本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种汽车防撞梁结构。
背景技术：
汽车防撞梁是车辆安全结构的重要组成部分，其必须要有一定的强度、刚度及韧性，同时还需要具有一定的塑性，如此在车辆发生碰撞时，防撞梁将吸收大部分的碰撞冲击能量，以起到一定的缓冲作用，使车辆及乘客少受损失。
现有技术中，汽车防撞梁一般包括防撞梁本体、吸能盒与安装座，防撞梁本体、吸能盒以及安装座均为冲压钢板件，且吸能盒通过焊接形式连接于防撞梁本体上，安装座则通过螺栓连接方式安装于吸能盒上，然后再将防撞梁整体通过安装支架可拆卸地安装于汽车纵梁上。如上所述的现有防撞梁结构随能够起到碰撞缓冲吸能功用，但其却仍存在加工工艺复杂、装配不便，成本较高以及生产效率低下等不足。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种汽车防撞梁结构，以可利于防撞梁结构的加工生产，且具有较好的实用性。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种汽车防撞梁结构，其包括防撞梁本体，以及分别靠近于所述防撞梁本体的两端布置的两个吸能盒，所述吸能盒的一端固连于所述防撞梁本体上，并于所述吸能盒的另一端固连有具有纵梁连接部的吸能盒安装板，所述吸能盒为截面呈长圆形的管状，并由位于两端的圆弧部与连接在两端的所述圆弧部之间的平面部构成，且在所述平面部上构造有沿所述吸能盒的轴向间隔布置的多个溃缩孔。
进一步的，所述溃缩孔为沿所述吸能盒的周向延伸的长条孔，且由所述吸能盒安装板至所述防撞梁本体的方向，各所述溃缩孔的长度依次增大。
进一步的，于所述圆弧部上构造有沿所述吸能盒的轴向间隔布置的多个电泳漏液孔。
进一步的，所述电泳漏液孔与所述溃缩孔的数量相同，且沿所述吸能盒的轴向，相对应的所述溃缩孔和所述电泳漏液孔位于所述吸能盒的同一径向截面上。
进一步的，于所述圆弧部的两端分别构造有电泳漏液槽。
进一步的，相对于所述吸能盒安装板，于所述吸能盒的另一端固连有防撞梁连接板，所述吸能盒通过所述防撞梁连接板固连至所述防撞梁本体上；且所述防撞梁连接板为由连接板本体，以及一体固连于所述连接板本体两相对侧的凸耳构成的“十”字形结构。
进一步的，所述吸能盒安装板包括安装板本体，所述纵梁连接部为设置于所述安装板本体上的连接孔，并于所述安装板本体上一体构造有向背离于所述吸能盒的方向延伸设置的吊钩。
进一步的，所述防撞梁本体为弯曲设置的长条状，且所述防撞梁本体的截面为向所述吸能盒一侧开口的“U”形，并对应于各所述吸能盒、在所述防撞梁本体上构造有呈平面状的吸能盒连接部，所述吸能盒固连于所述吸能盒连接部处。
进一步的，于所述吸能盒连接部两侧的所述吸能盒本体上一体构造有沿所述防撞梁本体长度方向布置的加强筋槽，并于所述防撞梁本体的两侧一体形成有呈半圆状的翻边。
进一步的，于所述防撞梁本体的开口内固连有沿所述防撞梁本体的长度方向间隔布置的多块加强板。
相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
(1)本实用新型所述的汽车防撞梁结构使得吸能盒为截面呈长圆形的管状结构，在生产时吸能盒可直接由圆管冲压成型，其相较于现有钣金焊接结构的吸能盒结构，加工工艺简单，材料利用率高，且成本及重量相对较低，从而能够利于防撞梁结构的加工生产，并具有较好的实用性。
(2)溃缩孔为长条孔可利于吸能盒的变形吸能；各溃缩孔的长度增大，能够实现吸能盒的阶梯吸能。
(3)设置电泳漏液孔可在电泳时满足电泳液的快速流入与流出要求。
(4)电泳漏液孔与对应的溃缩孔同径向截面布置，可进一步保证吸能盒的吸能性能。
(5)设置电泳漏液槽可在电泳时辅助漏液，并可用于排出角落处的气泡和积液。
(6)采用防撞梁连接板进行吸能盒与防撞梁本体的连接，可利于连接，并能够保证连接可靠性。
(7)纵梁连接部采用连接孔，并在吸能盒安装板上设置吊钩可便于防撞梁结构的装配操作。
(8)设置平面状的吸能盒连接部可利于吸能盒的连接，且能够保证吸能盒连接后的稳定性。
(9)防撞梁本体上设置加强筋槽与翻边，可提高防撞梁本体的结构强度。
(10)防撞梁本体内设置加强板可进一步提高防撞梁本体的结构强度。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例所述的汽车防撞梁结构的结构示意图；
图2为本实用新型实施例所述的防撞梁本体的结构示意图；
图3为本实用新型实施例所述的防撞梁本体另一视角下的结构示意图；
图4为本实用新型实施例所述的吸能盒的结构示意图；
图5为本实用新型实施例所述的防撞梁连接板的结构示意图；
图6为本实用新型实施例所述的吸能盒安装板的结构示意图；
图7为本实用新型实施例所述的吸能盒总成的结构示意图；
图8为本实用新型实施例所述的吸能盒总成另一视角下的结构示意图
附图标记说明：
1-防撞梁本体，11-吸能盒连接部，12-加强筋槽，13-翻边；
2-吸能盒，21-圆弧部，22-平面部，23-溃缩孔，24-电泳漏液孔，25-电泳漏液槽；
3-防撞梁连接板，31-连接板本体，32-凸耳，33-通孔；
4-吸能盒安装板，41-安装板本体，42-连接孔，43-贯穿孔，44-吊钩，45-定位孔。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
本实施例涉及一种汽车防撞梁结构，如图1中所示，该汽车防撞梁结构整体上包括防撞梁本体1，以及靠近于防撞梁本体1的两端布置的两个吸能盒2，且吸能盒2的一端固连在防撞梁本体1上，并在吸能盒2的另一端固连有吸能盒安装板4。此外，在吸能盒安装板4上设置有用于防撞梁整体和车身纵梁端部连接的纵梁连接部，而吸能盒2具体也为通过固连于其一端的防撞梁连接板3实现与防撞梁本体1之间的连接。
本实施例中在具体结构上，如图2和图3中所示的，防撞梁本体1为呈弧形弯曲的长条状，其为一钣金冲压件，且该防撞梁本体1的截面形状为向吸能盒2一侧开口的“U”形。对应于连接吸能盒2的位置，在防撞梁本体1上构造形成有呈平面状的吸能盒连接部11，用于吸能盒2连接的防撞梁连接板3即固连在该吸能盒连接部11处。同时，在各吸能盒连接部11也分别开设有工艺孔，一方面可利于防撞梁连接板3的焊接，另一方面亦能够有助于防撞梁本体1的减重。
在防撞梁本体1上，于两个吸能盒连接部11的两侧还分别设置有沿防撞梁本体1长度方向布置的加强筋槽12，加强筋槽12由防撞梁本体1冲压一体成型，并为凹入防撞梁本体1的内侧、也即防撞梁本体1连接吸能盒2的一侧。本实施例中通过加强筋槽12的设置可增加防撞梁本体1的刚度，且在此需要说明的是，该加强筋槽12在具体成型时，其槽深的最深处不应大于防撞梁本体1整体厚度的一半，同时，加强筋槽12在高度上优选的则可为防撞梁本体1整体高度的三分之一。
除了设计加强筋槽12，本实施例中为进一步提高防撞梁本体1的刚度，在防撞梁本体1的两侧也一体形成有翻边13，且翻边13的截面具体可为半圆状结构。此外，进一步的在防撞梁本体1的开口内也设置有沿防撞梁本体1的长度方向间隔布置的多块加强板5，各加强板5具体为沿防撞梁本体1的高度方向固连设置，在各加强板5上还设置有减重孔，以利于其轻量化。
本实施例的吸能盒2的结构如图4中所示，其为截面呈长圆形的管状结构，并具体由位于两端的圆弧部21，以及连接在两端的圆弧部21之间、并为相对布置的两个平面部22构成。在两侧的平面部22上分别设置有沿吸能盒2的轴向间隔布置的多个溃缩孔23，在两端的圆弧部21上也分别设置有沿吸能盒2的轴向间隔布置的多个电泳漏液孔24。此外，在各圆弧部21的两端处还进一步设置有为缺口状的电泳漏液槽25。
本实施例中使得吸能盒2为长圆形截面，可使该吸能盒2在制造时由圆管直接冲压成型，以可便于吸能盒2的加工。而作为一种较佳的方式，位于平面部22上的溃缩孔23则可设计为沿吸能盒2的周向延伸的长条孔，且其例如可为长圆孔。通过使溃缩孔23采用长条孔结构，可利于吸能盒2在碰撞中的变形吸能，在此基础上，本实施例优选的还可使得各平面部22上的溃缩孔23的长度为沿吸能盒安装板4至防撞梁本体1的方向依次增大，由此能够实现吸能盒2的阶梯吸能性能。
本实施例的设置于各圆弧部21上的电泳漏液孔24具体为布置于弧顶处，且其采用圆孔结构即可。此外，需要注意的是，本实施例中各圆弧部21上的电泳漏液孔24的数量与各平面部22上的溃缩孔23的数量相同，且沿着吸能盒2的轴向，相对应的溃缩孔23和电泳漏液孔24也仍如图4中所示出的为位于吸能盒2的同一径向截面上。通过使得相应的溃缩孔23与电泳漏液孔24之间同一径向截面布置，能够进一步提升吸能盒2在碰撞中的变形吸能能力。
当然，本实施例中需要说明的是，除了使得电泳漏液孔24和溃缩孔23在数量上相一致，根据实际情形亦可使得两者在数量上为不同的，在两者数量不同时，设计使得其中相应的电泳漏液孔24和溃缩孔23仍位于吸能盒2的同一径向截面上便可。
本实施例的防撞梁连接板3的结构如图5中所示，其包括连接板本体31，以及一体固连于连接板本体31两相对侧的两个凸耳32。连接板本体31以及两个凸耳32构成了防撞梁连接板3呈“十”字形的结构形式。而通过使防撞梁连接板3设计为十字形，则可便于防撞梁连接板3与防撞梁本体1之间的焊点数量，以便于通过电焊工艺实现两者的可靠连接。
为利于防撞梁连接板3的减重，在连接板本体31的中部也设置有通孔33。此外，需要说明的是，除了采用防撞梁连接板3实现吸能盒2与防撞梁本体1之间的连接，当然省去防撞梁连接板3而使得吸能盒2的一端直接与防撞梁本体1焊接相连亦是可以的。只是其在防撞梁整体的组装操作上会稍有不便。
本实施例的吸能盒安装板4的结构如图6中所示，其具体包括安装板本体41，前述的纵梁连接部即为设置于安装板本体41上的多个连接孔42，在安装板本体41的中部也设置有用于减重的贯穿孔43，同时，在安装板本体41上还设置有一体成型的吊钩44，以及相对于吊钩44布置的定位孔45。
吊钩44具体可在贯穿孔43成型时，通过在贯穿孔43的一侧剩余部分板料，并经由弯折制得，该吊钩44的端部向背离于吸能盒2的方向延伸，以在防撞梁整体装配时，用于防撞梁的预挂，从而便于其装配操作。与吊钩44类似的，本实施例的定位孔45也可为在贯穿孔43的另一侧剩余部分板料，并经由冲孔制得。在防撞梁整体装配时，该定位孔45可与车身上的定位销结构配合，以利于各连接孔42的顺利对正。
本实施例中吸能盒2与防撞梁连接板3及吸能盒安装板4所构成的吸能盒总成的结构如图7及图8中所示。而本实施例的汽车防撞梁结构在制备时，先冲压成型防撞梁本体1、吸能盒2以及防撞梁连接板3和吸能盒安装板4，接着先将吸能盒2、防撞梁连接板3和吸能盒安装板4焊接组成吸能盒总成，然后再将吸能盒总成焊接于防撞梁本体1上，并在防撞梁本体1上焊接加强板5即可。
本实施例的汽车防撞梁结构使得吸能盒2为截面呈长圆形的管状结构，在生产时吸能盒2可直接由圆管冲压成型，其相较于现有钣金焊接结构的吸能盒结构，加工工艺简单，材料利用率高，且成本及重量相对较低，从而能够利于防撞梁结构的加工生产。同时，通过在防撞梁本体1上构造吸能盒连接部11，可便于吸能盒2的连接，设置加强筋槽12、翻边13以及各加强板5，也能够提高防撞梁本体1的结构刚度，在吸能盒安装板4上设置吊钩44，亦能够利于防撞梁整体的安装，从而使得该防撞梁结构具有较好的实用性。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。