一种带有不等厚板材的轮辋的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体为一种带有不等厚板材的轮辋。

背景技术：

现有技术当中的板材一般采用平面设置，难以满足特殊场合的需要，如在轮辋加工行业，需要用板材制作轮辋，对相同的承载能力的轮辋，需要轮辋减重，降低能耗，就需要减薄板材厚度，继而就必须要提高板材的强度，可板材强度增加又不利于生产制造及加工使用。如果板材的厚度相同的话，制成的轮辋的截面厚度也是相同时，所需要的轮辋的截面厚度也越大，从而导致轮辋所需要的材料也越多，重量也越大，造成轮辋加工成本高，在行驶过程中油耗也大。因此，无内胎轮辋常采用在承载力较大的地方增加增加截面的厚度，在承载力较小的地方减小轮辋截面的厚度，一般制作方法是采用传统等厚板材通过旋压制截面不等厚的轮辋，加工程序复杂，制作成本高，而且旋压模具精度要求也较高，因此轮辋行业，亟需研发一种新型不等厚板材，在原材料方面直接解决轮辋制作问题，满足轮辋截面承载力需要的不同厚度并降低轮辋的重量，降低轮辋制作成本，做到更好的节能减排。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种带有不等厚板材的轮辋，解决了背景技术中所提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种带有不等厚板材的轮辋，其结构包括板材，所述的轮辋由所述不等厚板材旋压制成，所述的板材包括右轮缘、左轮缘、切入面、薄板、截面块，所述右轮缘左侧设置有切入面，所述切入面的左侧设置有薄板，所述薄板的左侧设置有左轮缘，所述左轮缘通过切入面与薄板)相平滑连接，所述左轮缘和右轮缘的外侧端设置有截面块，所述左轮缘和右轮缘与截面块相垂直。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述左轮缘和右轮缘的长度均为 16mm，且截面块的厚度为7.5mm。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述切入面向薄板的中央位置倾斜，且倾斜角为6°。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述薄板的厚度均为5mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

车轮载重行驶中，轮胎会向两侧挤压，因此轮辋的两侧轮缘处受力较大，本方中轮辋由不等厚板材制成，左轮缘和右轮缘的厚度较大，提高了轮缘的强度，对轮胎有更高横向支撑力，同时薄板的厚度均为5mm，可以减轻车轮重量，更好的做到节能减排，经济实用性较强，节能环保。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型一种带有不等厚板材的轮辋的整体结构示意图；

图2为本实用新型一种带有不等厚板材的轮辋的板材的结构示意图。

图中:右轮缘-1、左轮缘-2、切入面-3、薄板-4、截面块-5、板材-6、轮辋-7、轮辐-8、连接孔-9、固定盘-10、螺栓孔-11。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种带有不等厚板材的轮辋，其结构包括板材6，轮辋7由所述的板材6旋压制成，所述的板材包括右轮缘1、左轮缘2、切入面3、薄板4、截面块5。所述右轮缘左侧设置有切入面，所述切入面的左侧设置有薄板，所述薄板的左侧设置有左轮缘，所述左轮缘通过切入面与薄板相平滑连接，所述左轮缘和右轮缘的外侧端设置有截面块，所述左轮缘和右轮缘与截面块相垂直。所述左轮缘和右轮缘的长度均为16mm，且截面块的厚度为7.5mm；所述切入面向薄板的中央位置倾斜，且倾斜角为6°，所述薄板的厚度均为5mm，切入面使得薄板与左右轮缘实现了平滑连接。

如图1所示为采用本轮网的车轮，所述轮辋7的内侧面设置有轮辐8，所述轮辐8的上面设置有连接孔9，所述连接孔9均匀的分布在轮辐8上面，所述轮辐8的内侧设置有固定盘10，所述固定盘10与轮辐8一体化设置，所述固定盘10上面设置有六个均匀分布的螺栓孔11，所述螺栓孔11。

车轮载重行驶中，轮胎会向两侧挤压，因此轮辋的两侧轮缘处受力较大，本方中轮辋由不等厚板材制成，在不等厚板材的左右轮缘处设有长度 16mm的加厚，且加厚的截面块为7.5mm，比整体轮辋的厚度5mm多了2.5mm，可以有效的提高轮辋的强度，板材中中间部位由于受力较均匀，接触面大，因此压强小，没有轮辋的两侧受到的压强大，因此减薄了板材中间的厚度，一方面降低了轮辋的加工成本，另一方面降低了轮辋的整体重量，从而降低车轮的重量，节能降耗显著。