上格栅安装支架及车辆的制作方法

1.本实用新型属于上格栅安装技术领域，特别是涉及一种上格栅安装支架及车辆。


背景技术：

2.如图1所示，常规上格栅安装支架为l形钣金件，包括沿竖向延伸的竖直板11
＇
和沿纵向延伸的水平板12
＇
；上格栅安装支架在前端模块上的安装面为竖直板11
＇
上的竖直面，竖直板11
＇
上纵向贯通地设有两个沿竖向间隔分布的安装定位孔111
＇
，通过穿过两个安装定位孔111
＇
的安装螺栓实现上格栅安装支架在前端模块上的固定以及横向定位，水平板12
＇
的前端设置上格栅安装孔121
＇
，通过穿过上格栅安装孔121
＇
的安装螺栓实现上格栅在上格栅安装支架上的固定；该方案存在以下问题：
3.1)安装螺栓需从水平板12
＇
下方纵向打入安装定位孔111
＇
和前端模块上的螺栓孔内，安装可视性差，不易在前端模块上装配上格栅安装支架；
4.2)安装定位孔111
＇
离上格栅安装孔121
＇
远，上格栅安装孔121
＇
的横向位置精度不易保证，从前向后插入上格栅时，上格栅容易在横向上遮挡上格栅安装孔121
＇
，不易在上格栅安装支架上装配上格栅，并对上格栅及前保险杠中部的横向位置精度有影响，进而影响上格栅及前保总成与周边零件的横向配合及整车前脸外观品质。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有的上格栅安装支架不易与前端模块和上格栅装配的问题，提供一种上格栅安装支架及车辆。
6.为解决上述技术问题，本实用新型实施例提供一种上格栅安装支架，包括支架本体，所述支架本体包括本体一段、本体二段和本体三段；
7.所述本体一段上竖向贯通地设有前端模块安装孔，所述前端模块安装孔用于穿设前端模块固定件；
8.所述本体一段的下侧设有定位面，所述定位面用于支撑在前端模块的支撑面上以实现所述本体一段与所述前端模块的竖向定位；
9.所述本体二段的一端连接于所述本体一段的前端，另一端连接于所述本体三段的后端；
10.所述本体三段上竖向贯通地设有上格栅安装孔，所述上格栅安装孔用于穿设上格栅固定件。
11.可选地，所述本体一段上设有分别位于所述前端模块安装孔前后两侧的前横向定位部和后横向定位部，所述前横向定位部和所述后横向定位部分别用于卡嵌于所述前端模块上的前卡槽和后卡槽内。
12.可选地，所述前横向定位部为形成于所述支架本体上的沉台式卡边。
13.可选地，所述沉台式卡边设于所述本体一段的前端；或者，所述沉台式卡边的后端设于所述本体一段的前端，前端设于所述本体二段的后端。
14.可选地，所述后横向定位部为自所述本体一段的后端向后延伸的卡舌。
15.可选地，所述前端模块安装孔为横向尺寸大于纵向尺寸的条形孔。
16.可选地，还包括用于导向上格栅的导向部，所述导向部的上表面具有自所述本体三段的前端向前下方弧形延伸的弧形导向面。
17.可选地，所述本体二段相对于所述本体一段的前端向下弯折，所述本体三段相对于所述本体二段的下端向上弯折。
18.可选地，所述支架本体上设有加强筋，所述加强筋的一端位于所述本体二段，另一端位于所述本体三段。
19.另一方面，本实用新型还提供了一种车辆，包括上格栅、前端模块和前述上格栅安装支架；
20.所述前端模块上设有所述支撑面和竖向延伸的第一固定孔，所述前端模块固定件穿设于所述前端模块安装孔和所述第一固定孔，并将所述支架本体固定于所述前端模块上；
21.所述上格栅上设有竖向延伸的第二固定孔，所述上格栅固定件穿设于所述上格栅安装孔和所述第二固定孔，并将所述上格栅固定于所述上格栅安装支架上。
22.本实用新型实施例提供的上格栅安装支架及车辆，与现有技术相比，将前端模块安装孔竖向贯通地设于本体一段，定位面支撑在支撑面上实现本体一段和前端模块的竖向定位时，前端模块安装孔可视，方便前端模块固定件穿设于前端模块安装孔，并将上格栅安装支架固定于前端模块上；定位面的设置，使得前端模块固定件将上格栅安装支架固定于前端模块后，前端模块更好地支撑上格栅安装支架，竖向位置精度高，减小上格栅安装孔离上格栅安装支架在前端模块上的定位处的距离，提升上格栅安装孔的位置精度，上格栅固定件易于穿设于上格栅安装孔，并将上格栅固定于上格栅安装支架上；提高上格栅的安装精度与效率，提升整车前脸上格栅与周边件配合精度。
附图说明
23.图1是现有上格栅安装支架的结构示意图；
24.图2是本实用新型一实施例提供的上格栅安装支架的结构示意图；
25.图3是图2所示上格栅安装支架的使用状态参考图；
26.图4是图2所示上格栅安装支架的两端分别装配于前端模块和上格栅后的截面图。
27.说明书中的附图标记如下：
28.1、上格栅安装支架； 11、支架本体；
29.111、本体一段； 1111、前端模块安装孔；
30.112、本体二段；
31.113、本体三段；1131、上格栅安装孔；
32.114、沉台式卡边；115、加强筋；116、加强翻边；
33.12、卡舌；13、导向部；
34.2、前端模块固定件；3、上格栅固定件；
35.4、上格栅；41、第二固定孔；
36.5、前端模块；51、第一固定孔；
37.11
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、竖直板；111
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、安装定位孔；12
＇
、水平板；121
＇
、上格栅安装孔。
具体实施方式
38.为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
39.本技术中的方向与车辆正常行驶时的方向一致，体现现有技术的图1中以及体现本技术实施例的图2至图4中，用x向表示前后方向(即纵向)，且方向箭头指向后方，用y向表示左右方向(即横向)，且方向箭头指向右方，用z向表示上下方向(即竖向)，且方向箭头指向上方。
40.如图2至图4所示，本实用新型实施例提供的上格栅安装支架1，包括支架本体11，支架本体11包括本体一段111、本体二段112和本体三段113；
41.本体一段111上竖向贯通地设有前端模块安装孔1111，前端模块安装孔1111用于穿设前端模块固定件2；
42.本体一段111的下侧设有定位面，定位面用于支撑在前端模块5的支撑面上以实现本体一段111与前端模块5的竖向定位；
43.本体二段112的一端连接于本体一段111的前端，另一端连接于本体三段113的后端；
44.本体三段113上竖向贯通地设有上格栅安装孔1131，上格栅安装孔1131用于穿设上格栅固定件3。
45.本实用新型实施例提供的上格栅安装支架，与现有技术相比，将前端模块安装孔1111竖向贯通地设于本体一段111，定位面支撑在支撑面上实现本体一段111和前端模块5的竖向定位时，前端模块安装孔1111可视，方便前端模块固定件2穿设于前端模块安装孔1111，并将上格栅安装支架1固定于前端模块5上；定位面的设置，使得前端模块固定件2将上格栅安装支架1固定于前端模块5后，前端模块5更好地支撑上格栅安装支架1，竖向位置精度高，减小上格栅安装孔1131离上格栅安装支架1在前端模块5上的定位处的距离，提升上格栅安装孔1131的位置精度，上格栅固定件3更容易穿过格栅安装孔1131，更精确地将上格栅4固定于上格栅安装支架1上；提高上格栅4的安装精度与效率，提升整车前脸上格栅4与周边件配合精度；
46.此外，本实施例提供的上格栅安装支架便于生产品质培育阶段，根据上格栅4及前保总成的下沉量及位置精度，通过对前端模块5的模具进行适配补偿而改变支撑面的高度位置，减少了设计及修模难度。
47.具体地，上格栅安装支架1为钣金支架，通过钣金材料的刚性保证上格栅安装支架1上的竖向安装点(即上格栅安装支架1与前端模块5之间的竖向安装点，以及上格栅安装支架1与上格栅4之间的竖向安装点)的刚度和稳定性。优选支架本体11的两侧设有加强翻边116，以增加支架本体11的强度。
48.具体地，前端模块5为注塑件，其支撑面的高度可以通过增减材料进行调整。
49.在一实施例中，本体一段111上设有分别位于前端模块安装孔1111前后两侧的前横向定位部和后横向定位部，前横向定位部和后横向定位部分别用于卡嵌于前端模块5上
的前卡槽和后卡槽内，分别限制本体一段111的一个横向自由度，以实现支架本体11在前端模块5上的横向定位，限制支架本体11横向平移或绕竖向旋转，使得前端模块固定件2更易穿设于前端模块安装孔1111，并将上格栅安装支架1固定于前端模块5上，还能提高上格栅安装孔1131的横向位置精度，方便上格栅4的装配及保证上格栅4的横向位置精度。
50.在一实施例中，如图2所示，前横向定位部为形成于支架本体11上的沉台式卡边114，结构简单，便于加工，沉台式卡边114卡嵌于前卡槽时，能够更好地限制支架本体11的横向平移或绕竖向旋转，沉台式卡边114还能起到加强支架本体11的作用。
51.具体地，沉台式卡边114为钣金上冲压形成的沉台，沉台卡接于前卡槽内，沉台的横向两侧边与前卡槽的横向两侧壁配合起到对支架本体11横向限位的作用。
52.在一实施例中，沉台式卡边114设于本体一段111的前端，使前横向定位部前移，能够更好地限制支架本体11的横向平移或绕竖向旋转，进一步提高上格栅安装孔1131的横向位置精度。
53.优选地，如图2所示，沉台式卡边114的后端设于本体一段111的前端，前端设于本体二段112的后端，进一步前移沉台式卡边114，进一步提高上格栅安装孔1131的横向位置精度，当本体二段112相对于本体一段111弯折时，沉台式卡边114还能增加本体二段112与本体一段111之间的弯折处的强度。
54.在一实施例中，如图2和图3所示，后横向定位部为自本体一段111的后端向后延伸的卡舌12，结构简单，便于加工，使后横向定位部后移，且增加后横向定位部的纵向尺寸，能够更好地限制支架本体11的横向平移或绕竖向旋转，进一步提高上格栅安装孔1131的横向位置精度。
55.优选地，沉台式卡边114的后端设于本体一段111的前端，前端设于本体二段112的后端，后横向定位部为自本体一段111的后端向后延伸的卡舌12，增大前横向定位部与后横向定位部的距离，横向定位稳定性更好，有效控制上格栅安装孔1131的横向位置精度。
56.在一实施例中，如图2所示，前端模块安装孔1111为横向尺寸大于纵向尺寸的条形孔，用于纵向定位前端模块固定件2。
57.前横向定位部和后横向定位部卡接于前端模块5，实现支架本体11在前端模块5上的横向定位，定位面支撑于支撑面，实现支架本体11在前端模块5上的竖向定位，前端模块固定件2穿设于前端模块安装孔1111和前端模块5，实现支架本体11在前端模块5上的纵向定位，紧固前端模块固定件2实现上格栅安装支架1与前端模块5的固定(即前端模块安装孔1111兼具安装和定位功能)，从而保证上格栅安装支架1的横向、纵向和竖向位置精度，保证上格栅安装孔1131的位置精度，从而既提升整车前脸上格栅4与周边件配合精度，又能露出前端模块5上的配合孔位(即后述的第一固定孔51)，满足上格栅安装支架1在前端模块5上的可视化安装。
58.在一实施例中，如图2所示，还包括用于导向上格栅4的导向部13，导向部13的上表面具有自本体三段113的前端向前下方弧形延伸的弧形导向面。
59.上格栅4装配时从前向后移动，设置具有弧形导向面的导向部13，便于引导上格栅4装配至上格栅安装支架1的上侧，易于安装上格栅4。
60.在一实施例中，如图2所示，本体二段112相对于本体一段111的前端向下弯折，本体三段113相对于本体二段112的下端向上弯折。此浅z形结构可以降低本体三段113的高度
位置，适应上格栅4的安装高度，相比于传统l形上格栅安装支架1，尺寸、重量及成本均得以减少。
61.在一实施例中，如图2所示，支架本体11上设有加强筋115，加强筋115的一端位于本体二段112，另一端位于本体三段113，加强筋的设置有利于改善支架本体11的承力强度。
62.另一方面，如图2至图4所示，本实用新型还提供了一种车辆，包括上格栅4、前端模块5和前述上格栅安装支架1；
63.前端模块5上设有支撑面和竖向延伸的第一固定孔51，前端模块固定件2穿设于前端模块安装孔1111和第一固定孔51，并将支架本体11固定于前端模块5上；
64.上格栅4上设有竖向延伸的第二固定孔41，上格栅固定件3穿设于上格栅安装孔1131和第二固定孔41，并将上格栅4固定于上格栅安装支架1上。
65.具体地，前端模块固定件2和上格栅固定件3为螺栓，第一固定孔51和第二固定孔41为螺栓孔。
66.以下对优选实施例的装配步骤进行详细说明：
67.1)将卡舌12插入前端模块5的后卡槽，沉台式卡边114卡入前端模块5的前卡槽，以通过卡舌12和沉台式卡边114一起限制上格栅安装支架1横向平移或绕竖向旋转；
68.2)将作为前端模块固定件2的螺栓穿设于前端模块安装孔1111和第一固定孔51，以限制上格栅安装支架1纵向平移；
69.3)拧紧前端模块固定件2，前端模块固定件2将上格栅安装支架1压紧于前端模块5上，定位面与支撑面保持面接触；如此将上格栅安装支架1准确地安装定位在前端模块5上，上格栅安装孔1131的位置精度得到很好地控制；
70.4)从前向后移动上格栅4，通过导向部13的导向作用使上格栅4搭接于上格栅安装支架1上侧；
71.5)将作为上格栅固定件3的螺栓穿设于第二固定孔41和上格栅安装孔1131，并拧紧上格栅固定件3，即完成上格栅4在上格栅安装支架1上的固定。
72.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。