一种全地形车辆轮胎的制作方法

本实用新型涉及橡胶轮胎技术领域，尤其涉及一种全地形车辆轮胎。

背景技术：

随着汽车的发展与普及，普通轮胎已经不能满足人们的需求，因此普通轮胎的发展也随之细化，衍生出了各种不同用途轮胎。目前，大多数的普通轮胎都属于全地形车辆轮胎，但现有全地形车辆轮胎并不能真正满足全地形路况使用，在实现本实用新型过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：现有全地形车辆轮胎通常能够满足部分地形使用，但在其他地形中，性能会略显不足。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，研制一种全地形车辆轮胎，该既能适应各种地形，又结实耐用，有效提高了轮胎在各种地形环境中的性能。

本实用新型解决技术问题的技术方案为：一种全地形车辆轮胎，包括胎面、胎侧、胎圈，所述胎侧连接胎面和胎圈，胎面包括中央花纹块、主排水沟、中部花纹块、副排水沟、大斜向花纹沟、长横向沟槽、折线花纹沟、小细刀槽a、短横向沟槽、小斜向花纹沟、折线细刀槽a、3d沟槽、折线细刀槽b、小细刀槽b、楔形沟槽a、楔形沟槽b、大胎肩排水沟、小胎肩排水沟、弧形槽、胎面耗损标记、胎肩花纹块，所述中央花纹块沿轮胎纵向方向线性分布，胎面以中央花纹块为分割线分为左侧花纹和右侧花纹,左侧花纹和右侧花纹设置为中心对称，中央花纹块的宽度为30mm至38mm，中央花纹块上设置有折线细刀槽b、小细刀槽b、楔形沟槽a，中央花纹块的两侧设置有两条主排水沟，所述3d沟槽设置在两块中央花纹块之间，连通两条主排水沟，3d沟槽与主排水沟相交处的一侧设计成大斜坡，大斜坡为边长为10mm的正三角形，大斜坡上设置有条纹凸起，条纹凸起的横截面为三角形，所述折线细刀槽b设置在中央花纹块的中央，小细刀槽b一端连接主排水沟，两个小细刀槽b关于中央花纹块的中心点中心对称，楔形沟槽a一端与主排水沟相连，两个楔形沟槽a关于中央花纹块的中心点中心对称，主排水沟呈波浪曲线状，沿轮胎纵向方向连续不间断，主排水沟外侧设置有中部花纹块，中部花纹块上间隔设置有长横向沟槽、短横向沟槽，长横向沟槽、短横向沟槽将中部花纹块分为花纹块a、花纹块b，花纹块a上设置有大斜向花纹沟、小细刀槽a，小细刀槽a关于大斜向花纹沟对称，大斜向花纹沟、长横向沟槽、短横向沟槽一端连通主排水沟，另一端连通副排水沟，花纹块b上设置有折线花纹沟，折线花纹沟一端连通长横向沟槽，另一端连通副排水沟，副排水沟呈折线状沿轮胎纵向连续不间断，副排水沟外侧设置有胎肩花纹块，胎肩花纹块上设置有小斜向花纹沟、折线细刀槽a、大胎肩排水沟、小胎肩排水沟、弧形槽，小斜向花纹沟的一端连接大胎肩排水沟，另一端连接副排水沟，折线细刀槽a关于小斜向花纹沟的中点中心对称，副排水沟通过大胎肩排水沟连通胎侧，胎肩花纹块的外侧中部设置有横向的小胎肩排水沟，小胎肩排水沟一端连接折线细刀槽a，另一端连接胎侧，所述大胎肩排水沟与副排水沟相交的一边设计成中斜坡，中斜坡为边长s为7.1mm的正三角形，所述胎肩花纹块上还设置有三角标记，三角标记所指方向的主排水沟、副排水沟内设置有胎面耗损标记，所述长横向沟槽、短横向沟槽与主排水沟、副排水沟相交处的一侧设计成小斜坡，所述折线花纹沟与长横向沟槽相交处的一侧设计成小斜坡，所述小斜向花纹沟与大胎肩排水沟交处的一侧、与副排水沟交处的两侧设计成小斜坡，所述楔形沟槽b与副排水沟相交的短侧边设计成小斜坡，小斜坡为边长t为2.8mm的正三角形，所述胎侧设置有侧板装饰块，侧板装饰块圆周40等分。

作为优化，所述花纹块和排水沟从中央向两侧依次排列为中央花纹块、主排水沟、中部花纹块、副排水沟和胎肩花纹块。

作为优化，所述3d沟槽深度f为8mm，宽度为5mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角β为3°，底部圆弧半径b为5mm，3d沟槽与主排水沟连接处剖面侧壁与垂直方向夹角γ为15°，圆弧半径g为3mm，高度差h为5mm。通过设置3d沟槽，能够全面提高干湿路面的抓地性能，有效保护胎面对抗各种严峻路况，还可以在涉水时，打破水膜，避免轮胎打滑，配合主排水沟给轮胎的强大的排水能力。

作为优化，所述楔形沟槽a的长度为中央花纹块宽度的三分之二，深度m为5mm，宽度从5mm向中央花纹块内逐步递减至零，底面圆弧半径j为0.5mm，沟槽剖面圆弧处壁与垂直方向夹角λ为25°，圆弧半径o为4mm，所述楔形沟槽b与楔形沟槽a尺寸相同。通过设置楔形沟槽a，能够在积水路况上，配合主排水沟破坏水膜，避免轮胎打滑，在其他路面上能够有效提高抓地能力。

作为优化，所述主排水沟、副排水沟的深度d为13mm，宽度为10mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角α为5°，圆弧半径a为2mm。通过设计主排水沟、副排水沟的大宽度、高深度，提高了轮胎在恶劣地形的附着能力。

作为优化，所述主排水沟两侧沟壁上设置有阶梯，阶梯间断分布在中央花纹块、花纹块a上，阶梯设置为三阶，每阶深度e为1.5mm，宽度c为0.8mm，剖面侧壁与垂直方向倾斜角α为5°。通过设计阶梯，形成3d的沟槽设计，可以全面提高干湿路面的抓地性能，有效保护胎面对抗各种严峻路况。

作为优化，所述长横向沟槽、短横向沟槽的深度i为6mm，宽度为3mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角δ为3°，底面圆弧半径j为0.5mm。通过设置长横向沟槽、短横向沟槽，能增强提高了轮胎在恶劣地形的附着能力，还能加强主排水沟与副排水沟的联系，增强排水能力，同时还能增强中部花纹块的散热能力，延长轮胎的寿命。

作为优化，所述大斜向花纹沟的深度l从7mm呈斜坡状向副排水沟方向逐步递增至11mm，宽度为6mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角δ为3°，底面圆弧半径n为1mm，所述折线花纹沟深度k从5mm呈斜坡状逐步递增至10mm，宽度为4mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角δ为3°，底面圆弧半径j为0.5mm，所述小斜向花纹沟的深度p从3mm呈斜坡状向胎侧方向逐步递增至5mm，宽度为3mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角α为3°，底面圆弧半径j为0.5mm。通过设置大斜向花纹沟、小斜向花纹沟，能增强提高了轮胎在恶劣地形的附着能力，增强排水能力，同时还能增加轮胎的的散热能力，延长轮胎的寿命，还能连通主排水沟、副排水沟、大胎肩排水沟、胎侧，建立良好的轮胎花纹声学环境，降低轮胎转动时产生的噪音。

作为优化，所述大胎肩排水沟分为内、外两侧，内侧占整体长度的四分之一，外侧占整体长度的四分之三，内测的深度为8mm，宽度为3mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角α为5°，圆弧半径n为1mm；外侧的深度d为13mm，宽度为5mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角α为5°，圆弧半径n为1mm，所述大胎肩排水沟内、外两部分连接处剖面圆弧处壁与垂直方向夹角γ为15°，高度差h为5mm，圆弧半径g为3mm,所述大胎肩排水沟与副排水沟相交的一边设计成中斜坡式，中斜坡为边长s为7.1mm的正三角形。通过设置大胎肩排水沟能够增强副排水沟的排水能力，并且在恶劣地形拥有良好的附着力。

作为优化，所述小胎肩排水沟一端连接折线细刀槽a，另一端通向胎侧，所述小胎肩排水沟深度m为5mm，宽度为3mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角θ为1°，圆弧半径j为0.5mm。通过设置小胎肩排水沟，可以增加轮胎的排水能力。

技术实现要素：
中提供的效果仅仅是实施例的效果，而不是实用新型所有的全部效果，上述技术方案具有如下优点或有益效果：

通过在轮胎中央设置中央花纹块，直接增强了轮胎的纵向强度，提高了轮胎接触地面时的抓地能力；通过采用中心对称的花纹设计，可以保证轮胎在行驶、制动等运动情况下受力均匀，能够有效地降低噪音，还能防止轮胎的异常磨损；左侧花纹和右侧花纹设计粗犷风格，专为全路况设计，使轮胎高速稳定性及越野性能更优越；通过设置大斜坡、中斜坡、小斜坡，能够全面提高干湿路面的抓地性能，有效保护胎面对抗各种严峻路况；通过设置主排水沟、副排水沟、大斜向花纹沟、长横向沟槽、折线花纹沟、大胎肩排水沟，可以在下雨路面时，打破水膜，避免轮胎打滑，同时给轮胎的强大的排水能力，使水排出轮胎底部，还能增强轮胎在积雪、沙地、泥地等地形上的防滑能力；通过设置小细刀槽a、折线细刀槽a、折线细刀槽b、小细刀槽b可以在提高轮胎抓地性能的同时兼顾排水性能，还可以有效降低轮胎噪声；通过设置大胎肩排水沟、小胎肩排水沟、弧形槽、胎肩花纹块、侧板装饰块，增强了轮胎适应各种地形的能力，当轮胎陷入复杂地形中，胎侧花纹能够极大的增强轮胎的抓地力，让汽车获得充足的动力反馈；通过设计接地面的轮胎花纹为斜向，不仅能有效降低噪音,而且能提高轮胎的排水性能；其整体结构设计合理，使轮胎在充气负荷状态下具有良好的应力分布，提高轮胎的牵引性能、行驶安全性能及操纵稳定性能，使用寿命长，应用环境广泛。

附图说明

图1为本实用新型的花纹结构示意图。

图2为图1的b-b剖视图。

图3为图1的b-b′剖视图。

图4为图1的c-c剖视图。

图5为图1的d-d′剖视图。

图6为图1的e-e剖视图。

图7为图1的f-f剖视图。

图8为图1的g-g剖视图。

图9为图1的h-h剖视图。

图10为图1的i-i剖视图。

图11为图1的j-j′剖视图。

图12为图1的k-k′剖视图。

图13为图1的m-m′剖视图。

图14为图1的n-n剖视图。

图15为图1的o-o剖视图。

图16为图1的p-p′剖视图。

图17为图1的r-r剖视图。

图18为图1的x区域的局部放大图。

图19为图1的z区域的局部放大图。

图20为图1的w区域的局部放大图。

图中1.中央肋骨，2.主排水沟，3.花纹块a，4.副排水沟，5.大斜向花纹沟，6.长横向沟槽，7.花纹块b，8.折线花纹沟，9.小细刀槽a，10.短横向沟槽，11.小斜向花纹沟，12.折线细刀槽a，13.3d沟槽，14.折线细刀槽b，15.小细刀槽b，16.楔形沟槽a，17.楔形沟槽b，18.大胎肩排水沟，19.小胎肩排水沟，20.弧形槽，21.胎面耗损标记，22.三角标记，23.阶梯，24.胎肩花纹块。

具体实施方式

为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。下文的公开提供了实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本实用新型省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述以避免不必要地限制本实用新型。术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1至图20为本实用新型的一种实施例，如图所示，一种全地形车辆轮胎，包括胎面、胎侧、胎圈，所述胎侧连接胎面和胎圈，胎面包括中央花纹块1、主排水沟2、中部花纹块、副排水沟4、大斜向花纹沟5、长横向沟槽6、折线花纹沟8、小细刀槽a9、短横向沟槽10、小斜向花纹沟11、折线细刀槽a12、3d沟槽13、折线细刀槽b14、小细刀槽b15、楔形沟槽a16、楔形沟槽b17、大胎肩排水沟18、小胎肩排水沟19、弧形槽20、胎面耗损标记21、胎肩花纹块24，所述中央花纹块1沿轮胎纵向方向线性分布，胎面以中央花纹块1为分割线分为左侧花纹和右侧花纹,左侧花纹和右侧花纹设置为中心对称，中央花纹块1的宽度为30mm至38mm，中央花纹块1上设置有折线细刀槽b14、小细刀槽b15、楔形沟槽a16，中央花纹块1的两侧设置有两条主排水沟2，所述3d沟槽13设置在两块中央花纹块1之间，连通两条主排水沟2，3d沟槽13与主排水沟2相交处的一侧设计成大斜坡，大斜坡为边长为10mm的正三角形，大斜坡上设置有条纹凸起，条纹凸起的横截面为三角形，所述折线细刀槽b14设置在中央花纹块1的中央，小细刀槽b15一端连接主排水沟2，两个小细刀槽b15关于中央花纹块1的中心点中心对称，楔形沟槽a16一端与主排水沟2相连，两个楔形沟槽a16关于中央花纹块1的中心点中心对称，主排水沟2呈波浪曲线状，沿轮胎纵向方向连续不间断，主排水沟2外侧设置有中部花纹块，中部花纹块上间隔设置有长横向沟槽6、短横向沟槽10，长横向沟槽6、短横向沟槽10将中部花纹块分为花纹块a3、花纹块b7，花纹块a3上设置有大斜向花纹沟5、小细刀槽a9，小细刀槽a9关于大斜向花纹沟5对称，大斜向花纹沟5、长横向沟槽6、短横向沟槽10一端连通主排水沟2，另一端连通副排水沟4，花纹块b7上设置有折线花纹沟8，折线花纹沟8一端连通长横向沟槽6，另一端连通副排水沟4，副排水沟4呈折线状沿轮胎纵向连续不间断，副排水沟4外侧设置有胎肩花纹块24，胎肩花纹块24上设置有小斜向花纹沟11、折线细刀槽a12、大胎肩排水沟18、小胎肩排水沟19、弧形槽20，小斜向花纹沟11的一端连接大胎肩排水沟18，另一端连接副排水沟4，折线细刀槽a12关于小斜向花纹沟11的中点中心对称，副排水沟4通过大胎肩排水沟18连通胎侧，胎肩花纹块24的外侧中部设置有横向的小胎肩排水沟19，小胎肩排水沟19一端连接折线细刀槽a12，另一端连接胎侧，所述大胎肩排水沟18与副排水沟5相交的一边设计成中斜坡，中斜坡为边长s为7.1mm的正三角形，所述胎肩花纹块24上还设置有三角标记22，三角标记22所指方向的主排水沟2、副排水沟4内设置有胎面耗损标记21，所述长横向沟槽6、短横向沟槽10与主排水沟2、副排水沟4相交处的一侧设计成小斜坡，所述折线花纹沟8与长横向沟槽6相交处的一侧设计成小斜坡，所述小斜向花纹沟11与大胎肩排水沟18交处的一侧、与副排水沟4交处的两侧设计成小斜坡，所述楔形沟槽b17与副排水沟4相交的短侧边设计成小斜坡，小斜坡为边长t为2.8mm的正三角形，所述胎侧设置有侧板装饰块，侧板装饰块圆周40等分。

通过在轮胎中央设置中央花纹块1，直接增强了轮胎的纵向强度，提高了轮胎接触地面时的抓地能力；通过采用中心对称的花纹设计，可以保证轮胎在行驶、制动等运动情况下受力均匀，能够有效地降低噪音，还能防止轮胎的异常磨损；左侧花纹和右侧花纹设计粗犷风格，专为全路况设计，使轮胎高速稳定性及越野性能更优越；通过设置大斜坡、中斜坡、小斜坡，能够全面提高干湿路面的抓地性能，有效保护胎面对抗各种严峻路况；通过设置主排水沟2、副排水沟4、大斜向花纹沟5、长横向沟槽6、折线花纹沟8、大胎肩排水沟18，可以在下雨路面时，打破水膜，避免轮胎打滑，同时给轮胎的强大的排水能力，使水排出轮胎底部，还能增强轮胎在积雪、沙地、泥地等地形上的防滑能力；通过设置小细刀槽a9、折线细刀槽a12、折线细刀槽b14、小细刀槽b15可以在提高轮胎抓地性能的同时兼顾排水性能，还可以有效降低轮胎噪声；通过设置大胎肩排水沟18、小胎肩排水沟19、弧形槽20、胎肩花纹块24、侧板装饰块，增强了轮胎适应各种地形的能力，当轮胎陷入复杂地形中，胎侧花纹能够极大的增强轮胎的抓地力，让汽车获得充足的动力反馈；通过设计接地面的轮胎花纹为斜向，不仅能有效降低噪音,而且能提高轮胎的排水性能；其整体结构设计合理，使轮胎在充气负荷状态下具有良好的应力分布，提高轮胎的牵引性能、行驶安全性能及操纵稳定性能，使用寿命长，应用环境广泛。

所述花纹块和排水沟从中央向两侧依次排列为中央花纹块1、主排水沟2、中部花纹块、副排水沟4和胎肩花纹块24。

所述3d沟槽13深度f为8mm，宽度为5mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角β为3°，底部圆弧半径b为5mm，3d沟槽13与主排水沟2连接处剖面侧壁与垂直方向夹角γ为15°，圆弧半径g为3mm，高度差h为5mm。通过设置3d沟槽13，能够全面提高干湿路面的抓地性能，有效保护胎面对抗各种严峻路况，还可以在涉水时，打破水膜，避免轮胎打滑，配合主排水沟2给轮胎的强大的排水能力。

所述楔形沟槽a16的长度为中央花纹块1宽度的三分之二，深度m为5mm，宽度从5mm向中央花纹块1内逐步递减至零，底面圆弧半径j为0.5mm，沟槽剖面圆弧处壁与垂直方向夹角λ为25°，圆弧半径o为4mm，所述楔形沟槽b17与楔形沟槽a16尺寸相同。通过设置楔形沟槽a16，能够在积水路况上，配合主排水沟2破坏水膜，避免轮胎打滑，在其他路面上能够有效提高抓地能力。

所述主排水沟2、副排水沟4的深度d为13mm，宽度为10mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角α为5°，圆弧半径a为2mm。通过设计主排水沟2、副排水沟4的大宽度、高深度，提高了轮胎在恶劣地形的附着能力。

所述主排水沟2两侧沟壁上设置有阶梯23，阶梯23间断分布在中央花纹块1、花纹块a3上，阶梯23设置为三阶，每阶深度e为1.5mm，宽度c为0.8mm，剖面侧壁与垂直方向倾斜角α为5°。通过设计阶梯23，形成3d的沟槽设计，可以全面提高干湿路面的抓地性能，有效保护胎面对抗各种严峻路况。

所述长横向沟槽6、短横向沟槽10的深度i为6mm，宽度为3mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角δ为3°，底面圆弧半径j为0.5mm。通过设置长横向沟槽6、短横向沟槽10，能增强提高了轮胎在恶劣地形的附着能力，还能加强主排水沟2与副排水沟4的联系，增强排水能力，同时还能增强中部花纹块的散热能力，延长轮胎的寿命。

所述大斜向花纹沟5的深度l从7mm呈斜坡状向副排水沟4方向逐步递增至11mm，宽度为6mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角δ为3°，底面圆弧半径n为1mm，所述折线花纹沟8深度k从5mm呈斜坡状逐步递增至10mm，宽度为4mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角δ为3°，底面圆弧半径j为0.5mm，所述小斜向花纹沟11的深度p从3mm呈斜坡状向胎侧方向逐步递增至5mm，宽度为3mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角α为3°，底面圆弧半径j为0.5mm。通过设置大斜向花纹沟5、小斜向花纹沟11，能增强提高了轮胎在恶劣地形的附着能力，增强排水能力，同时还能增加轮胎的的散热能力，延长轮胎的寿命，还能连通主排水沟2、副排水沟4、大胎肩排水沟18、胎侧，建立良好的轮胎花纹声学环境，降低轮胎转动时产生的噪音。

所述大胎肩排水沟18分为内、外两侧，内侧占整体长度的四分之一，外侧占整体长度的四分之三，内测的深度为8mm，宽度为3mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角α为5°，圆弧半径n为1mm；外侧的深度d为13mm，宽度为5mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角α为5°，圆弧半径n为1mm，所述大胎肩排水沟18内、外两部分连接处剖面圆弧处壁与垂直方向夹角γ为15°，高度差h为5mm，圆弧半径g为3mm,所述大胎肩排水沟18与副排水沟5相交的一边设计成中斜坡式，中斜坡为边长s为7.1mm的正三角形。通过设置大胎肩排水沟18能够增强副排水沟4的排水能力，并且在恶劣地形拥有良好的附着力。

所述小胎肩排水沟19一端连接折线细刀槽a12，另一端通向胎侧，所述小胎肩排水沟19深度m为5mm，宽度为3mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向倾斜角θ为1°，圆弧半径j为0.5mm。通过设置小胎肩排水沟19，可以增加轮胎的排水能力。

根据tra—2017《美国轮胎轮辋协会标准年鉴》，并参照gb/t2977—2015《载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷》，确定35×12.50r20lt121s10pr全地形车辆轮胎的技术参数为：标准轮辋10j，充气外直径为877(866～888)mm，充气断面宽为318(305.3～333.9)mm，标准充气压力300kpa，标准负荷1215kg，无内胎轮胎。

在结构设计上，采用我公司基于国外先进设计理念自行开发的轮廓参数化设计软件tpd进行轮胎外轮廓设计，使轮胎在充气负荷状态下具有良好的应力分布，提高轮胎的牵引性能、行驶安全性能及操纵稳定性能。外轮廓设计对轮胎性能的影响至关重要，尤其对于高宽比较低的轮胎。参考国外先进的设计理念，根据我公司以往开发的高速轮胎轮廓参数化设计经验，使轮胎在充气负荷状态下具有良好的应力分布。

在施工设计上，通过有限元分析受力模拟，合理设计最佳半成品部件材料及尺寸，以实现在轮胎生产制造初期材料合理分布。胎面采用传统结构，分为胎面胶、基部胶和胎侧翼胶。胎面配方采用环保设计，添加了偶联剂和高耐磨炭黑，以提高耐磨性和抗撕裂性。胎面中间厚度为11.2mm，肩部厚度为12.7m，肩部宽度为254mm，总宽度为326mm。带束层结构对轮胎高速性能及使用性能影响很大，本次设计带束层由2层3×0.2+6×0.35ht钢丝帘布组成，帘线角度为24°，以承担胎冠70％的冲击力。带束层上方平铺缠绕2层1400dtex/2锦纶66浸胶帘布冠带条，以减小轮胎在高速行驶下的离心力，从而减少带束层变形和剪切力，提高轮胎的高速性能和耐久性能。通常第1层带束层宽度比行驶面宽度大8mm，本次设计的轮胎属于全地形车辆轮胎，两者取相同值。胎体帘布对轮胎的耐疲劳性，特别是耐屈挠疲劳性能有重要作用，结合工厂实际情况，选用具有模量高、收缩率低、产热低的1500d/250e聚酯帘布。该帘布不仅可减小轮胎变形，而且可提高子午线轮胎的耐疲劳性能和高速性能，降低轮胎行驶过程中的生热，从而延长轮胎使用寿命。本次设计采用双层胎体，保证高速行驶安全性。胎圈钢丝选用φ1.295mm回火钢丝，覆胶后单丝直径为1.6mm。钢丝圈为单丝缠绕，呈六角形，排列方式为4-5-6-5-4-3。为保证轮胎的舒适性和操纵性，三角胶采用复合胶，下三角胶较硬，高度为20mm；上三角胶较软，高度为35mm。成型采用二次法成型机、冠包侧生产工艺。成型机头宽度与帘线假定伸张值有关，本次设计假定伸张值取1，一段成型机头宽度为516mm。硫化采用液压硫化机、充氮气硫化工艺。硫化条件为：外温(173±3)℃，内温(203±3)℃，内压1.6～2.4mpa，总硫化时间21.0min。为防止轮胎在使用后期胎体变形，该系列产品采用硫化后充气工艺。

在成品性能方面，成品轮胎外缘尺寸按照gb/t521—2012《轮胎外缘尺寸测量方法》进行测量。结果表明，在标准规定试验条件下，充气外直径为878mm，充气断面宽为318mm，满足设计要求。轮胎强度性能按照gb/t4501—2016《载重汽车轮胎性能室内试验方法》进行测试，充气压力为450kpa，压头直径为19mm，试验结束点的破坏能为751.9j(第5点压穿)，为国家标准值的146％，满足设计要求。轮胎耐久性能按照美国fmvss139标准进行测试，在完成34h的常规耐久性试验后进入低气压耐久试验阶段。成品轮胎在120km/h的速度下累计行驶51.5h，试验结束时负荷率为160％，轮胎未破坏，耐久性能超过了标准要求。轮胎高速性能按照gb/t4501—2016进行测试，试验负荷为1305kg，充气压力为450kpa，初始速度为160km/h，在标准规定试验时间结束后按每10min速度递增10km/h进行延时试验。试验结束时累计行驶84min，速度达到了210km/h，轮胎才出现胎肩崩花。在设计和工艺上采取的一系列措施，使成品轮胎各项室内性能测试结果均满足相关法规和设计要求。

上述虽然结合附图对实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。