一种制动操纵机构及拖拉机的制作方法

本发明涉及拖拉机制动领域，尤其涉及一种制动操纵机构及拖拉机。

背景技术：

当前，国内常用的液压式制动操纵机构，为安装在底盘上的脚踏板制动操纵机构，具体为通过制动踏板推动制动泵推杆，产生油压，并通过制动硬管传递到制动器，进而产生制动力实现车轮制动，此类操纵机构结构简单，经济实用。

但目前普遍的制动泵为普通双腔制动泵，制动泵工作腔直径恒定，无法兼顾减小制动踏板行程及降低制动踏板踩踏力；

制动硬管多为一体硬管结构，左/右制动硬管焊合一端连接制动泵并固定到驾驶室，驾驶室通过前/后连接固定于底盘，硬管另一端连接制动器。在行车过程中，由于前/后连接为可动连接，驾驶室将带动连接制动泵一端的硬管振动，在反复振动过程中，降低了制动硬管使用寿命，影响行车安全；

制动器多为无自增力全盘式湿式制动器，摩擦片无自调整间隙功能，长时间工作后摩擦片很容易磨损而造成制动行程存在误差，且制动结束后活塞不能快速回位加大了摩擦片的磨损速度。

所以需要一款适合于拖拉机制动机构领域的制动操纵机构提供一种兼顾减小制动踏板行程及降低制动踏板踩踏力、可配悬浮驾驶室且不影响制动管路使用寿命、制动器采用带回位和补偿装置的新型制动操纵机构总成。

技术实现要素：

为实现上述目的，本发明目的之一是提供一种制动操纵机构，结构简单、操作舒适，使用安全，节省成本。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种制动操纵机构，包括：

制动踏板，双级制动泵，制动油管以及回位补偿制动器；

双级制动泵内形成有沿轴向依次布置且连通的第一活塞腔和第二活塞腔，第一活塞腔的内径大于第二活塞腔的内径，第一活塞腔和第二活塞内设有活塞组件，活塞组件内设有将第一活塞腔和第二活塞腔连通的通道，第二活塞腔内设有和通道口固定连接的弹性支撑件；

制动踏板和双级制动泵的活塞组件连接，第二活塞腔的油液输出口通过制动油管和回位补偿制动器连接。

本发明的有益效果是：通过制动踏板给油，经双级制动泵可以传输车辆制动时各阶段所需油压，保证制动的平稳和舒适，液压油再经制动油管平稳传输，最后到达回位补偿制动器中，保证了车辆制动的同时，还能保证制动器的回位和磨损补偿效果，弹性支撑件可以保证在不受制动力时，为制动踏板提供回位；整个过程提高了操作人员的制动舒适性、制动过程的安全性和整个制动器的寿命并降低后期维护成本。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：

制动油管包括第一制动油管和第二制动油管，第一制动油管和第二制动油管之间通过软管连接；第一制动油管另一端还有输入端卡口，输入端卡口和双级制动泵的油液输出口固定配合，第二制动油管另一端还有输出端卡口，输出端卡口和回位补偿制动器固定连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：车辆在行驶过程中颠簸，制动油管受颠簸震动会影响使用寿命，制动油管分为第一制动油管和第二制动油管，且中间通过软管连接，避免了制动油管前后端的震动相互影响；软管能为震动起到缓冲作用，保护了制动油管的整体结构。

进一步，回位补偿制动器还包括制动器壳体，回位补偿装置组件，活塞，摩擦片和隔板；活塞通过定位销圆周定位在制动器壳体上，回位补偿装置组件装配于活塞上，活塞与回位补偿装置组件一起内嵌入制动器壳体内，摩擦片位于隔板和活塞之间，且分别与隔板和活塞间隔布置。

采用上述进一步方案的有益效果是：间隔布置使得摩擦片在正常情况下不被隔板和活塞碰触，保护了摩擦片在正常情况下不被磨损，而活塞可通过定位销轴向移动，活塞的移动推动了摩擦片的移动，致使了制动器制动，再通过回位补偿装置组件，实现了摩擦片的自动回位，以及摩擦片磨损后的自动补偿，有利于提高摩擦片的寿命，降低后期维护成本，使制动器保证恒定的安全间隙。

进一步，制动器壳体上设有安装槽，回位补偿装置组件包括装配螺柱，隔套、前置装配底座、回位弹簧、后置装配底座，其中，装配螺柱安装在安装槽内，隔套、前置装配底座、回位弹簧依次安装在装配螺柱上，后置装配底座装配于装配螺柱位于安装槽内的一端且与前置装配底座间隔布置，隔套与安装槽的内侧壁紧配合，隔套的摩擦力大于弹簧弹力。

采用上述进一步方案的有益效果是：隔套的摩擦力大于弹簧弹力，回位弹簧压缩时并不会推隔套的运动，保证了制动的正常进行。

当外部操纵力存在时，活塞轴向移动，将摩擦片压紧，产生制动力矩，此时由于后置装配底座和前置装配底座间隔布置，间隔被压缩至0，回位装置组件的回位弹簧也即处于压缩状态，同时摩擦片与隔板和活塞之间的间隙也为0，实现拖拉机制动；当外部操纵力消失，回位弹簧释放弹性势能，活塞在其作用下，被反向推动，回到制动作用前的初始位置，此时后置装配底座和前置装配底座间隔恢复，摩擦片分别与隔板和活塞间隔也恢复，整个过程实现了摩擦片的回位，并保证了制动摩擦片间隙，防止摩擦片产生拖滞力矩，提高发动机效率，节省驾驶成本。

当摩擦片磨损时，摩擦片分别与隔板和活塞之间的间隔就会变大，当车辆制动时，后置装配底座和前置装配底座间隔为0时，摩擦片与隔板和活塞之间的间隔仍存在，车辆还未完全制动，此时，后置装配底座会抵住前置装配底座，由于隔套的滑动摩擦力大于弹簧弹力，后置装配底座就能推动前置装配底座并带动隔套一起向摩擦片方向移动，直至摩擦片与隔板和活塞之间的间隔为0，当外部操纵力消失，回位弹簧释放弹性势能，恢复摩擦片与隔板和活塞间隔之和等于后置装配底座和前置装配底座间隔；保证了摩擦片磨损后的自动补偿。

进一步，制动器壳体和活塞之间还存在密封圈一与密封圈二，密封圈一与密封圈二在制动器壳体与活塞之间形成密封的制动油腔。

采用上述进一步方案的有益效果是：制动过程中，在外部操纵力作用下，液压油通过接头进入制动油腔，制动油腔内液压油建立油压，推动活塞轴向移动，并带动回位装置组件同步移动，产生制动；当外部操纵力消失，活塞在回位装置组件的回位弹簧作用下，反向推动，回到制动作用前的初始间隙，制动油腔内的液压油，被活塞压缩返回外部油箱，制动压力回零，制动力矩消失。

进一步，活塞组件内还包括卡口、第一活塞和第二活塞，第一活塞和第一活塞腔密封滑动连接，第二活塞和第二活塞腔密封滑动连接，卡口在第一活塞腔的外侧，并和制动踏板连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：双级制动泵分为两个腔和两个活塞，第一活塞腔大于第二活塞腔，在制动踏板制动过程中，前期两个腔可以一起给油，快速建立油压，使得回位补偿制动器迅速达到制动临界点，再之后，就只靠第二活塞腔给油，即可施加小力保证制动器制动，提高了踩踏制动踏板的舒适度，保证了车辆制动的平稳性。

进一步，第一活塞靠近卡口的一侧设有溢油腔，活塞组件上设有与溢油腔连通的溢油口和与第一活塞腔连通的出油口，活塞组件的两端分别设有溢油弹簧和出油弹簧，溢油弹簧和出油弹簧均是处于预压缩状态；溢油弹簧通过第一封堵件封堵或打开溢油口，出油弹簧配合通过第二封堵件封堵或打开出油口。

采用上述进一步方案的有益效果是：在溢油弹簧和出油弹簧均是处于预压缩状态中，出油弹簧预压力小于溢油弹簧预压力，当车辆制动时，双级制动泵的活塞组件受力，第一活塞和第二活塞往油液输出口方向移动，此时出油口和溢油口均是关闭状态，第一活塞腔油液无法排出，压强提高到一定程度，使得第一封堵件受力大于出油弹簧预压力，出油弹簧进一步压缩，出油口打开，油液经通道从第一活塞腔流向第二活塞腔；

当制动开始时，整个制动系统的压强均达到较高强度，不再需要第一活塞腔供油，此时第一活塞腔和第二活塞腔压强相等，第一封堵件所受压强平衡，不再受第一活塞腔油液压力，出油弹簧恢复到之前预压力下的状态，出油口关闭，同时在此压强下，第二封堵件受力大于溢油弹簧预压力，溢油弹簧进一步压缩，溢油口打开，第一活塞腔的油液通过溢油口溢出到溢油腔。

进一步，双级制动泵有两个，分别各连接一根制动油管，每根制动油管各固定连接一个回位补偿制动器。

采用上述进一步方案的有益效果是：双级制动泵、制动油管、回位补偿制动器均为两个，刚好与车辆两边车轮配适，正常情况下两者均同步运动，同步制动，但在一些需要急转弯，高坡度等地方运行时，就需要两个边方向上不同的受力，即一边需要制动，另一边不需要，双制动路线可以满足此种情况，提高车辆更好的路况适应性。

进一步，回位补偿制动器上还包括进油孔，进油孔和制动油管固定连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：制动油管内的液压油通过进油孔进入回位补偿制动器以实现车辆制动。

本发明的目的之二是提供一种拖拉机，包括驾驶室总成在内的制动操纵机构，制动油管上还包括凸起位，凸起位与驾驶室总成固定连接。

本发明拖拉机的有益效果是：整个制动操纵机构安装在拖拉机上，制动油管通过凸起位与驾驶室总成固定连接，避免了制动油管在车辆行驶中的颠簸晃动，提高了操作人员的制动舒适性、制动过程的安全性和整个制动操纵机构的寿命并降低后期维护成本。

附图说明

图1为本发明整体示意图；

图2为本发明中双级泵剖面示意图；

图3为本发明中单个双级泵正视图；

图4为本发明中两个双级泵的俯视图；

图5为本发明中制动油管结构示意图；

图6为本发明中回位补偿制动器剖视图示意图；

图7为本发明回位补偿装置组件剖视图；

图8为本发明摩擦片间隙图；

图9为本发明双制动路线结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下限：

1、制动踏板，2、双级制动泵，20、活塞组件，201、卡口，202、溢油口，203、出油口，204、溢油弹簧，205、出油弹簧，206、第一活塞，207、第二活塞，21、第一活塞腔，22、第二活塞腔，23、通道，24、油液输出口，25、弹性支撑件，26、油壶连接口，27、切换阀芯，3、制动油管，31、输入端卡口，32、第一制动油管，321、凸起位，33、软管，34、第二制动油管，35、卡口，4、回位补偿制动器，40、安装槽，41、制动器壳体，42、回位补偿装置组件，43、密封圈一，44、活塞，45、摩擦片，46、隔板，47、定位销，48、密封圈二，49、轴承座，5、驾驶室总成，a、装配螺柱，b、隔套，c、前置装配底座，d、回位弹簧，e、后置装配底座，f、进油孔。

具体实施方式

为了使发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本发明进行进一步详细说明，并非用于限定本发明的范围。

实施例1：如图1-2所示，本发明公开的一种制动操纵机构及拖拉机的实施例，包括：

制动踏板1，双级制动泵2，制动油管3以及回位补偿制动器4；

双级制动泵2内形成有沿轴向依次布置且连通的第一活塞腔21和第二活塞腔22，第一活塞腔21的内径大于第二活塞腔22的内径，第一活塞腔21和第二活塞腔22内设有活塞组件20，活塞组件20内设有将第一活塞腔21和第二活塞腔22连通的通道23，第二活塞腔22内设有和通道23口固定连接的弹性支撑件25；

制动踏板1和双级制动泵2的活塞组件20连接，第二活塞腔22的油液输出口24通过制动油管3和回位补偿制动器4连接。

具体的，制动踏板1和双级制动泵2上的活塞组件20中的201卡口活动连接，双级制动泵2中的油液输出口24和制动油管3密封连接，制动油管3和回位补偿制动器4密封连接，通过制动踏板1受力运动，经双级制动泵2上卡口201，活塞组件20往油液输出口24方向运动，第一活塞腔21和第二活塞腔22内的液压油被压出至油液输出口24进而进入到制动油管3内，并传输至回位补偿制动器4中，最终通过回位补偿制动器4实现车辆的制动。

应理解的，第一活塞腔21大于第二活塞腔22，是的活塞组件20运动时建立不同的油压，刚好可以为车辆提供制动时各阶段所需油压，保证车辆评平稳制动，回位补偿制动器4可以实现制动过程中制动器的回位和磨损补偿功能，整个制动过程提高了操作人员的制动舒适性、制动过程的安全性和整个制动器的寿命并降低后期维护成本。

在实施例1的基础上，实施例2：如图5所示，制动油管3包括第一制动油管32和第二制动油管34，第一制动油管32和第二制动油管34之间通过软管33连接；第一制动油管32另一端还有输入端卡口31，输入端卡口31和双级制动泵2的油液输出口24固定配合，第二制动油管34另一端还有输出端卡口35，输出端卡口35和回位补偿制动器4固定连接。

具体的，第一制动油管32的一端和双级制动泵2的油液输出口24密封连接，另一端连接软管一头，第二制动油管34一端连接软管33另一头，另一端和回位补偿制动器4密封连接，同时第一制动油管32和驾驶室总成5连接，第二制动油管34是和车辆底盘连接的，进而在车辆行驶过程中，由于车辆运动颠簸，制动油管3受颠簸震动会影响使用寿命，软管33能为震动起到缓冲作用，避免了制动油管3前后端的震动相互影响，保护了制动油管的整体结构和制动系统中液压油的稳定传输，延长使用寿命。

在实施例1的基础上，实施例3：如图6-8所示，回位补偿制动器4还包括制动器壳体41，回位补偿装置组件42，活塞44，摩擦片45和隔板46；活塞44通过定位销47圆周定位在制动器壳体41上，回位补偿装置组件42装配于活塞44上，活塞44与回位补偿装置组件42一起内嵌入制动器壳体41内，摩擦片45位于隔板46和活塞44之间，且分别与隔板和活塞间隔布置。

具体的，间隔布置使得摩擦片45在正常情况下不被隔板46和活塞44碰触，保护了摩擦片45在正常情况下不被磨损，保证车辆运行；车辆制动时，活塞44可通过定位销47轴向移动，活塞44的移动推动了摩擦片45的移动并压紧了摩擦片5，实现了车辆制动，当车辆停止制动时，回位补偿装置组件42发挥作用，实现了摩擦片45的自动回位，以及摩擦片45磨损后的自动补偿，提高了摩擦片45的寿命，降低后期维护成本，使制动器保证恒定的安全间隙。

在实施例3的基础上，实施例4：如图6-8所示，制动器壳体上设有安装槽40，回位补偿装置组件42包括装配螺柱a，隔套b、前置装配底座c、回位弹簧d、后置装配底座e，其中，装配螺柱a安装在安装槽40内，隔套b、前置装配底座c、回位弹簧d依次安装在装配螺柱a上，后置装配底座e装配于装配螺柱a位于安装槽内40的一端且与前置装配底座c间隔布置，隔套b与安装槽40的内侧壁紧配合，隔套b的摩擦力大于弹簧弹力,。

应理解的，隔套b与制动器壳体41之间是可以滑动的，且隔套b与制动器壳体1之间的滑动摩擦力大于弹簧最大的弹力，这样当外部操纵力存在时，回位弹簧d即处于压缩状态，不会推动隔套b运动。

具体的，摩擦片45与隔板46之间存在的间隙为x，与活塞44之间存在的间隙为y；前置装配底座c和后置装配底座d之间存在间隙z。

间隙x和间隙y的存在，使得摩擦片45在正常情况下不被隔板46和活塞44碰触，保护了摩擦片45在正常情况下不被磨损，延长使用寿命，提高了驾驶舒适性；间隙z的存在，才使得回位弹簧d能在制动时能保持压缩状态，且压缩的距离只能为z。

具体是，当外部操纵力存在时，活塞44往摩擦片45方向轴向移动，并将摩擦片45压紧，产生制动力矩，实现拖拉机制动，装配螺柱a被活塞44带动向摩擦片45方向移动，并进一步带动后置装配底座e一块移动，此时回位弹簧d即处于压缩状态，由于隔套4b与制动器壳体41之间的滑动摩擦力大于回位弹簧d最大的弹力，隔套b保持静止状态，不发生位移，这样就保证了回位补偿装置组件42的来回运动的基本位置是不变的，从而保证了回位补偿装置组件42的稳定和可持续，更利于回位弹簧d发挥弹性势能而实现摩擦片45的回位。

一方面，当摩擦片45没有进一步磨损时，x+y＝z，在外部操纵力存在时，活塞44往摩擦片45方向轴向移动，并将摩擦片45压紧，产生制动力矩，实现车辆制动，即x+y逐渐减少到0；这个过程中：由于隔套b与制动器壳体1之间的滑动摩擦力大于弹簧最大的弹力，隔套b保持静止状态，不发生位移，此时，装配螺柱a是和活塞44固定连接的，所以装配螺柱a被活塞44带动向摩擦片45方向移动，并进一步带动后置装配底座e一块移动，回位弹簧d被压缩,进而后置装配底座e与前置装配底座c之间的间隔z逐渐减少到0，此时,x+y和z均为0,车辆得到制动；当外部操纵力消失后时，被压缩的回位弹簧d释放弹性势能恢复原有长度，即间隙z恢复，进而推动活塞44往远离摩擦片45方向移动，间隙x、y逐步恢复至原有宽度，这样保证了回位补偿装置组件42的来回运动的基本位置是不变的，从而保证了回位补偿装置组件42的稳定和可持续，更利于回位弹簧d发挥弹性势能而实现摩擦片45的回位。

另一方面，当摩擦片45产生磨损时，x+y>z,当外部操纵力存在时，间隙z缩小至0时，x+y总间隙仍大于0，此时摩擦片45并未被压紧，车辆未产生制动，活塞44进一步运动，由于，隔套b与制动器壳体41之间是可以滑动的，存在滑动摩擦力，通过后置装配底座e直接推动了前置装配底座c，前置装配底座c受力推动隔套b一起移动，此时整个回位装置组件42和活塞44往摩擦片45方向移动一段距离，直至x+y＝0，摩擦片45被压紧，车辆实现制动；当外部操纵力消失时，回位弹簧d释放势能，推动装配螺柱a并带动活塞44远离摩擦片45，回到制动作用前的位置，间隙z恢复至原来大小，由于整个回位装置组件42和活塞44都前移了，间隙x和间隙y的总间隙变小，且刚好等于间隙z，即间隙x+y又等于了间隙z，保持了恒定，实现了摩擦片45的磨损补偿。

在实施例3的基础上，实施例5：如图6-8所示，制动器壳体41和活塞44之间还存在密封圈一43与密封圈二48，密封圈一43与密封圈二48在制动器壳体41与活塞44之间形成密封的制动油腔。

具体的，制动过程中，在外部操纵力作用下，液压油经制动油管3进入制动油腔，制动油腔内液压油建立油压，推动活塞44轴向移动，并带动回位装置组件42同步移动，产生制动；当外部操纵力消失，活塞44在回位装置组件42的回位弹簧d作用下，反向推动，回到制动作用前的初始间隙，制动油腔内的液压油，被活塞44压缩返回外部油箱，制动压力回零，制动力矩消失。

在实施例1的基础上，实施例6：如图2所示，活塞组件20内还包括卡口201、第一活塞206和第二活塞207，第一活塞206和第一活塞腔21密封滑动连接，第二活塞207和第二活塞腔22密封滑动连接，卡口201在第一活塞腔21的外侧，并和制动踏板1连接。

具体的，在制动踏板1制动过程中，活塞组件20受卡口201传来的力而往油液输出口24方向运动，并带动第一活塞206和第二活塞207移动，移动过程中，前期第一活塞腔21和第二活塞腔22可以一起给油，快速建立油压，使得回位补偿制动器4迅速达到制动临界点，再之后，就只靠第二活塞腔22给油，即可施加小力保证制动器制动，提高了踩踏制动踏板的舒适度，保证了车辆制动的平稳性。

在实施例6的基础上，实施例7：如图2所示，第一活塞206靠近卡口201的一侧设有溢油腔，活塞组件20上设有与溢油腔连通的溢油口202和与第一活塞腔21连通的出油口203，活塞组件20的两端分别设有溢油弹簧204和出油弹簧205，溢油弹簧204通过第一封堵件封堵或打开溢油口202，出油弹簧205配合通过第二封堵件封堵或打开出油口203。

具体的，溢油弹簧204和出油弹簧205均是处于预压缩状态中，且出油弹簧205所受预压力小于溢油弹簧204所受预压力；当整个双级制动泵2内没有建立压强时，第一封堵件和第二封堵件因受弹簧力而堵住出油口203和溢油口202，使出油口203和溢油口202处于关闭状态；当车辆准备进行制动时，制动踏板1被踩下一部分，第一活塞206和第二活塞207同步移动，第二活塞腔22内的液压油经第二活塞207的运动而直接进入制动油管3内，在第一活塞腔21内，第一活塞206运动，液压油前期因没有出口供排放，就会导致第一活塞腔21内压强升高，此时第二封堵件在高压强下受力并逐渐大于出油弹簧205所设的预压力，进而出油弹簧205配合的第二封堵件就会打开出油口203，使得第一活塞腔21内的液压油通过通道23进入到第二活塞腔22内再流入到制动油管3内。

当制动发生时，制动踏板1继续被踩下，回位补偿制动器4开始制动，整个回位补偿制动器4、制动油管3和双级制动泵2内压强均开始快速升高，压强升高至一定范围后，回位补偿制动器4内部摩擦件开始被卡紧，就不需要压强的继续快速升高，而是需要缓慢升高即能达到制动要求；此时，由于通道23连通了第一活塞腔21和第二活塞腔22，两个腔内的压强逐渐趋于一致，在出油弹簧205预紧力的作用下，第二封堵件又堵塞了出油口，第一活塞腔21内的液压油不再流入第二活塞腔22；同时，在高压强下，第一封堵件所受力大于溢油弹簧204预紧力，溢油口202打开，第一活塞腔21内多余的液压油通过溢油口202溢出至溢油腔。

整个过程中，还包括存在油壶和制动油管3连接，油壶和制动油管3存在间隙配合，当活塞组件20从初始位置往油液输出口端移动一点距离两者之间就处于断开状态，当活塞组件20回位至初始位置时，两者又处于联通状态。

当停止制动时，弹性支撑件25释放弹簧势能，推动活塞组件20回位，在活塞组件20往回运动中，油壶连接口26和第一活塞腔21以及第二活塞腔22连接，油壶内的油回流至第一活塞腔21和第二活塞腔22，补充液压油至制动前的油量。

在实施例1的基础上，实施例8：如图3所示，双级制动泵2是由沿轴向依次布置且连通的第一活塞腔21和第二活塞腔22，第一活塞腔21的内径大于第二活塞腔22的内径，第一活塞腔21和第二活塞腔22内设有活塞组件20，活塞组件20内设有将第一活塞腔21和第二活塞腔22连通的通道23，第二活塞腔22内设有和通道23口固定连接的弹性支撑件25；其中还包括切换阀芯27。

具体的，行车制动时，在制动第一阶段时活塞44向摩擦片45方向移动，与摩擦片45接触，在此阶段切换阀芯27处于原位，进入回位补偿制动器4的油液主要由第一活塞腔21提供；在制动第二阶段时活塞44与摩擦片45接触到制动结束，切换阀芯切换27位置，进入回位补偿制动器4的油液完全由第二活塞腔22提供。由于制动第一阶段有大腔的油液进入回位补偿制动器4，能够增加输出的制动油量；第二活塞腔22的直径小于第一活塞腔21的直径，能够增加输出的压力。所以此双级制动泵在增加输出油量的同时，又降低踏板力。

在实施例1的基础上，实施例9：如图4和图9所示，双级制动泵2有两个，分别各连接一根所述制动油管3，每根制动油管3各固定连接一个回位补偿制动器4。

具体的，双级制动泵2、制动油管3、回位补偿制动器4均为两个，刚好与车辆两边车轮配适，正常情况下两者均同步运动，同步制动，但在一些需要急转弯，高坡度等地方运行时，就需要两个边方向上不同的受力，即一边需要制动，另一边不需要，双制动路线可以满足此种情况，提高车辆更好的路况适应性。

在实施例1的基础上，实施例10：如图6-8所示，回位补偿制动器4上还包括进油孔f，进油孔f和制动油管3固定连接。

具体的，进油孔f和制动油管3末端相连通，制动油管3内的液压油通过进油孔f进入回位补偿制动器4以实现车辆制动。

在实施例1的基础上，实施例11：如图1-9所示，一种拖拉机包括驾驶室总成在内的制动操纵机构中，制动油管3上还包括凸起位321，凸起位321与驾驶室总成5固定连接。

具体的，制动油管3通过凸起位321与驾驶室总成5固定连接，避免了制动油管3在车辆行驶中的颠簸晃动。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。