本发明涉及轮胎生产设备领域，特别涉及一种自动化轮胎安装设备。
背景技术：
目前，公知的车辆的轮胎和轮毂之间的拆装工作一般都采用人工拆装的方式进行，采用人工拆装的方式不仅效率慢，对于工人来说工作强度大，导致加工成本较高。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种自动化轮胎安装设备，提高了轮胎和轮毂之间的拆装效率。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种自动化轮胎安装设备，包括：
机架；
轮毂旋转机构，所述轮毂旋转机构设置于所述机架上，所述轮毂旋转机构包括固定台、转动电机和转动盘，所述固定台设置于所述机架上，所述转动电机设置于所述固定台内，所述转动盘转动设置于所述固定台上，且所述转动电机与所述转动盘驱动连接，所述转动盘背离所述固定台的面上设置有多个轮毂固定件；
凝胶喷涂机构，所述凝胶喷涂机构设置于所述机架上，且所述凝胶喷涂机构设置于所述轮毂旋转机构的一侧；
轮胎挤压机构，所述轮胎挤压机构设置于所述机架上，且所述轮胎挤压机构设置于所述轮毂旋转机构的一侧；以及
控制器，所述控制器设置于所述机架的一侧，所述控制器与所述凝胶喷涂机构、所述轮胎挤压机构和所述轮毂旋转机构均电连接。
进一步地，所述转动盘横截面为圆形，且各所述轮毂固定件以所述转动盘的圆心呈放射状分布。
进一步地，所述轮胎挤压机构包括支撑架、下压电机、下压板和分离组件，所述支撑架和所述分离组件分别设置于所述机架上，所述下压电机设置于所述支撑架内，所述下压电机与所述下压板驱动连接，所述下压板在下压电机的驱动下朝靠近或远离所述机架的方向上运动。
进一步地，所述下压板朝向所述机架的面上设置有锉纹。
进一步地，所述下压板的横截面为方形。
进一步地，所述下压板的横截面为圆形。
本发明的有益效果是：将轮毂放置于轮毂旋转机构的转动盘上，将轮胎放置于轮毂上方，凝胶喷涂机构将稳固凝胶喷涂轮胎的内圈边沿上，再通过转动盘带动轮毂转动，轮胎挤压机构上的下压板下压，将轮胎装嵌在轮毂上。该发明采用自动化的方式将轮胎装嵌于轮毂上，提高了生产效率，降低了工人的工作强度。
附图说明
图1为一个实施例的一种自动化轮胎安装设备的结构示意图；
图2为一个实施例一种自动化轮胎安装设备的部分结构示意图。
具体实施方式
以下将结合本发明实施例的附图，对本发明的技术方案做进一步描述，本发明不仅限于以下具体实施方式。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。以下将结合本发明实施例的附图，对本发明的技术方案做进一步描述，本发明不仅限于以下具体实施方式。
需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1所示，在一个实施例中，一种自动化轮胎安装设备10，包括：机架100、轮毂旋转机构200、凝胶喷涂机构300、轮胎挤压机构400、控制器500，所述轮毂旋转机构200设置于所述机架100上，所述轮毂旋转机构200包括固定台210、转动电机和转动盘220，所述固定台210设置于所述机架100上，所述转动电机设置于所述固定台210内，所述转动盘220转动设置于所述固定台210上，且所述转动电机与所述转动盘220驱动连接，所述转动盘220背离所述固定台210的面上设置有多个轮毂固定件221，所述凝胶喷涂机构300设置于所述机架100上，且所述凝胶喷涂机构300设置于所述轮毂旋转机构200的一侧，所述轮胎挤压机构400设置于所述机架100上，且所述轮胎挤压机构400设置于所述轮毂旋转机构200的一侧，以及所述控制器500设置于所述机架100的一侧，所述控制器500与所述凝胶喷涂机构300、所述轮胎挤压机构400和所述轮毂旋转机构200均电连接。
在上述的实施例中，首先，将轮毂放置在轮毂旋转机构200的转动盘220内，转动盘220上的轮毂固定件221起到了对轮毂进行固定的作用，如此避免了转动盘220带动轮毂转动时，轮毂产生位置偏移的情况发生，使得轮毂能够稳固地在转动盘220的带动下转动。然后，在轮毂放置完毕后，利用控制器500控制轮毂旋转机构200上的转动电机，同时通过控制器500控制凝胶喷涂机构300和轮胎挤压机构400，利用凝胶喷涂机构300将稳固凝胶喷涂轮胎的内圈边沿上，通过轮胎挤压机构400将轮胎装嵌在轮毂上。采用自动化的方式将轮胎装嵌于轮毂上，提高了生产效率，降低了工人的工作强度。
如图2所示，在一个实施例中，所述转动盘220横截面为圆形，且各所述轮毂固定件221以所述转动盘220的圆心呈放射状分布。也就是说，各轮毂固定件221以转盘的圆心围成圆形，各轮毂固定件221所围成的圆形的半径与轮毂的轮盘半径相等，将轮毂放置于转动盘220上时，各轮毂固定件221均与轮毂的轮盘的侧壁抵接，且每两个轮毂固定件221之间设置有间隔，轮毂的每一个轮辐均设置于两个轮毂固定件221之间，且每两个轮毂固定件221之间设置的间隔的宽度与轮辐的宽度相等，如此，通过各轮毂固定件221之间的配合，使得轮毂能够稳固的防止在转动盘220上。
进一步地，每一所述轮毂固定件221包括固定块、稳固弹簧和稳固块，各所述固定块固定设置于所述转动盘220上，各所述稳固块均活动设置于所述转动盘220上，每一所述稳固块设置于一所述固定块内侧，每一所述稳固弹簧的一端与一所述固定块连接，每一所述稳固弹簧的另一端与一所述稳固块连接。也就是说，各固定块以转盘的圆心围成圆形，并且各稳固块也均活动设置于转动盘220上，每一稳固块设置于一固定块内侧，每一稳固弹簧的一端与一固定块连接，每一稳固弹簧的另一端与一稳固块连接，如此使得各稳固块也以转盘的圆心围成圆形。如此，将轮毂放置于转动盘220上时，各稳固块均与轮毂的轮盘的侧壁抵接，例如，当所述轮毂的轮盘半径较大时，各稳固块均与轮毂的轮盘的侧壁抵接，稳固块挤压弹簧，使得各稳固块以转盘的圆心围成圆形的半径增大，以此可适应不同大小的轮毂。且每两个固定块之间设置有间隔，轮毂的每一个轮辐均设置于两个固定块之间，且每两个固定块之间设置的间隔的宽度与轮辐的宽度相等，如此，通过各固定块之间的配合，使得轮毂能够稳固的防止在转动盘220上。
在一个实施例中，所述轮胎挤压机构400包括支撑架、下压电机、下压板和分离组件，所述支撑架和所述分离组件分别设置于所述机架100上，所述下压电机设置于所述支撑架内，所述下压电机与所述下压板驱动连接，所述下压板在下压电机的驱动下朝靠近或远离所述机架100的方向上运动。进一步地，所述分离组件包括支撑杆、活动杆和拔叉，所述支撑杆设置于所述机架100上，且所述支撑杆设置于所述轮毂固定件221的一侧，所述支撑杆上开设有活动连接口，所述活动杆的一端与活动设置于所述活动连接口内，所述活动杆在所述活动连接口内沿着远离或靠近所述机架100的方向运动，所述拔叉与所述活动杆的另一端连接。如此，通过调节活动杆，从而调节拔叉与所述机架100的距离，以此适应不同宽度的轮毂与轮胎。在该实施例中，首先，通过将拔叉插入于轮胎的内圈和轮毂的轮辋之间，使得轮胎的内圈和轮毂的轮辋之间存在间隙，并且拔叉设置于轮胎的内圈和轮毂的轮辋之间使得轮胎的内圈半径撑大，再通过下压板将轮胎下压，使得轮胎套嵌于轮毂上，然后通过控制器500控制固定台210内的转动电机转动，从而使转动电机带动转动盘220转动，从而带动转动盘220上的轮毂和轮胎转动，使得整个轮胎完全套嵌于轮毂上。
进一步地，所述下压板朝向所述机架100的面上设置有锉纹。
进一步地，下压板的大小和形状可根据实际情况进行设计，例如，所述下压板的横截面为方形，所述下压板的横截面为圆形。
在一个实施例中，所述凝胶喷涂机构300包括底座、第一臂、第二臂、第三臂、第一转动电机、第二转动电机、第三转动电机、喷胶器和感光元件，所述底座设置于所述机架100上，所述第一转动电机设置于所述底座内，所述第一臂与所述第一转动电机转动连接，第一转动电机作用于驱动第一臂在水平方向转动，所述第二转动电机设置于所述第一臂内，所述第二臂与所述第二电机转动连接，第二转动电机作用于驱动第二臂在垂直于机架100的方向上转动，所述第三电机设置于所述第二臂内，所述第三臂与所述第三转动电机转动连接，第三转动电机作用于驱动第三臂在垂直于机架100的方向上转动，所述喷胶器和所述感光元件均设置于所述第三臂上。在此时实例中，首先，凝胶喷涂机构300的感光元件对轮胎的位置进行定位，感光元件对轮胎的位置定位成功后，将信号传输至控制器500内，控制器500控制凝胶喷涂机构300上的各个转动电机，各个转动电机控制凝胶喷涂机构300运动，使得喷胶器运动至轮胎内圈的上方，最后，控制器500驱动喷胶器喷出稳固凝胶至轮胎的内圈侧壁上。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。