的背面。

目前，车辆内部安装的隔音垫主要采用传统的消音垫层制成，通常是在聚乙烯-乙酸乙烯酯（EVA）、聚氯乙烯（PVC）或橡胶等隔音材料的背面背覆一层聚氨酯发泡、再生棉毡或聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）等吸音材料。但是，上述隔音垫层主要是一层致密的重涂层，这种材料密度较大，所制成的零件重量较大，因此对于整车重量、安装以及运输都造成负担。

技术实现要素：

实用新型针对现有技术的不足，提供了一种汽车隔音降噪板层。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现的。

一种汽车隔音降噪板层，包括板层主体，所述板层主体内设有若干个与板层主体板面平行的板体，所述板体将板层主体分隔成若干个空腔间隙，所述板体为吸音材料，所述板体上设有呈阵列分布的孔，相邻两板体上的所述孔均为错开分布。

本实用新型所述板层用于汽车的隔音降噪，所述板体相互平行且间隔设置于所述板层主体内，能够对入射噪声进行多层吸收/反射，所述孔为错开分布可调节空气流阻，板体之间的空腔间隙及板体上的孔的设置都有效减轻了所述板层的重量和密度。当需用作汽车隔音降噪层使用时，可根据具体车形及大小将若干数量的板层拼接密封在一起，单个板层也可根据需要制作成不同形状和大小。

优选地，所述孔内均设有隔音膜。所述隔音膜与板体的吸音材料对噪声进行双重隔音，使得所述板层的隔音降噪效果更佳。

优选地，所述隔音膜为聚乙烯醇缩丁醛、聚乙烯醇缩醛、乙烯丙烯酸共聚物或聚丙烯隔音膜中的一种或多种复合。

优选地，每个所述孔的开口端分别设有一所述隔音膜；即每个孔的两端，与所述板体两端面平齐处均设有一隔音膜。

优选地，所述板体的个数为2个或3个，将所述板层主体分隔成3个或4个空腔间隙。

优选地，所述板体的厚度为1~3mm。

优选地，所述吸音材料采用有机纤维材料、聚苯乙烯泡沫塑料或EPP泡沫中的一种或多种复合。

优选地，若干个所述板体的吸音材料材质互不相同。例如，所述板体的个数为两个，两个板体分别采用聚苯乙烯泡沫塑料、EPP泡沫中的一种；或所述板体的个数为三个，三个板体分别采用有机纤维材料、聚苯乙烯泡沫塑料、EPP泡沫中的一种；或者，所述板体为复合材料，每个板体为有机纤维材料、聚苯乙烯泡沫塑料或EPP泡沫中两种或三种压实复合而成。

优选地，所述板体上孔的开孔率为35~45%。

优选地，所述板层主体上相对的两侧边分别设有衔接件，所述衔接件由一对相配和的凹槽及凸起组成。更优选地，每个板层主体上有均匀分布的两对所述衔接件。

与现有技术相比，本实用新型有益效果在于：提供了一种汽车隔音降噪板层，可用于汽车的地板、顶棚、侧围、前后机器盖等平面金属部位内，不管是对低频范围还是高频范围的噪音都具有良好的隔音降噪效果，是一种声学性能较佳的汽车用隔音降噪板层结构。

附图说明

图1为本实用新型实施例1一种汽车隔音降噪板层的截面示意图。

图2为本实用新型实施例1相邻两所述板体的一种结构示意图。

图3为本实用新型实施例2一种汽车隔音降噪板层的截面示意图。

图4为本实用新型实施例3所述板体的截面示意图；

图5为本实用新型实施例3所述板层主体部分的结构示意图。

图中：1、板层主体；101、板体；102、空腔间隙；103、孔；2、隔音膜；3、衔接件；301、凹槽；302、凸起。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本实用新型所保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

实施例1

如图1~2所示，本实施例提供了一种汽车隔音降噪板层，包括板层主体1，所述板层主体1内设有三个与板层主体1板面平行的板体101，所述板体101将板层主体1分隔成四个空腔间隙102。三个板体101与板层主体1的内壁为固连密封，所述空腔间隙102表示各板体101之间非紧密接触，而是相互之间稍有间隙，所述间隙小于3.5mm。

所述板体101可采用现有常用的汽车吸音材料，三个板体101的厚度为1.5~2mm。所述板体101上设有呈阵列分布的孔103，相邻两板体101上的所述孔103均为错开分布。所述孔103的形状可以为圆形或方形或矩形中的一种或多种，所述错开分布指每相邻两板体101上的孔103在板体101上的投影不存在重合。

本实用新型所述板层用于汽车的隔音降噪，所述板体101相互平行且间隔设置于所述板层主体1内，能够对入射噪声进行多层吸收/反射，所述孔103为错开分布可调节空气流阻，板体101之间的空腔间隙102及板体101上的孔103的设置都有效减轻了所述板层的重量和密度。当需用作汽车隔音降噪层使用时，可根据具体车形及大小将若干数量的板层拼接密封在一起，单个板层也可根据需要制作成不同形状和大小。

实施例2

如图3所示，本实施例与实施例1的区别在于，所述孔103内均设有一隔音膜2。所述隔音膜2为聚乙烯醇缩丁醛、聚乙烯醇缩醛、乙烯丙烯酸共聚物或聚丙烯中的一种。所述板体101有两个，所述板体101的厚度为2.5~3mm，每个所述板体101的吸音材料材质互不相同，分别采用聚苯乙烯泡沫塑料、EPP泡沫中的一种。所述板体101上孔103的开孔率为35~45%（图中的孔103分布仅为示例，非对于开孔率的限定）。所述隔音膜2与板体101的吸音材料对噪声进行双重隔音，使得所述板层的隔音降噪效果更佳。

实施例3

如图4所示，本实施例与实施例1~2的区别在于，每个所述孔103的开口端分别设有一所述隔音膜2；即每个孔的两端，与所述板体两端面平齐处均设有一隔音膜2。所述板体101为复合材质的吸音材料，具体为由上至下按聚苯乙烯泡沫塑料、有机纤维材料、EPP泡沫顺序压实而成。

如图5所示，所述板层主体1上相对的两侧边分别设有衔接件3，所述衔接件3由一对相配和的凹槽301及凸起302组成。每个板层主体1上有均匀分布的两对所述衔接件3。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案。