汽车门及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车门及汽车。

背景技术：

随着经济的发展，人们生活水平逐步提高，汽车已成为日常生活中常见的代步工具。其中，提升汽车配件的质量已成为当今各大厂商重点发展的方向。汽车门作为汽车重要的组成部分，汽车门主要包括钣金内板和内饰板，内饰板位于在汽车车门内表面，以利于保持汽车内部清洁。在进行内饰板的装配时，通常用过周向设置在内饰板上的卡扣扣接在钣金内板上。

现有的内饰板的装配方式虽然能够实现与钣金内板的固定，但是，为保证内饰板的装配强度、刚度和侧碰要求，需要呈周向在内饰板上密集布置较多的卡扣，以满足上述要求，从而造成如下缺点：(1)单个内饰板上卡扣过多，使得内饰板背面结构复杂，抽芯结构众多，导致产品模具复杂，成本高；(2)内饰板拆卸不方便，并且，在拆卸过程中卡扣容易从内饰板上脱落留在钣金内板上，增加维修成本；(3)整车在侧碰过程中，卡扣有脱落风险，导致内饰板与钣金内板分离，严重时甚至会导致对乘客胯部和臀部造成二次伤害。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车门及汽车，以缓解现有技术中的汽车门的内饰板与钣金内板的结构设计不合理，存在内饰板与钣金内板装配工序繁琐的技术问题。

本实用新型提供了一种汽车门，包括钣金内板和内饰板，还包括：

连接件，所述连接件设置在所述钣金内板上；

固定组件，所述固定组件与所述内饰板连接，

其中，所述连接件的连接端与所述固定组件的固定端彼此挂接，以将所述内饰板装配至所述钣金内板上。

进一步的，所述固定组件包括：

挂接件，所述连接件的连接端与所述挂接件的挂接端彼此挂接；

固定件，所述固定件活动连接在所述挂接件的定位端上，且所述内饰板装配在所述挂接件的定位端与所述固定件之间，

其中，所述固定件设置成：向第一方向转动穿过所述内饰板的装配槽，向第二方向转动与所述内饰板的装配槽卡接。

进一步的，所述固定件包括：

卡接部，所述内饰板装配在所述挂接件的定位端与所述卡接部之间；

转动部，所述转动部转动连接在所述挂接件的定位端上，所述卡接部连接在所述转动部上，

所述转动部设置成：向第一方向转动使得所述卡接部穿过所述内饰板的装配槽，

向第二方向转动使得所述卡接部与所述内饰板的装配槽卡接。

进一步的，所述挂接件包括：

定位臂，所述转动部转动连接在所述定位臂上，所述内饰板装配在所述卡接部与所述定位臂之间；

挂接臂，所述挂接臂连接在所述定位臂上，所述连接件的连接端与所述挂接臂彼此挂接。

进一步的，所述连接件包括：

固定臂，所述固定臂设置在所述钣金内板的内端面上；

挂钩，所述挂钩连接在所述固定臂上，其中，沿着汽车由上至下的高度方向(z轴)装配，所述内饰板通过所述挂接臂挂接在所述钣金内板上的所述挂钩上。

进一步的，所述定位臂与所述挂接臂两者围合形成挂接槽，所述内饰板通过所述挂接槽以将所述挂接臂挂接在所述连接件的连接端上。

进一步的，所述固定组件还包括：

第一弹性垫件，所述第一弹性垫件包裹于所述定位臂上，且所述卡接部和所述第一弹性垫件分别与所述内饰板的内、外两端面对应接触。

进一步的，所述固定组件还包括：

第二弹性垫件，所述第二弹性垫件包裹于所述挂接臂上；

所述固定臂和所述挂钩之间设有所述第二弹性垫件，且所述固定臂和所述挂钩分别与所述第二弹性垫件接触。

进一步的，所述第二弹性垫件朝向所述固定臂的端面设有多个第一凸起；

多个所述第一凸起彼此间隔设置，并均与所述固定臂接触。

进一步的，所述第二弹性垫件背离所述固定臂的端面设有多个第二凸起；

多个所述第二凸起彼此间隔设置，并均与所述挂钩接触。

进一步的，每个所述第一凸起和/或每个所述第二凸起均沿所述内饰板的安装方向设置。

进一步的，沿所述钣金内板指向所述内饰板方向(y轴)的尺寸值，每个所述第一凸起均大于每个所述第二凸起。

进一步的，沿所述钣金内板指向所述内饰板的方向投影，每个所述第一凸起的投影面积均小于每个所述第二凸起的投影面积。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供一种汽车门，该汽车门包括钣金内板和内饰板，其中，该汽车门还包括连接件和固定组件，连接件设置在钣金内板上，固定组件与内饰板连接，具体的，连接件的连接端与固定组件的固定端彼此挂接，以将内饰板装配至钣金内板上。由于在钣金内板上设置有连接件，内饰板上连接有固定组件，并且，连接件的连接端与所述固定组件的固定端设置成彼此挂接，因此，进行汽车门的内饰板与钣金内板两者的装配时，内饰板通过固定组件的固定端可以挂接在钣金内板上连接件的连接端上，即完成了内饰板与钣金内板两者的装配，装配过程简单便捷，同时，这种结构设计，无需像现有技术中要在内饰板上开设大量的抽芯结构以安装卡扣，因此，降低了模具的设计成本，进而降低整个加工制造的成本。进一步的，内饰板通过固定组件的固定端可以挂接在钣金内板上连接件的连接端上，整车在碰撞过程中，降低甚至避免了内饰板与钣金内板在撞击过程中分离的情况发生，进而提高了整车的安全性。

本实用新型提供了一种汽车，包括车身和上述所述的汽车门，所述汽车门安装在所述车身上。

本实用新型的有益效果为：

该汽车与上述所述的汽车门具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的汽车门的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为本实用新型实施例提供的连接件的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的固定组件的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的固定组件挂接到连接件上的结构示意图。

图标：

1-钣金内板；

2-内饰板；

21-装配槽；

3-连接件；

31-固定臂；

32-挂钩；

4-固定组件；

41-挂接件；

411-定位臂；

412-挂接臂；

413-挂接槽；

42-固定件；

421-卡接部；

422-转动部；

43-第一弹性垫件；

44-第二弹性垫件；

441-第一凸起；

442-第二凸起。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1、图2和图5所示，本实施例提供了一种汽车门，该汽车门包括钣金内板1和内饰板2，其中，该汽车门还包括连接件3和固定组件4，连接件3设置在钣金内板1上，固定组件4与内饰板2连接，具体的，连接件3的连接端与固定组件4的固定端彼此挂接，以将内饰板2装配至钣金内板1上。由于在钣金内板1上设置有连接件3，内饰板2上连接有固定组件4，并且，连接件3的连接端与固定组件4的固定端设置成彼此挂接，因此，进行汽车门的内饰板2与钣金内板1两者的装配时，内饰板2通过固定组件4的固定端可以挂接在钣金内板1上连接件3的连接端上，即完成了内饰板2与钣金内板1两者的装配，装配过程简单便捷，同时，这种结构设计，无需像现有技术中要在内饰板2上开设大量的抽芯结构以安装卡扣，因此，降低了模具的设计成本，进而降低整个加工制造的成本。进一步的，内饰板2通过固定组件4的固定端可以挂接在钣金内板1上连接件3的连接端上，整车在碰撞过程中，降低甚至避免了内饰板2与钣金内板1在撞击过程中分离的情况发生，进而提高了整车的安全性。

其中，此处需要说明的是，为保障内饰板2与钣金内板1装配牢固，内饰板2与钣金内板1之间可以设置多组彼此配合的连接件3与固定组件4。

固定组件4可以通过焊接、螺栓固定、粘接等多种方式连接在内饰板2上，为更方便固定组件4与内饰板2的安装与拆卸，如图3、图4和图5所示，在本实施例中，具体的，固定组件4包括挂接件41和固定件42，连接件3的连接端与挂接件41的挂接端彼此挂接，固定件42活动连接在挂接件41的定位端上，且内饰板2装配在挂接件41的定位端与固定件42之间，其中，固定件42设置成：向第一方向转动穿过内饰板2的装配槽21，向第二方向转动与内饰板2的装配槽21卡接，在进行固定件42与内饰板2的装配时，先将固定件42向第一方向转动，此时，固定件42可以穿过内饰板2的装配槽21；当固定件42穿过内饰板2的装配槽21后，将固定件42向第二方向转动，此时，固定件42能够转动至与内饰板2装配槽21卡接的状态，进而实现将内饰板2装配在挂接件41的定位端与固定件42之间，安装简单，拆卸方便。

其中，在本实施例中，第一方向与第二方向可以相同，也可以相反，具体的，不对第一方向与第二方向的转动方向做限定，只要保障固定件42向第一方向转动时能够穿过内饰板2的装配槽21，向第二方向转动时能够与内饰板2的装配槽21卡接即可。

固定件42可以通过铰接、滑动等方式与挂接件41的定位端的连接，为能够保障固定件42与内饰板2两者装配的稳定性，同时，降低制造工艺程度，如图1和图5所示，在本实施例中，具体的，固定件42包括卡接部421和转动部422，内饰板2装配在挂接件41的定位端与卡接部421之间，转动部422转动连接在挂接件41的定位端上，卡接部421连接在转动部422上，其中，转动部422设置成：向第一方向转动使得卡接部421穿过内饰板2的装配槽21，向第二方向转动使得卡接部421与内饰板2的装配槽21卡接，在进行固定件42与内饰板2的装配时，先将转动部422向第一方向转动，卡接部421随着转动部422同步转动，此时，卡接部421可以穿过内饰板2的装配槽21；当卡接部421穿过内饰板2的装配槽21后，将转动部422向第二方向转动，此时，卡接部421转动至无法穿过内饰板2装配槽21的位置，即实现卡接部421与内饰板2装配槽21卡接的状态。

在本实施例中，卡接部421与转动部422可以通过粘接、卡接、焊接等多种方式连接在一起，为保障固定件42整体的结构强度，优选地，转动部422与卡接部421两者一体成型。

如图3所示，具体的，在本实施例中，挂接件41包括定位臂411和挂接臂412，转动部422转动连接在定位臂411上，内饰板2装配在卡接部421与定位臂411之间，挂接臂412连接在定位臂411上，连接件3的连接端与挂接臂412彼此挂接，利用定位臂411即实现内饰板2装配在卡接部421与定位臂411之间，避免内饰板2与固定件42装配后出现晃动的情况，同时，还实现了转动部422与挂接臂412的连接。其中，定位臂411可以是方形、椭圆形、圆形等多种形状，在此不做具体限定。

其中，在进行内饰板2装配时，可以直接将内饰板2装配在卡接部421与定位臂411之间，由于在进行加工制造时，卡接部421与定位臂411之间的尺寸存在公差，因此，存在内饰板2装配后晃动的情况，为避免上述问题发生，如图4和图5所示，在本实施例中，固定组件4还包括第一弹性垫件43，第一弹性垫件43包裹于定位臂411上，且卡接部421和第一弹性垫件43分别与内饰板2的内、外两端面对应接触，由于第一弹性垫件43具有良好的弹性形变特性，因此，在实际加工时，沿着内饰板2指向钣金内板1方向(y轴)的尺寸值，可以将第一弹性垫件43沿y轴方向的尺寸值设置成大于定位臂411沿y轴方向的尺寸值，当进行内饰板2装配时，内饰板2的内、外两端面能够在第一弹性垫件43的设置下和卡接部421与第一弹性垫件43对应接触，避免内饰板2装配后出现晃动的情况；除此之外，由于第一弹性垫件43具有良好的形变特性，还能够避免内饰板2的端面与定位臂411刚性接触，导致内饰板2与定位臂411损坏的情况的发生。

进一步的，在本实施例中，连接件3包括固定臂31和挂钩32，固定臂31设置在钣金内板1的内端面上，挂钩32连接在固定臂31上，内饰板2通过挂接臂412挂接在钣金内板1上的挂钩32上，通过挂钩32容易实现与挂接臂412的挂接。为保障内饰板2稳定的挂接在挂钩32上，挂钩32的开口朝向车身顶部方向，具体的，沿着汽车由上至下的高度方向(z轴)装配，内饰板2通过挂接臂412挂接在钣金内板1上的挂钩32上，并且，为保障连接件3的整体结构强度，固定臂31焊接在钣金内板1上，同时，固定臂31与挂钩32两者一体成型。

如图4所示，连接件3的连接端和挂接臂412可以均为钩状结构，为保障内饰板2装配后的稳定性，在本实施例中，定位臂411与挂接臂412两者围合形成挂接槽413，内饰板2通过挂接槽413以将挂接臂412挂接在连接件3的连接端上，这种设计结构，通过将挂接槽413挂入连接件3的连接端上，以实现挂接臂412与连接件3两者的装配。具体的，可以通过连接件3上设有的挂钩32与挂接槽413两者的配合实现挂接。

内饰板2可以直接通过挂接槽413以将挂接臂412挂接在连接件3的连接端上，如图2、图4和图5所示，在本实施例中，为能够进一步保障挂钩32与连接臂装配后的稳定性，进一步的，固定组件4还包括第二弹性垫件44，具体的，第二弹性垫件44包裹于挂接臂412上，固定臂31和挂钩32之间设有第二弹性垫件44，且固定臂31和挂钩32分别与第二弹性垫件44接触，通过在挂钩32与固定臂31之间设置第二弹性垫件44，以保障连接件3与挂接臂412两者之间摩擦力的要求；同时，第二弹性垫件44的弹性形变特性，还能够避免连接件3与挂接臂412刚性接触，降低连接件3与挂接臂412损坏的概率。

进一步的，由于钣金内板1与内饰板2两者通过多个固定组件4与连接件3进行挂接，因此，为避免第二弹性垫件44产生过大的摩擦力，导致内饰板2无法顺畅与钣金内板1实现挂接装配，如图2、图4和图5在本实施例中，第二弹性垫件44朝向固定臂31的端面设有多个第一凸起441，多个第一凸起441彼此间隔设置，并均与固定臂31接触，多个间隔设置的第一凸起441可以降低第二弹性垫件44朝向固定臂31的端面与固定臂31之间的摩擦干涉程度，进而保障第二弹性垫件44可以顺畅的滑入固定臂31与挂钩32之间的位置处。

如图2和图4所示，同样的，为避免第二弹性垫件44产生过大的摩擦力，导致内饰板2无法顺畅与钣金内板1实现挂接装配，在本实施例中，第二弹性垫件44背离固定臂31的端面设有多个第二凸起442，多个第二凸起442彼此间隔设置，并均与挂钩32接触，多个间隔设置的第二凸起442可以降低第二弹性垫件44背离固定臂31的端面与挂钩32之间的摩擦干涉程度，进而保障第二弹性垫件44可以顺畅的滑入固定臂31与挂钩32之间的位置处。

其中，第一凸起441可以与内饰板2安装方向相垂直的方向(x轴)设置，在本实施例中，为便于内饰板2的顺畅装配，每个第一凸起441沿内饰板2的安装方向(y轴)设置，并且，在x轴方向上第一凸起441可以为一个连续不断的结构。

或者，第二凸起442可以与内饰板2安装方向相垂直的方向(x轴)设置，在本实施例中，为便于内饰板2的顺畅装配，每个第二凸起442沿内饰板2的安装方向(y轴)设置，并且，在x轴方向上第二凸起442可以为二个连续不断的结构。

进一步的，在本实施例中，为能够使得内饰板2在装配过程中达到最佳的安装效果，优选地，每个第一凸起441和每个第二凸起442均沿内饰板2的安装方向设置。

如图4所示，第一凸起441与第二凸起442的结构可以完全一致，其中，根据内饰板2安装后的受力分析可知，第二弹性垫件44朝向固定臂31的端面为支撑力，第二弹性垫件44背离固定臂31的端面为压力，进而为保障内饰板2的稳定性及安装的牢固性，起支撑力的第一凸起441的压缩变形量应大于受到压力的第二凸起442，具体的，在本实施例中，沿钣金内板1指向内饰板2方向(y轴)的尺寸值，每个第一凸起441均大于每个第二凸起442。

请继续参照图4，进一步的，为更好的保障内饰板2装配后的稳定性，为提高第二凸起442的受力面积，在本实施例中，沿钣金内板1指向内饰板2的方向投影，每个第一凸起441的投影面积均小于每个第二凸起442的投影面积。

其中，第一弹性垫件43和第二弹性垫件44均可以由尼龙、塑料、竹纤维或者吸水棉等材料制成，具体的，为使第一弹性垫件43和第二弹性垫件44具有良好形变特性，优选地，第一弹性垫件43和第二弹性垫件44为橡胶材料制成。

本实施例还提供一种汽车，该汽车包括车身和上述任意一实施例中所述的汽车门，所述汽车门安装在所述车身上。

在本实施例中，该汽车与上述任意一实施例中所述的汽车门具有的优势相同，在此不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。