一种汽车座椅旁接板及其制造方法与流程

本发明涉及一种汽车座椅旁接板及其制造方法。

背景技术

市场上衡量汽车的一个重要的标准是安全性高和能耗低，其中汽车的安全性实验由国家检测机构对其进行冲撞实验，其中侧面碰撞是汽车碰撞事故中比较常见的形式之一，侧面碰撞发生的次数和受伤人数是比较多的；这是由于车身侧面结构变形吸能的部件较小，缓冲空间小，一旦发生侧面碰撞乘员受伤的几率较大；这就要求车身与座椅加装加强杆、增加座椅各部件的厚度，相对而言增加了车身重量，汽车座椅旁接板就是起到这个作用。

目前的汽车座椅旁接板包括了旁接板本体以及焊接于旁接板本体一端下侧的固定板，旁接板本体上具有下凹的内槽140，内槽中设置有切口150，旁接板本体与固定板上分别开设有上下对应的连接孔160，旁接板本体的凹槽内与固定板上分别开设有上下对应的装配孔170，旁接板本体的凹槽内远离装配孔一端设置有通孔180。

钣金件经过多次冲压变形后再对钣金连接处进行焊接，在焊接过程中发现，焊接后变形是由于焊件本结构因素的限制，在长时间内焊接区最高温度可高达材料的沸腾点，而离开热源温度急剧下降直接至温室；这种不均匀的热输入导致：1、不均匀的温度变化；2、不均匀的塑性变化；3不均匀的变相；焊接引起的内应力不能完全消除，导致产品焊接后产生很大变形，最终影响差异无法满足后续装配要求；这种变形如果不消除，一定情况下还会对产品结构的断裂特性、疲劳强度和尺寸精度有不利的影响。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的是提供一种强度高，不易变形的汽车座椅旁接板及其制造方法。

本发明采用以下方案实现：一种汽车座椅旁接板，包括旁接板本体和固定板，旁接板本体边沿设置有向下弯折的第一折边，所述固定板边沿设置有向上弯折的第二折边，所述固定板位于旁接板本体一端下侧并且固定板的第二折边焊接于旁接板本体的第一折边上，所述第一折边上未与固定板焊接部分设置有向内翻折的翻边。

进一步的，所述旁接板本体与固定板之间夹设有支撑轴，支撑轴两端延伸出直径小于支撑轴的定位轴部，所述旁接板本体与固定板上分别开设有与支撑轴上定位轴部配合的定位孔，支撑轴两端部的环形端面分别顶着旁接板本体和固定板的内侧面。

一种如上所述汽车座椅旁接板的制造方法，包括以下步骤：（1）加工得到旁接板本体、固定板和支撑轴；（2）将固定板、旁接板本体和支撑轴装配在一起，支撑轴夹于旁接板本体与固定板之间，支撑轴两端的定位轴部分别穿过旁接板本体和固定板上的定位孔，固定板的第二折边与旁接板本体的第一折边对齐，然后将固定板和旁接板本体焊接在一起，具体焊接过程如下：沿着固定板上第二折边的走向分布有五条焊道，分别是位于固定板的第二折边两端位置的第一焊道和第五焊道、位于旁接板端部的第三焊道、位于第一焊道与第三焊道之间的第二焊道以及位于第五焊道与第三焊道之间的第四焊道，焊接顺序依次是第一焊道、第三焊道、第五焊道、第二焊道和第四焊道；完成固定板与旁接板本体的焊接后，用第六焊道将支撑轴上的定位轴部与旁接板本体焊接在一起。

进一步的，步骤（2）中，第一焊道和第五焊道均为弧形，焊道长均为25mm，第一焊道和第五焊道将第二折边端部与第一折边焊接在一起，同时还将翻板的端部与固定板焊接在一起；第三焊道为弧形，并且焊道长为20mm，第二焊道和第四焊道长均为25mm，第六焊道长为15mm。

进一步的，焊接条件设置为：混合气体配比，氩气：二氧化碳比例ar16%~22%：co²84%~78%；气体流量10~15；焊丝采用∮1.2mm，焊丝伸出长度14.4mm；引弧设置电流160a、速度80cm/分；断弧设置电流130a、机器人停止时间0.1秒、焊丝黏著监视时间0.2秒；在引弧设置电流130a、速度100cm/分。

进一步的，步骤（2）中的焊接过程是在焊接治具上进行的，所述焊接治具包括底板，所述底板上设置有分别与旁接板上的连接孔、通孔和装配孔配合的第一定位销、第二定位销和第三定位销，所述底板上设置有位于固定板的定位孔下方的凸轴，所述凸轴上端面开设有用以插装支撑轴上定位轴部的孔槽；所述底板上方设置有用以夹紧旁接板的夹头，所述夹头由底板上的转角缸驱动。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明汽车座椅旁接板强度高，不易变形，通过多次冲压钣金、使其变形部分的应力达到屈服极限，满足强度需求；并通过分析焊接时温度变化大，通过改变焊接顺序及加工条件，消弱焊接应力的集中，确保焊接的连续性和防止变形，保证了尺寸精度，以满足后续装配要求。

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下将通过具体实施例和相关附图，对本发明作进一步详细说明。

附图说明

图1是本发明实施例中旁接板本体正视图；

图2是本发明实施例中旁接板本体侧视图；

图3是本发明实施例中旁接板本体后视图；

图4是本发明实施例旁接板爆炸图；

图5是本发明实施例旁接板一个方位的立体图；

图6是本发明实施例旁接板另一方位的立体图；

图7是本发明实施例旁接板焊接过程状态图；

图中标号说明：100-旁接板本体、110-第一折边、120-翻边、130-定位孔、140-内槽、150-切口、160-连接孔、170-装配孔、180-通孔、200-固定板、210-第二折边、300-支撑轴、310-定位轴部、410-第一焊道、420-第二焊道、430-第三焊道、440-第四焊道、450-第五焊道、460-第六焊道、500-焊接治具、500-底板、510-第一定位销、520-第二定位销、530-第三定位销、540-凸轴、550-夹头、560-转角缸。

具体实施方式

如图1~7所示，一种汽车座椅旁接板，包括旁接板本体100和固定板200，旁接板本体100边沿设置有向下弯折的第一折边110，所述固定板200边沿设置有向上弯折的第二折边210，所述固定板200位于旁接板本体100一端下侧并且固定板的第二折边焊接于旁接板本体的第一折边上，所述第一折边110上未与固定板焊接部分设置有向内翻折的翻边120，本发明通过在旁接板本体100上冲压成型出第一折边和翻边，同时在固定板上成型出第二折边，以此来大大提供旁接板的强度。

在本实施例中，所述旁接板本体100与固定板200之间夹设有支撑轴300，支撑轴300两端延伸出直径小于支撑轴的定位轴部310，所述旁接板本体100与固定板200上分别开设有与支撑轴300上定位轴部配合的定位孔130，支撑轴300两端部的环形端面分别顶着旁接板本体和固定板的内侧面，通过在旁接板中间增加支撑轴，进一步提供整个旁接板的强度，避免出现变形塌陷。

一种如上所述汽车座椅旁接板的制造方法，包括以下步骤：（1）加工得到旁接板本体100、固定板200和支撑轴300；（2）将固定板100、旁接板本体200和支撑轴300装配在一起，支撑轴夹于旁接板本体与固定板之间，支撑轴两端的定位轴部310分别穿过旁接板本体和固定板上的定位孔130，固定板的第二折边与旁接板本体的第一折边对齐，然后将固定板和旁接板本体焊接在一起，具体焊接过程如下：沿着固定板上第二折边的走向分布有五条焊道，分别是位于固定板的第二折边两端位置的第一焊道410和第五焊道450、位于旁接板端部的第三焊道430、位于第一焊道与第三焊道之间的第二焊道420以及位于第五焊道与第三焊道之间的第四焊道440，焊接顺序依次是第一焊道、第三焊道、第五焊道、第二焊道和第四焊道；完成固定板与旁接板本体的焊接后，用第六焊道460将支撑轴上的定位轴部与旁接板本体焊接在一起。

在本实施例中，步骤（2）中，第一焊道和第五焊道均为弧形，焊道长均为25mm，第一焊道和第五焊道将第二折边端部与第一折边焊接在一起，同时还将翻板的端部与固定板焊接在一起；第三焊道为弧形，并且焊道长为20mm，第二焊道和第四焊道长均为25mm，第六焊道长为15mm。

在本实施例中，焊接条件设置为：混合气体配比，氩气：二氧化碳比例ar16%~22%：co²84%~78%；气体流量10~15；焊丝采用∮1.2mm，焊丝伸出长度14.4mm；引弧设置电流160a、速度80cm/分；断弧设置电流130a、机器人停止时间0.1秒、焊丝黏著监视时间0.2秒；在引弧设置电流130a、速度100cm/分。

在本实施例中，步骤（2）中的焊接过程是在焊接治具上进行的，所述焊接治具包括底板500，所述底板500上设置有分别与旁接板上的连接孔、通孔和装配孔配合的第一定位销510、第二定位销520和第三定位销530，所述底板上设置有位于固定板的定位孔下方的凸轴540，所述凸轴上端面开设有用以插装支撑轴上定位轴部的孔槽；所述底板上方设置有用以夹紧旁接板的夹头550，所述夹头由底板上的转角缸560驱动，转角缸560带动夹头夹紧旁接板。

在本实施例中，上述步骤（1）中，旁接板本体的加工过程是：a、先在钣金上冲切定位孔；b、冲压成型内槽与连接孔；c、冲压成型出第一折边以及内槽中的切口；d、冲压成型出装配孔；e、冲压成型出通孔；f、在第一折边上冲压成型出翻边。钣金通过六次冲压形成旁接板本体，旁接板本体通过冲压变形、使得钣金拥有两个半圆增强应力达到屈服极限。

本发明汽车座椅旁接板通过多次冲压钣金、使其变形部分的应力达到屈服极限，满足强度需求；并通过分析焊接时温度变化大，通过改变焊接顺序及加工条件，消弱焊接应力的集中，确保焊接的连续性和防止变形，保证了尺寸精度，以满足后续装配要求。

上列较佳实施例，对本发明的目的、技术方案和优点进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。