本发明涉及一种公路波形板无动力卸车器，具体的说，涉及一种公路波形板无动力卸车器，属于装卸设备技术领域。
背景技术
公路护栏是一种冷弯型板材，符合国家标准gbt31439.1-2015波形梁钢护栏和gbt31439.2-2015三波形梁钢护栏两种形式。规格分别是4320*310*4和4320*506*3（4）两种规格，每块的重量达到66kg，76kg或者110kg。
公路每侧每公里需要铺设250块护栏，每块的安装间距为4米。这就要求用车辆拉到公路施工现场时，需要将整车的波形板每四米一块的放置在路边。目前没有这种装卸机械，基本是靠人工搬运，由于车辆装货高度较高，劳动强度大，安全性差。
装载公路护栏波形板的车辆，在公路工地现场卸车过程中，采用沿公路行驶并由施工人员配合作业车辆逐块撒板的方式进行卸车，以便于安装。卸车距离长（一卡车护栏板一般能安装2-3公里），过程中有4-6名工人逐块人工搬运至特殊作业车辆。并由作业车辆从装运车辆吊运至路边立柱旁边，再由2-4名工人从调运车辆卸载到路面进行安装；如果施工单位因经济原因未配置伴随作业车辆，将加大工人劳动强度，为节省力气工人极有可能采取直接从车上往路面扔板的行为，此行为严重损伤路面及护栏，为后期护栏使用埋下安全隐患。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是针对以上不足，本发明提供一种能够达到减少作业人员、降低作业强度、提高工作效率、减轻路面及板型材的损伤等目的的公路波形板无动力卸车器。
为解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案：一种公路波形板无动力卸车器，包括随车行走的支撑支架；所述支撑支架包括右主梁和左主梁。
一种优化方案，所述右主梁、左主梁之间设置有斜支撑梁，所述右主梁与左主梁的上部设置有同步梁且同步梁连接右主梁与左主梁；
所述右主梁上设置有摩擦轮和锥齿轮副；所述摩擦轮和锥齿轮副均安置在左主梁下端内侧，用带座轴承固定在垂直于左主梁下端内侧的平板上，平板与主梁链接方式为焊接。
所述右主梁和左主梁分别设置有链条，所述链条上设置有拨爪。
所述右主梁和左主梁分别设置有链条，所述链条上设置有拨爪。
进一步地，拨爪等间距安装在链条上。
进一步地，摩擦轮将本卸车器和护栏板总重量的1/3-1/5作用在地面上作为压力，使之与地面形成静摩擦力；f=μn，式中的μ叫动摩擦因数；其中μ和n足够大，保证了摩擦轮与地面之间没有相对滑动。
进一步地，所述摩擦轮的轮径大小通过计算获得以满足卸板距离要求，包含但不局限于公路w板护栏卸板距离；
计算方法：
第一步：n1=s/φπn1=卸下一块板摩擦轮需要转动的圈数s=卸车间距
第二步：n2=n1*i
i=锥齿轮副的传动比n2=卸下一块板链轮需要转动的圈数
第三步：l=n2*n*p
n=链轮的齿数p=链条节距l=两拨爪间距
进一步地，所述左主梁上提供转向力的万向脚轮，万向轮在支架上，其目的为卸车器可随车转向。
进一步地，所述右主梁和左主梁上设置有可上下调节得挂架；所述挂架上有挂钩。
进一步地，所述右主梁上设置有前滑板架；所述前滑板架设置在右主梁的底端；所述左主梁上设置有后滑板架，所述后滑板架设置在左主梁的底端。
进一步地，所述左主梁的上部设置有涨紧装置，涨紧装置与连座轴承为垂直。
进一步地，所述卸车器还包括链轮，所述链轮包括第一链轮、第二链轮、第三链轮、第四链轮，所述第一链轮设置在右主梁的上部，第三链轮设置在右主梁的下部，第二链轮设置在左主梁的上部，第四链轮设置在左主梁的下部；
所述摩擦轮与地面接触产生摩擦力，在地面的摩擦下为设备提供动力，通过齿轮传动变速装置将动力传导至右下角的第三链轮，驱动链条带动拨爪向下移动；
动力同步为：右侧链条带动右主梁上部第一链轮转动，然后第一链轮带动同步梁转动，然后同步梁带动左主梁上部第二链轮转动，然后第二链轮带动左侧链条转动，实现同步转动；
驱动左侧链条与右侧链条同步运动；
将板条型材放在拨爪上，随后板条型材在前滑板架、后滑板架的支撑下脱离拨爪，波形板后端先从后滑板架滑落到地，在重力作用下，前端在前滑板架的缓冲下落地，自动卸板完成。
本发明采用以上技术方案后，与现有技术相比，具有以下优点：
设备本身无外接动力输入，相比传统作业节约大量工程车辆（吊车、叉车等）作业费用；设备实现了长距离卸车过程中板条型材从车上到车下到路面的自动输送，达到了减少作业人员、降低作业强度、提高工作效率、减轻路面及板型材的损伤等多重优势；由于属于长距离卸车器，效率的提升大大节约了司机及卸车人员的作业时间。
下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。
附图说明
图1是卸车器的结构示意图；
图2是齿轮副安装的结构示意图；
图3是图2中a的放大图；
图4是前滑板架的结构示意图；
图中，
1-右主梁，2-左主梁，3-斜支撑梁，4-链轮，4-1-第一链轮，4-2-第二链轮，4-3-第三链轮，4-4-第四链轮，5-连座轴承，6-带立式座轴承，7-摩擦轮，8-锥齿轮副，9-随动轮轴，10-锥齿轮轴，11-挂架，12-链条，13-拨爪，14-上链轮轴，15-同步梁，16-固定螺栓m10，17-固定螺栓m16，18-涨紧装置，19-下链轮轴，20-万向轮，21-后滑板架，22-前滑板架，23-挂钩，31-转动管体，32-滚动轴承，33-轴，34-基管。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
实施例1公路波形板无动力卸车器备
如图1-4所示，本发明提供一种公路波形板无动力卸车器备，包括随车行走的支撑支架，支撑支架包括右主梁1、左主梁2、斜支撑梁3和同步梁15，
所述右主梁1、左主梁2、斜支撑梁3负责承载、链接、配合相关机构及车辆；
所述同步梁15既是同步梁又是结构梁。
所述同步梁15负责将十字交叉结构组合成三角形，形成稳定结构，又负责将右边链条上的驱动力传输到左边链条上。
所述右主梁1上提供动力的摩擦轮7及锥齿轮副8。
本卸车器最大的优点是无动力输入，将护栏板自身的重力势能进行卸车，通过机械变速，变向功能，利用摩擦轮7与地面的摩擦力，将护栏板缓慢的放置在地面上。本设备可以同时放置在拨爪13上三块护栏板，拨爪13受到护栏板的重力开始向下运动，带动链条12，链轮4，锥齿轮副8最后到摩擦轮7。
摩擦轮7将本卸车器和护栏板总重量的1/4（约）作用在地面上作为压力，使之与地面形成静摩擦力。f=μn，式中的μ叫动摩擦因数。其中μ和n足够大，保证了摩擦轮与地面之间没有相对滑动。同时也是卸板间距4米每块的保证。
所述摩擦轮7的轮径大小通过计算获得以满足卸板距离要求（立柱间距为四米，所以卸板距离也为每四米自动落板一块），包含但不局限于公路w板护栏卸板距离；
计算方法：卸车间距s=4000mm
1、n1=l/φπn1=卸下一块板摩擦轮需要转动的圈数。
2、n2=n1*i
i=锥齿轮副的传动比n2=卸下一块板链轮需要转动的圈数
3、l=n2*n*p
n=链轮的齿数p=链条节距l=两拨爪间距
经过计算本设计l=1017摩擦轮外径采用400mm减速比=0.58
所述左主梁2上提供转向力的万向脚轮4，
在左主梁2下端垂直主梁焊接了一块10*30左右的平板，万向轮焊接固定在该平板底部。万向轮其目的为卸车器可随车转向。
所述机构负责车辆转弯过程中的设备整体转向；
其目的卸车器的随车转向，卸货的卡车需要调整方向，卸车器可以紧贴车身进行随动行进。
支架上设置的随车身高度宽度伸缩调整机构挂架11，在右主梁1和左主梁2上可根据位置上下调节安装位置。
因为目前运送护栏板的卡车基本是载重35吨左右的重型半挂拖车，其车厢底板离地高度不同，大约高度在1.1-1.7米之间。为了保证卸车器和挂车车厢能够顺利可靠连接，需要挂架11可以上下调节位置以适应不同的车高。挂架11采用的是螺栓固定的形式，在右主梁1和左主梁2上设有可调整的安装螺孔。如图2-3所示。
图3显示为挂架11的可调位置，每次平移两点然后螺丝固定端部，所述可调的挂架11负责在车辆本身高度发生改变时通过调整该机构以是设备满足卸车需求；
挂架11作为与汽车的连接机构，该挂架11上有挂钩23，挂钩23可以与汽车箱板可靠链接在一起，保证卸车器整体与汽车连为一体。
所述可调的挂架11负责支架与汽车的链接与同步，为整个设备提供支撑，确保整个设备与汽车位置的相对固定；
所述右主梁1和左主梁2分别设置有链条12，所述链条12上设置有拨爪13，
拨爪13等间距安装在链条12上（这是每四米下一块板的保证），拨爪13自带防止护栏板重力翻滚的支撑螺丝。
所述前滑板架22设置在右主梁1的底端，所述后滑板架21设置在左主梁2的底端。
所述前滑板架22和后滑板架21负责板材下车过程中的运输与防护；
右主梁1上的链条12由摩擦轮7提供动力，而左主梁2上的链条12无动力输入，所以借助动力传动同步梁15为左主梁2上的链条提供动力并保证两侧链条12的转动同步。
右主梁1上设置有避免板型材直接落地的缓冲机构前滑板架22；
左主梁2上设置有避免板型材直接落地的缓冲机构后滑板架21，
前滑板架22与右主梁1的链接方式为按一定角度（滑板架与地面平行）焊接。
后滑板架21与左主梁2的链接方式为按一定角度（滑板架与地面平行）焊接。
所述前滑板架22、后滑板架21负责避免板条型材直接接触路面带来的路面与板条型材的双方损伤。
涨紧装置18保证链条始终处于合适的受力状态。
涨紧装置18在安装链条12时处于松弛状态，链条12安装完成后通过调节涨紧装置18的涨紧螺丝，使支架上端两侧的连座轴承5充分受力外张让链条处于涨紧状态，涨紧装置18与连座轴承为垂直。
以公路护栏波形板为例子说明。
在图中，将整体设备按设计图纸安装完毕后，将挂架11与运输车辆的车箱板链接固定，运输车辆匀速前进时摩擦轮7在地面的摩擦下开始为设备提供动力，通过齿轮传动变速装置将动力传导至右下角的第三链轮4-3，驱动链条12-1带动拨爪13开始向下移动。
所述链轮4包括第一链轮4-1、第二链轮4-2、第三链轮4-3、第四链轮4-4，所述第一链轮4-1设置在右主梁1的上部，第三链轮4-3设置在右主梁1的下部，第二链轮4-2设置在左主梁2的上部，第四链轮4-4设置在左主梁2的下部。
动力同步为：右侧链条12带动右主梁1上部第一链轮4-1转动，然后第一链轮4-1带动同步梁15转动，然后同步梁15带动左主梁2上部第二链轮4-2转动，然后第二链轮4-2带动左侧左侧链条12转动，实现同步转动。
驱动左侧链条12与右侧链条12同步运动。
在合适位置人工将车上的板条型材放在拨爪13上，经过一段距离后板条型材在前滑板架22、后滑板架21的支撑下脱离拨爪13，
此时波形板后端先从后滑板架21滑落到地，然后在重力作用下，前端在前滑板架22的缓冲下落地，自动卸板完成。
前滑板架22具体结构如图4所示。
其中：31-转动管体，32-滚动轴承，33-轴，34-基管。
所述前滑板架22包括转动管体31、滚动轴承32、，各拐角位置为焊接，轴33与管体31为螺丝连接。
以上所述为本发明最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本发明的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本发明的技术启示而进行的等效变换，也在本发明的保护范围之内。