用于调节显示终端的执行机构和车辆的制作方法

本实用新型属于车辆制造技术领域，具体而言，涉及一种用于调节显示终端的执行机构和具有该执行机构的车辆。

背景技术：

随着现代汽车在娱乐化、智能化上的要求不断提高，以及移动设备的日益普及，使得车载多媒体的功能、形式日趋丰富，同时乘员的使用需求也逐步地提高。目前很多的显示终端都可以实现横、竖屏转动调节。但显示终端旋转中心与车体之间的距离始终不变，且在乘员倾斜座椅仰卧时，显示终端与乘员的距离过大，造成乘员不便于查看显示终端。此时，显示终端的旋转调节已不能完全满足乘员的使用需求，极大地影响了乘员的乘车舒适性，存在改进的空间。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于调节显示终端的执行机构，所述用于调节显示终端的执行机构可调节显示终端旋转同时实现显示终端的升降功能。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，包括：旋转轴，所述旋转轴用于安装显示终端；驱动机构，所述驱动机构的输出端与所述旋转轴相连，所述驱动机构用于驱动所述旋转轴旋转；导向套，所述导向套适于相对于车体固定安装，所述导向套套设在所述旋转轴外且所述导向套与所述旋转轴之间设有轴向限位结构，以使所述导向套与所述旋转轴在常态下沿轴向相对固定，所述导向套设置为在受到压力时向外扩张以使所述轴向限位结构分离。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，通过导向套与旋转轴的螺纹配合，可将旋转轴的转动转化为显示终端沿旋转轴轴向的运动，进而在驱动显示终端转动的同时实现显示终端相对于车体的升降，既实现显示终端的横屏、竖屏切换又有效地调节显示终端与乘员的相对位置，便于满足用户在不同状态下的使用需求，极大地提升了用户的使用体验，且执行机构的整体结构简单，安装方便，具有很好的实用性和经济性。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述导向套包括套本体，所述套本体具有多个沿周向间隔开设置的槽口，所述槽口从所述套本体的第一端向第二端延伸，所述套本体的第一端为靠近所述显示终端的一端，所述槽口将所述轴向限位结构位于所述导向套的部分分割为多个子部分。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述槽口沿所述套本体的轴向贯通所述套本体。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述轴向限位结构包括设于所述旋转轴的外螺纹段和设于所述导向套的内螺纹段，且所述内螺纹段与所述外螺纹段配合。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述套本体包括所述内螺纹段和通孔段，所述内螺纹段设于所述套本体的第一端，所述通孔段与所述内螺纹段相连，且所述通孔段的内径大于所述内螺纹段的直径。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述旋转轴包括轴向限位段，所述轴向限位段与所述外螺纹段背离所述显示终端的一端相连，所述轴向限位段的外径大于所述外螺纹段的外径，且所述轴向限位段适于抵压所述内螺纹段的端面。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述旋转轴包括齿轮段，所述齿轮段形成为所述驱动机构的输出端。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述旋转轴还包括：光杆段，所述光杆段与所述齿轮段背离所述外螺纹段的一端相连，所述光杆段的外径小于所述外螺纹段的直径，所述驱动机构的机壳具有限位台阶面，所述齿轮段与所述光杆段相连的一端的端面适于抵压所述限位台阶面。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述轴向限位结构包括设于所述旋转轴外周壁的第一凸台和设于所述导向套的第二凸台，所述第一凸台和所述第二凸台中的至少一个为多个，且所述第一凸台和所述第二凸台沿轴向交错设置。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述导向套包括：连接座，所述连接座与所述驱动机构的机壳固定连接。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述连接座包括：套筒段，所述套筒段套设于所述旋转轴外，所述机壳朝向所述显示终端的一端敞开，所述机壳的所述一端设有限位槽，所述套筒段伸入所述限位槽；连接板，所述连接板从所述套筒段的外周壁沿径向向外延伸，且所述连接板设有多个用于与所述机壳相连的安装孔。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构，所述旋转轴具有法兰盘，所述法兰盘用于与显示终端相连。

本实用新型还提出了一种车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，设置有上述任一种实施例所述的用于调节显示终端的执行机构。

所述车辆与上述的用于调节显示终端的执行机构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据实用新型实施例的执行机构的爆炸图；

图2是根据实用新型实施例的执行机构的显示终端下降至极限位置时的结构示意图；

图3是根据实用新型实施例的执行机构的显示终端上升至极限位置时的结构示意图；

图4是根据实用新型实施例的执行机构的导向套的立体图；

图5是根据实用新型实施例的执行机构的导向套的侧视图；

图6是根据实用新型实施例的执行机构的旋转轴的立体图；

图7是根据实用新型实施例的执行机构的旋转轴的侧视图。

附图标记：

执行机构100，

旋转轴1，法兰盘11，外螺纹段12，轴向限位段13，齿轮段14，光杆段15，

导向套2，套本体21，内螺纹段22，通孔段23，连接座24，套筒段25，连接板 26，槽口27，子部分28，

驱动机构3，动力源31，一级主动蜗杆32，一级从动直齿轮33，二级主动蜗杆34，二级从动直齿轮35，机壳36，前盖37，

显示终端7。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图7描述根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构 100，该执行机构100用于驱动显示终端7转动同时调节显示终端7的旋转中心与乘员的距离，例如，调节显示终端7在横屏和竖屏之间切换，或将显示终端7调节至其他角度，同时调节显示终端7朝靠近或远离乘员的方向运动，便于满足乘员的使用需求，其中，显示终端7可以为触摸屏等。

如图1-图7所示，根据本实用新型一个实施例的用于调节显示终端的执行机构100 包括：旋转轴1、驱动机构3和导向套2。

如图1-图3所示，驱动机构3的输出端与旋转轴1相连，驱动机构3用于驱动旋转轴1旋转，驱动机构3驱动旋转轴1转动时，旋转轴1带动显示终端7转动，由此，可实现显示终端7的角度调节。例如驱动机构3驱动显示终端7在横屏和竖屏之间切换，以调节显示终端7所处的角度，进而满足乘员的使用需求，其中，驱动机构3可包括驱动电机，驱动电机可作为驱动机构3的动力源31，便于输出驱动旋转轴1转动的驱动力。

如图1-图3所示，导向套2与旋转轴1相连，导向套2适于相对于车体固定安装，导向套2具有内螺纹段22，且内螺纹段22与外螺纹段12螺纹配合，即导向套2套设于旋转轴1外，以与旋转轴1螺纹配合，当旋转轴1转动时，导向套2沿旋转轴1的轴向运动，即导向套2相对于旋转轴1沿轴向移动，且导向套2与旋转轴1之间设有轴向限位结构，以使导向套2与旋转轴1在常态下沿轴向相对固定，导向套2设置为在受到压力时向外扩张以使轴向限位结构。

在一些实施例中，轴向限位结构包括外螺纹段12和内螺纹段22，外螺纹段12设于旋转轴，内螺纹段22设于导向套，且外螺纹段12与内螺纹段22配合。这样，在用户正常使用显示终端7时，外螺纹段12与内螺纹段22具有沿轴向相互限位的作用，保证用户在使用显示终端7时，显示终端7具有稳定的工作状态，不会自动地沿轴向运动，实用且稳定。

在另一个实施例中，轴向限位结构包括第一凸台和第二凸台，第一凸台设于旋转轴 1的外周壁，第二凸台设于导向套2，第一凸台和第二凸台中的至少一个为多个，且第一凸台和第二凸台沿轴向交错设置。例如，第一凸台为多个且第二凸台为一个，或第二凸台为多个且第一凸台为一个，或第一凸台和第二凸台均为多个，均可实现旋转轴1 与导向套2的轴向限位作用。由此，轴向限位结构可包括外螺纹段12和内螺纹段22，轴向限位结构也可包括第一凸台和第二凸台，均可实现旋转轴与导向套的轴向限位作用，当然轴向限位结构的形式不限于此，也可为其他结构，可实现轴向限位即可。下面仅以轴向限位结构包括外螺纹段12和内螺纹段22为例展开叙述。

如图6-图7所示，旋转轴1包括外螺纹段12，外螺纹段12用于旋转轴1与导向套 2相连，旋转轴1用于安装显示终端7。如在图1所示的实施例中，旋转轴1具有法兰盘11，旋转轴1的端部形成有法兰盘11，法兰盘11用于与显示终端7相连，法兰盘 11具有多个沿周向间隔开的螺纹孔，螺纹孔用于与显示终端7通过螺纹紧固件相连。由此，旋转轴1与显示终端7可稳定地连接固定，使得旋转轴1和显示终端7可同步运动，且通过螺纹紧固件连接便于后期安装、更换。

导向套2与车体固定相连，驱动机构3驱动旋转轴1转动时，旋转轴1与导向套2 相对转动，但车体限制了导向套2的运动，使得导向套2与旋转轴1之间的相互作用力驱动旋转轴1相对于车体运动。由此，导向套2与旋转轴1相对转动时，导向套2 与车体的相对位置不变，即旋转轴1相对于车体运动，例如旋转轴1朝靠近或远离车体的方向运动，使得与旋转轴1相连的显示终端7相对于车体运动，进而实现显示终端7与车体相对位置的调节，即实现显示终端7的升降，从而调节显示终端7与乘员的相对位置，以满足乘员的使用需求。这样，乘员在不同状态下使用显示终端7时，均可与显示终端7保持合理的距离，乘员能够有效地识别显示终端7显示的内容，极大地提升用户的使用体验。

需要说明的是，如图1所示，本申请所指的前后方向为车辆的前后方向，即车辆的纵向(X向)；所指的左右方向为车辆的左右方向，即车辆的横向(Y向)；所指的上下方向为车辆的上下方向，即车辆的竖向(Z向)。

在一个实施例中，旋转轴1的外螺纹即导向套2的内螺纹的螺距为4mm，由此，显示终端7每旋转一周，显示终端7实现升或降4mm。且在该实施例中，显示终端7 的升降行程最大为28mm，这样，可通过驱动机构3驱动显示终端7转动7周，即可实现显示终端7相对于乘员最大位移量的调节，调节过程简单，易于实现，且显示终端7 的转动调节和升降调节共用同一驱动机构3完成，极大地简化了执行机构100的整体结构，有效降低了执行机构100的成本，具有很好的实用性和经济性。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构100，通过导向套2与旋转轴1的螺纹配合，可将旋转轴1的转动转化为显示终端7沿旋转轴1轴向的运动，进而在驱动显示终端7转动的同时实现显示终端7伸出或缩回，既实现显示终端7的横屏、竖屏切换又有效地调节显示终端7与乘员的相对位置，便于满足用户在不同状态下的使用需求，极大地提升了用户的使用体验，且执行机构100的整体结构简单，安装方便，具有很好的实用性和经济性。

在一些实施例中，如图4-图5所示，导向套2包括套本体21和连接座24，连接座 24与套本体21背离显示终端7的一端相连。套本体21和连接座24为一体成型，即套本体21和连接座24之间的连接强度较大。这样，导向套2在旋转轴1相对运动时，套本体21和连接座24的连接处不易断裂，使得导向套2具有稳定的工作状态，便于长期使用。

其中，如图4所示，套本体21具有多个槽口27，多个槽口27沿周向间隔开设置，槽口27从套本体21的第一端向第二端延伸，套本体21的第一端为靠近显示终端7的一端，套本体21的第二端为远离显示终端7的一端，槽口27将轴向限位结构位于导向套的部分分割为多个子部分28，如图4所示，轴向限位结构为包括外螺纹段12和内螺纹段22，槽口27将内螺纹段22分割为多个子部分28。

如图4所示，套本体21具有四个槽口27，四个槽口27沿套本体21的周向均匀间隔开设置，且四个槽口27将套本体21的内螺纹段22分割为四个子部分28，子部分28为弧形板，四个子部分28中不相邻的两个子部分28相对设置，即四个子部分28 沿周向均匀间隔开设置。由此，套本体21可与旋转轴1稳定地螺纹连接。

如图1-图3所示，导向套2与旋转轴1螺纹配合时，套本体21套设于旋转轴1外，内螺纹段22的多个子部分28与旋转轴1螺纹连接，且相邻的两个子部分28通过槽口 27间隔开，在驱动机构3不动作时，导向套2与旋转轴1稳定地相对固定。当发生紧急情况时，显示终端7受到乘员的撞击，撞击力传递给旋转轴1，旋转轴1撑开导向套 2，多个子部分28向外扩张，导向套2与旋转轴1之间的螺纹配合被破坏掉，使得显示终端7连同旋转轴1向前运动，发生溃缩，执行机构100可起到很好的溃缩作用。

如在车辆在行驶的过程中与紧急状态并急刹车，乘员受惯性力作用向前俯冲，且乘员向前倾身的过程中易触碰到显示终端7，当乘员触碰到显示终端7时，显示终端7 及旋转轴1沿轴向溃缩，溃缩过程中会吸收大量的冲击能量，由此，可极大地减小乘员与显示终端7之间的撞击力，有效地减轻乘员在刹车过程中受到的损伤，提高乘员乘车的舒适性和安全性，提升执行机构100的实用性。

如图4-图5所示，槽口27沿套本体21的轴向贯通套本体21，即槽口27沿套本体 21的第一段延伸至套本体21的第二端，即槽口27将套本体21分隔为相互间隔开的多个部分，套本体21的第二端与连接座24相连，即套本体21的多个部分相对位置固定且相互无连接。这样，在旋转轴1挤压套本体21时，多个部分之间无相互连接力，使得旋转轴1受到较小的压力时即可撑开套本体21，便于实现显示终端7的溃缩作用，减轻乘员与显示终端7撞击时所受的损伤，提高执行机构100的实用性，提升显示终端7使用的安全性。

如图4-图5所示，套本体21包括内螺纹段22和通孔段23，内螺纹段22设于套本体21的第一端，即内螺纹段22设于套本体21靠近显示终端7的一端，通孔段23与内螺纹段22相连，且通孔段23的内径大于内螺纹段22的直径，换言之，内螺纹段22 具有沿径向向内延伸的凸台，且凸台的内径小于通孔段23的内径，内螺纹段22的内螺纹设于凸台的内周面。这样，旋转轴1撑开内螺纹段22后，旋转轴1可顺畅地贯穿通孔段23，实现显示终端7的溃缩。

连接座24与驱动机构3的机壳固定连接，即导向套2通过连接座24与驱动机构3 的机壳相连，其中，驱动机构3的机壳与车体固定连接，由此，导向套2与车体固定连接，使得旋转轴1与导向套2相对运动时，驱动机构3的机壳限制导向套2的运动，即旋转轴1沿导向套2的轴向运动，同时旋转轴1与车体、驱动机构3的机壳相对运动，进而实现显示终端7旋转和升降。

如图4和图5所示，连接座24包括套筒段25和连接板26。

套筒段25套设于旋转轴1外，机壳朝向显示终端7的一端敞开，机壳的一端设有限位槽，套筒段25伸入限位槽，套筒段25与限位槽可起到沿径向限位的作用，提高导向套2与机壳连接的稳定性。

连接板26从套筒段25的外周壁沿径向向外延伸，套筒段25伸入限位槽时，连接板26可起到沿轴向限位的作用，使得连接板26、套筒段25与机壳沿轴向相对固定，保证执行机构100的各个零部件之间稳定地相对固定，便于实现旋转轴1与导向套2、机壳沿轴向的相对运动，提高执行机构100的整体结构布置的合理性。

如图4所示，连接板26设有多个安装孔，多个安装孔用于与机壳相连，多个安装孔间隔开设置于连接板26的多个位置，以将连接板26的多个位置与机壳相连。连接板26与机壳可通过螺纹紧固件相连。连接板26与机壳的多个位置稳定地连接，进而将导向套2稳定地固定于机壳，有利于提高执行机构100各个零部件之间连接的稳定性。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构100，如图6-图7所示，旋转轴1包括沿轴向依次相连的法兰盘11、外螺纹段12、轴向限位段13、齿轮段14和光杆段15。

其中，如图6-图7所示，轴向限位段13与外螺纹段12背离显示终端7的一端相连，即外螺纹段12分别与法兰盘11、轴向限位段13相连，轴向限位段13的外径大于外螺纹段12的外径，且轴向限位段13适于抵压内螺纹段22的端面，如图3所示，轴向限位段13抵压于内螺纹段22的端面，此时，旋转轴1与导向套2相对运动到极限位置，且显示终端7距驱动机构3的距离最远，即显示终端7不能继续朝远离驱动机构3的方向运动，由此，轴向限位段13可对显示终端7的上升起到很好的限位作用，避免显示终端7上升过高后占用车内空间，保证显示终端7在合理的行程范围内运动，提高执行机构100的整体结构的合理性，便于实现显示终端7的位置调剂。

如图1所示，齿轮段14形成为驱动机构3的输出端，齿轮段14的两端分别与轴向限位段13和光杆段15相连，以便于向轴向限位段13、外螺纹段12传递动力。驱动机构3输出的驱动力可直接通过齿轮段14传递给外螺纹段12，减少执行机构100的传动件，节省执行机构100的布局空间，同时降低驱动机构3的动力损失，便于驱动机构3 与导向套2、显示终端7支架的动力传递，结构设计合理，具有很好的实用性和经济性。

如图6-图7所示，光杆段15与齿轮段14背离外螺纹段12的一端相连，光杆段15 的外径小于外螺纹段12的直径，驱动机构3的机壳具有限位台阶面，齿轮段14与光杆段15相连的一端的端面适于抵压限位台阶面。如图2和图3所示，驱动机构3的机壳具有台阶段，且台阶段靠近显示终端7的端面为限位台阶面，台阶段的内径大于光杆段15的外径，即光杆段15可贯穿台阶段，即光杆段15与台阶段为间隙配合，且光杆段15在台阶段内沿轴向运动至极限位置时，齿轮段14与光杆段15相连的一端的端面抵压于限位台阶面，由此，限位台阶面可对旋转轴1起到很好的限位作用，防止旋转轴1沿轴向运动过度导致导向套2变形，提高执行机构100的安全性。

这样，旋转轴1沿轴向运动到两个极限位置时，内螺纹段22的端面和机壳的限位台阶面可对旋转轴1起到很好的限位作用，保证旋转轴1在合理的行程范围内运动，使得显示终端7在适宜的范围内运动。如图3所示，当显示终端7上升到最高位置时，内螺纹段22的端面对旋转轴1起到沿轴向限位的作用。如图2所示，显示终端7下降到最低位置时，机壳的限位台阶面对旋转轴1起到沿轴向限位的作用。由此，乘员可调节显示终端7在安全范围内运动，满足乘员使用需求的同时提高执行机构100的安全性，使得显示终端7的使用更加安全、灵活。

在一个实施例中，如图2和图3所示，旋转轴1为空心轴，即外螺纹段12、轴向限位段13、齿轮段14和光杆段15均为空心结构。这样，旋转轴1可作为显示终端7 的走线管道，进而方便显示终端7的布置。这样，驱动机构3的线束、显示终端7的线束均可通过旋转轴1安装布置，避免显示终端7、驱动机构3另外单独设置走线管道，减小执行机构100的零部件，同时使得执行机构100的整体结构更加紧凑，方便布置。

根据本实用新型实施例的用于调节显示终端的执行机构100，如图1所示，驱动机构3可以包括动力源31、减速器、机壳，动力源31的输出轴与减速器的输入端相连，减速器的输出端与第一传动部41相连，动力源31和减速器均安装于机壳内。

动力源31可以为电机、油泵、气泵等，减速器可以为齿轮减速机、带传动减速，减速器也可以为蜗杆齿轮传动机构等。减速器可以为一级减速机构，也可以为多级减速机构。

如图1所示，驱动机构3可以包括：动力源31、减速器，动力由动力源31输出后经过减速器传递给第二接合部63，从而使第二接合部63可以转动，减速器包括主动蜗杆和从动直齿轮，主动蜗杆与动力源31的输出轴相连，从动直齿轮与主动蜗杆啮合。

在一些实施例中，如图1所示，驱动机构3的输出端为环形齿轮，即从动齿轮为环形齿轮，环形齿轮套设在第一传动部41外，环形齿轮可与第一传动部41相对转动，环形齿轮与第二接合部63连接，进而实现驱动机构3驱动环形齿轮，进而使显示终端 7可以转动。

在一些示例中，驱动机构3可以为电机，通过电机来驱动环形齿轮旋转，结构简单、便于布置，从而节省驱动机构3的制造成本。

在另一些实施例中，如图1所示，减速器为二级传动机构，减速器包括：一级主动蜗杆32、一级从动直齿轮33、二级主动蜗杆34、二级从动直齿轮35，其中，二级从动直齿轮35为套设于第一传动部41外的环形齿轮，当然本申请的减速结构不限于此，蜗轮蜗杆传动比大且可实现交错轴传动，是较为优选的技术方案。

其中，如图1所示，动力源31的输出轴与一级主动蜗杆32连接，一级主动蜗杆 32可以集成于动力源31的输出轴外，动力源31的输出轴与一级主动蜗杆可以固定连接，或者动力源31的输出轴与一级主动蜗杆通过联接器可拆卸地相连。

一级主动蜗杆32与一级从动直齿轮33啮合，一级主动蜗杆32的轴线与一级从动直齿轮33的轴线的夹角为锐角，将一级主动蜗杆的轴线和一级从动直齿轮的轴线投影到与这两根轴线平行的投影面上，得到一级主动蜗杆32的轴线与一级从动直齿轮33 的轴线的夹角α，满足：82°≤α≤88°，进一步地，84°≤α≤86°，比如α＝85°，α的大小根据一级主动蜗杆32的螺旋升角来定。也就是说，一级主动蜗杆32与一级从动直齿轮33并非垂直布置，这样可以保证一级主动蜗杆32与一级从动直齿轮33的啮合状态佳，传动效率更高。直齿轮的加工方便，将相关技术中的蜗轮蜗杆传动改进为蜗轮直齿轮传动，从而避免遇到蜗轮加工性能差的问题。

如图1所示，二级主动蜗杆34与一级从动直齿轮33同轴设置，二级主动蜗杆34 与一级从动直齿轮33沿轴向间隔开设置，二级主动蜗杆34与一级从动直齿轮33可以一体加工，或者一级从动直齿轮33可以通过花键与二级主动蜗杆34相连。

二级从动直齿轮35与二级主动蜗杆34啮合，二级从动直齿轮35用于输出驱动机构3的驱动力。二级主动蜗杆34的轴线与二级从动直齿轮35的轴线的夹角为锐角，将二级主动蜗杆34的轴线和二级从动直齿轮35的轴线投影到与这两根轴线平行的投影面上，得到二级主动蜗杆34的轴线与二级从动直齿轮35的轴线的夹角β，满足： 82°≤β≤88°，进一步地，84°≤β≤86°，比如β＝85°，β的大小根据二级主动蜗杆34的螺旋升角来定。也就是说，二级主动蜗杆34与二级从动直齿轮35并非垂直布置，这样可以保证二级主动蜗杆34与二级从动直齿轮35的啮合状态佳，传动效率更高。直齿轮的加工方便，将相关技术中的蜗轮蜗杆传动改进为蜗轮直齿轮传动，从而避免遇到蜗轮加工性能差的问题。

如图1所示，一级主动蜗杆32的轴线、二级从动直齿轮35的轴线、离合单元的轴线平行。动力源31的输出轴的轴线与二级从动直齿轮35的轴线平行且间隔开。从而可以实现动力源31的布置方向与驱动机构3的输出方向平行，便于装配设计。

在动力源31不工作时，利用蜗杆的自锁功能(蜗杆的螺旋升角小于摩擦角即可触发自锁)，可以实现整体方案的离合功能，即手动操作时，减速器自锁，使得第二接合部63被固定，从而第一接合部61可以相对转动。

采用蜗杆直齿轮减速机构，该机构紧凑、体积小、重量轻，且传动平稳、噪声低，整个减速机构布局灵活，便于走线，更适用整车机构空间紧凑、整车限重的要求，同时也可以给用户更好的驾乘体验。

一级从动直齿轮33将一级主动蜗杆32的高速转动传递给二级主动蜗杆34，为了降低传动过程中的震动，一级从动直齿轮33可为塑胶件，一级主动蜗杆32、二级主动蜗杆34、二级从动直齿轮35为金属件。

二级从动直齿轮35与第二接合部63相连，从而实现动力输出，比如二级从动直齿轮35与第二接合部63形成为一体，根据二级从动直齿轮35与第二接合部63的功能需求，二者可采用不同材料制成，二级从动直齿轮35为耐磨材料制成，第二接合部63 为自润滑材料制成，比如聚甲醛、二硫化钼、氮化硼等。

驱动机构3还可以包括：输出接口，输出接口与二级从动直齿轮35相连，输出接口用于输出驱动力，输出接口可以为离合单元的第二接合部63。

输出接口和二级从动直齿轮35均为中空的环形。

第一接合部61、第二接合部63及二级从动直齿轮35采用中空形状是为了方便走线、减重，而且扭矩输入端和输出端不是在同一轴线上，空心轴加上传动系统就可以将输入输出轴处理成平行轴方向，有利于结构的空间规划，提供更大的设计余量。

如图1所示，一级主动蜗杆32固连于电机轴，一端由电机伸出另一端由外壳结构限位。一级从动直齿轮33和二级主动蜗杆34固定在同一轴上，因空间限制，两端没有使用轴承而是有肩的轴套，内有润滑。二级从动直齿轮35也是由外壳结构限位，一段与输出结构实现一体，另一端有端面轴承承载。轴套和端面轴承都减小了转动过程的摩擦损失，减少了摩擦生热。

二级从动直齿轮35可以为空心齿轮，一方面可以减轻整个驱动机构3的重量，另一方面便于装配。

在一个实施例中，驱动机构3还包括机壳36和前盖37，其中，机壳36与导向套2 的连接座24相连，需要说明的是，机壳36的前端和后端均为敞开端，机壳36的后端为机壳36靠近显示终端7的一端，机壳36的前端为机壳36远离显示终端7的一端。这样，连接座24与机壳36相连可封闭机壳36的后端，前盖37和机壳36相连可封闭机壳36的前端，有利于提高机壳36结构的整体性。

在一些实施例中，如图1所示，转动盘具有限位柱11，壳体设有第一限位凸台36 和第二限位凸台37，且限位柱11在横屏和竖屏时分别止抵于第一限位凸台36和第二限位凸台37，比如，显示终端7处于横屏时这样，限位柱11止抵于第一限位凸台36，当旋转机构驱动转动盘转到90°，显示终端7处于竖屏时，转动盘的限位柱11和旋转机构壳体的第二限位凸台37的限位柱止撞点接触，此时，驱动电机堵转，电流增大，执行机构100检测到堵转信号、显示终端7内置的陀螺仪传递出到位信号，执行机构 100识别出到位，并对驱动电机进行断电处理，动力系统传递中断，系统到位锁止。

在一些实施例中，驱动电机内嵌有限流电路板(图中未示出)，当检测到超过设定阈值的电流后，对驱动电机进行断电处理，比如，显示终端7运动的过程中，显示终端7与车体之间夹有其他物品时，或人体的某一部位位于显示终端7与车体之间时，驱动电机无法有效驱动显示终端7运动，驱动电机断电，由此，可防止执行机构100 夹伤乘员或损坏其他物品，避免执行机构100强行转动被破坏，进而提高执行机构100 的安全性，提升整车的使用性能，实现执行机构100的安全防夹及过载保护。

在一些实施例中，显示终端7调节后90°到位或者显示终端7遇外部阻力而造成防夹指示启动，均是依靠电流上升，超过限流小板设计阀值，执行机构100对驱动电机进行断电处理来实现，在电机断电后，执行机构100会依据显示终端7内置陀螺仪传递的信号，来判断显示终端7是否处于异常位，若陀螺仪所传信号表明显示终端7 处于横屏位或者竖屏位置则表示驱动电机断电为到位断电，反之则判定显示终端7处于异常位，判定驱动电机断电为异常遇阻断电，则出现警示画面，提醒乘员进行异物排查，当阻力消失后，再依据乘员选择重新启动归位。异常位判定包括在自动运行状态下的手动操作，实际的异常位反馈处理可根据乘员要求定义来设计软件功能，进而实现显示终端7的到位及异常位置控制，提升整车的使用性能。

本实用新型还提出了一种车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，设置有上述任一种实施例的用于调节显示终端的执行机构100，既可实现显示终端7的横屏、竖屏切换又能有效地调节显示终端7与乘员的相对位置，便于满足用户在不同状态下的使用需求，极大地提升了用户的使用体验，提高整体的实用性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。