一种快捷集装箱运输的专用车车体的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种快捷集装箱运输的专用车车体，其特征在于：它包括一个中梁组成、一对侧梁组成、一个中央横梁、一对双锁横梁组成、一对枕后单锁支撑结构、一对枕梁组成、一对端梁组成和一对枕前单锁支撑结构。在满足车长要求的基础上，可以有效增大车体结构的点头转动惯量，改善了高速运行中车辆的动力学稳定，解决车辆定距加长带来车体垂向刚度将降低的问题，同时在中梁的端部设置下刀把结构，可以满足车钩缓冲安装高度要求，合理匹配车体装载集装箱的数量，同时还能满足一车多种集装箱装载，提高了车辆长度的有效装载集装箱数量及运输效率，减少了车辆长度空间的浪费。本发明可以广泛用于快捷集装箱运输车辆制造中。
【专利说明】一种快捷集装箱运输的专用车车体
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种车体，特别是关于一种适用于快捷集装箱运输的专用车车体。
【背景技术】
[0002]2011年以来，我国提出了新的铁路发展战略，将进一步深化体制改革，转换经营机制，实施多元化经营，“重载、快捷”协调发展，即要将铁路线客货混跑的现状长期保持。由于结构设计有限不能无限制地重载，因此需要适当地补充一些快捷货车就是其一的车型。总结过去集装箱专用车发展历程和经验，车辆的蛇形临界速度、平稳性指标和振动加速度等评价运行品质的动力学指标对车辆定距最为敏感，也就是说车体前后两个心盘的间距直接影响行车的品质。现有的集装箱专用平车一般定距范围为8800mm?10920mm之间，这些车辆在空车状态下运行时，其蛇行失稳的临界速度值一般为140km/h?150km/h之间，所以现有的集装箱专用车设计的最高运行速度仅为120km/h。要在客货混跑铁路上运行快捷集装箱车，为最大限度地利用线路通过能力，快捷集装箱车的最高运行速度应达到160km/h，以现有车型要以160km/h速度运行，将会出现蛇行失稳的状况，即速度未达到160km/h车辆就会横向剧烈的摆动，且这种摆动不会由收敛趋于平稳，最终导致车辆脱轨等安全事故。研究表明，车辆定距在13500mm?14500mm范围时，车辆临界速度为最高，但是车辆定距加长带来的问题将使车体的垂向刚度降低。随之车辆加长，有可能造成装载两个标准20ft集装箱时造成长度空间的浪费，而装载三个标准20ft集装箱时其长度空间又不够，如何设计长定距车体的强度、刚度，以及如何合理匹配定距与装箱数量并综合考虑车辆自重，成为了快捷集装箱运输专用平车车体的技术难点。
[0003]另外，提高车辆蛇行失稳临界速度还可以采用旁承承载的车体结构，旁承摩擦阻力矩与合适的轴箱定位刚度相结合，能有效抑制转向架的蛇形运动，提高直线运行稳定性，降低运行时的横向加速度。目前在已有的铁路货车大多数采用心盘和旁承共同承载的形式，因此采用全旁承承载需要重新考虑牵枕结合部位的结构，以及旁承位置的传力。
【发明内容】
[0004]针对上述问题，本发明的目的是提供一种能改善车辆运行的稳定性，同时能够适应车辆高速运行、长定距、旁承承载的快捷集装箱运输的专用车车体。
[0005]为实现上述目的，本发明采取以下技术方案:一种快捷集装箱运输的专用车车体，其特征在于:它包括一个中梁组成、一对侧梁组成、一个中央横梁、一对双锁横梁组成、一对枕后单锁支撑结构、一对枕梁组成、一对端梁组成和一对枕前单锁支撑结构；
[0006]所述中梁组成为两端对称设置，它包括一对间隔设置的中梁腹板，在两中梁腹板的顶部中段连接有一中梁上盖板，所述中梁上盖板的两端间隔连接有一对牵引梁上盖板，在每一端所述中梁上盖板与所述牵引梁上盖板之间分别连接有一连接板；两所述中梁腹板的底部中部连接有一中梁下盖板，所述中梁下盖板的两侧分别连接一心盘垫板，所述心盘垫板两端分别连接一枕前加强板和枕后加强板，所述心盘垫板上连接一心盘或牵引座；两所述中梁腹板之间从中部向两端依次间隔设置有若干中央隔板、若干枕后隔板、若干枕中隔板和一枕前隔板，所述中梁腹板的两端相对侧壁上分别固定有一前从板座和一后从板座，并在所述前、后从板座上分别连接有一从板座磨耗板，所述前从板座与后从板座上方之间的所述中梁腹板上连接有一钩尾框压板及固定板；
[0007]两所述侧梁组成对称设置在所述中梁组成的两侧，每一所述侧梁组成包括一侧梁，在所述侧梁底部的一端分别连接一脚蹬；
[0008]所述中央横梁组成包括左右对称设置的两中央横梁，两所述中央横梁分别安装在所述中梁组成的中部两侧及两所述侧梁组成之间；每一所述中央横梁包括一横梁上盖板和一横梁下盖板，在所述横梁上盖板和横梁下盖板之间分别通过一横梁腹板支撑固定；
[0009]两所述双锁横梁组成对称设置在所述中央横梁的两侧，每一所述双锁横梁组成包括左右对称设置的两双锁横梁，两所述双锁横梁分别安装在所述中梁组成的两侧及两所述侧梁组成之间；每一所述双锁横梁包括一双锁横梁上盖板和一双锁横梁下盖板，在所述双锁横梁上盖板和双锁横梁下盖板之间，通过间隔设置的两所述双锁横梁腹板支撑固定，并在两所述双锁横梁腹板之间设置一双锁横梁辅助梁，在所述双锁横梁辅助梁的侧壁上间隔设置有一对锁闭工作架，对应所述锁闭工作架的中心，在所述双锁横梁上盖板上相应开设一对供锁闭装置伸缩的通孔；
[0010]两所述枕后单锁支撑结构对称设置在两所述双锁横梁组成的外侧，每一所述枕后单锁支撑结构包括左右对称设置的两枕后单锁支撑架，两所述枕后单锁支撑架安装在所述中梁组成的两侧及两所述侧梁组成之间；每一所述枕后单锁支撑架包括一枕后横梁，在所述枕后横梁上均连接一枕后顺梁，在所述枕后顺梁内侧壁的端部连接有一枕后顺梁支撑板，在所述枕后顺梁的外侧根部连接一锁闭工作架；
[0011]两所述枕梁组成分别对称连接在相应的两所述枕后单锁支撑结构上；每一所述枕梁组成包括一枕梁上盖板和一对枕梁下盖板，在所述枕梁上盖板和每一所述枕梁下盖板之间，通过一对枕梁腹板支撑固定，并在每一相对的所述枕梁腹板之间间隔设置有两旁承隔板，在每一所述枕梁下盖板外端的顶面分别固定连接一侧梁支撑板，在每一所述枕梁下盖板底面分别连接一旁承磨耗板、一旁承厚度调整板及一顶车垫板；对应每一所述锁闭工作架的中心，在所述枕梁上盖板上相应开设有一对供锁闭装置伸缩的通孔；
[0012]两所述端梁组成对称设置在两所述侧梁组成的两端，每一所述端梁组成包括一端梁，在所述端梁的顶面两端对称开设有一对通孔，所述端梁的中部外侧壁上设置有一车钩冲击座，所述车钩冲击座与所述中梁组成的端部连接，所述端梁两侧的内侧壁底部边缘分别连接一端梁下盖板；
[0013]两所述枕前单锁支撑结构前后两端分别连接在两所述端梁组成与两所述枕梁组成之间；每一所述枕前单锁支撑结构包括左右对称设置在所述中梁组成两侧的两枕前单锁支撑架，每一所述枕前单锁支撑架包括一枕前顺梁，在所述枕前顺梁中部的外侧壁上间隔设置有两枕前顺梁隔板，在同一侧壁的末端同时设置有一个锁闭工作架，且所述锁闭工作架的中心与所述端梁上的通孔对应，在所述枕前顺梁内侧壁的两端分别固定连接一枕前顺梁支撑板。
[0014]所述中梁腹板均采用大型H型钢烧切，所述中梁腹板与所述中梁上盖板、中梁下盖板、牵引梁上盖板、连接板组焊成多截面过渡形成箱型结构，所述中梁组成的两端部均设置一下刀把状结构的钩缓套口段，通过其内安装的所述前从板座、后从板座、从板座磨耗板、钩尾框压板以及固定板，形成了车钩缓冲装置的套口 ；所述中梁组成的总长在18300mm?18500mm范围内变化,两所述心盘或牵引座之间定距在13500mm?14500mm范围内变化。
[0015]所述侧梁采用热轧H型钢，其高度值在300mm?500mm范围内变化，所述侧梁与所述中梁腹板的长度相同，连接在两所述侧梁上的每一脚蹬为对角线设置。
[0016]所述中央横梁采用钢板加工组焊制成，所述双锁横梁组成的所述双锁横梁上盖板、所述双锁横梁下盖板和所述双锁横梁腹板均采用钢板加工制成，所述双锁横梁辅助梁采用槽型钢制成。
[0017]所述枕后横梁和所述枕后顺梁均采用槽钢加工制成，所述枕后顺梁支撑板采用钢板加工制成；所述枕后横梁为横向分布，每一所述枕后横梁的两端分别连接所述中梁组成和所述侧梁组成；所述枕后顺梁为纵向分布，两端分别连接于所述枕后横梁和所述枕梁腹板。
[0018]所述枕梁下盖板采用Z字型钢结构，该端部坐落于水平的所述心盘垫板上，使所述心盘垫板托住所述枕梁组成的端部；在所述旁承磨耗板和所述枕梁下盖板之间设置有所述旁承厚度调整板，所以枕梁腹板在所述侧梁下多设置出尾沿，所述尾沿分别连接所述枕梁下盖板和所述侧梁。
[0019]所述端梁采用钢板加工弯制呈L型，所述端梁采用钢板加工而成；所述枕前顺梁采用槽型钢制成，所述枕前顺梁隔板采用钢板切割制成，所述枕前顺梁的截面高度大于所述枕后顺梁的高度。
[0020]每一所述锁闭工作架均采用相同的#字形中央的钢结构，每一所述锁闭工作架的中心为装载集装箱的锁闭装置提供了空间，同时提供支撑，两所述枕后单锁支撑结构上分别连接的每一对所述锁闭工作架中心之间的间隔间距为11985mm ;在所述端梁组成下方横向设置的一对锁闭工作架与远离所述中央横梁的所述双锁横梁组成的一对所述锁闭工作架的中心间距为5853mm，靠近所述中央横梁相对一对两所述双锁横梁组成的所述锁闭工作架中心间隔的距离为5853mm，整个车体中左右对称的一对所述锁闭工作架间距均为2259mm，连接于每一所述双锁横梁腹板外端面的两锁闭工作架的中心间隔距离为279mm。[0021 ] 本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点:1、本发明由于将车体定距控制在13500mm?14500mm范围，长定距结构设置改善了车辆动力学性能，因此可以提高车辆蛇行临界速度，实现车辆运行速度为160km/h。2、本发明由于将车体长度控制在18300mm?18500mm范围，并根据长定距的动力学关键指标性能进行设置，合理匹配车体装载集装箱的数量，因此可以满足一车多种集装箱装载的要求，提高了集装箱装载及运输效率。3、本发明由于采用多截面大型H型钢过渡的箱形结构的中梁组成，使中梁组成具有较高的强度和刚度，解决车辆定距加长带来车体垂向刚度将降低的问题，同时在中梁的端部设置下刀把结构，因此还可以满足车钩缓冲安装高度要求。4、本发明由于将牵引梁长控制在1900mm?2500mm范围，在满足车长要求的基础上，可以有效增大车体结构的点头转动惯量，因此改善了高速运行中车辆的动力稳定性。5、本发明由于采用截面较大的枕梁为旁承承载结构，使枕梁宽度及枕梁高度均比传统枕梁增大2?3倍，因此提高枕梁结构的强度和刚度，为车辆垂向载荷全部作用于旁承提供了可靠的支撑结构。6、本发明由于在枕梁结构中将枕梁下盖板采用Z字型设置，因此使水平的枕梁下盖板端部和水平的心盘垫板配合降低了枕梁入位的难度，同时还能保证枕梁组装的形位公差。7、本发明由于在两枕梁腹板间对应旁承位置增设了两块旁承隔板，并在枕梁下盖板下平面设置有旁承磨耗板，使旁承磨耗板与转向架旁承接触，实现支撑垂向载荷的作用，该结构与传统结构相比，取消了铸造件旁承体的应用，且减少了旁承体的焊接工序，而直接采用枕梁组成作为旁承，使整体结构的强度和刚度增大，此处作为重要的承力点减少焊接还有利于提高疲劳寿命。8、本发明由于在枕前单锁支撑结构中将枕前顺梁选用槽型钢，其截面高度大于枕后顺梁，可以克服车体端部集装箱垂向载荷引起的、更大的附加弯矩，同时还可以最大限度地增大枕前结构的重量，因此提高了车体点头转动惯量，改善高速运行中车辆的稳定性。9、本发明选用小截面热轧H型钢为侧梁，其侧梁比传统用冷弯槽钢的侧梁刚度大，致使车体组装后的变形小，因此便于车体外观的控制。本发明可以广泛用于快捷集装箱运输车辆制造中。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1是本发明的立体结构示意图
[0023]图2是图1的主视示意图
[0024]图3是图1的俯视示意图
[0025]图4是图1的左视示意图
[0026]图5是本发明中梁组成顶面的结构示意图
[0027]图6是本发明中梁组成底面的结构示意图
[0028]图7是本发明中梁组成内部的结构示意图
[0029]图8是本发明侧梁组成的结构示意图
[0030]图9是本发明中央横梁的结构示意图
[0031]图10是本发明双锁横梁组成的结构示意图
[0032]图11是本发明枕后单锁支撑结构的示意图
[0033]图12是本发明枕梁组成的结构示意图
[0034]图13是本发明枕梁组成的旁承局部结构示意图
[0035]图14是本发明端梁组成的结构示意图
[0036]图15是本发明枕前单锁支撑结构的示意图
[0037]图16是传统枕梁组成入位结构示意图
【具体实施方式】
[0038]下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述。
[0039]如图1?图4所示，本发明包括一个中梁组成1、一对侧梁组成2、一个中央横梁3、一对双锁横梁组成4、一对枕后单锁支撑结构5、一对枕梁组成6、一对端梁组成7和一对枕前单锁支撑结构8。
[0040]如图5?图7所示，本发明的中梁组成I为两端对称设置，它包括一对间隔设置的中梁腹板11，在两中梁腹板11的顶部中段连接有一中梁上盖板12，在中梁上盖板12的两端间隔连接有一对牵引梁上盖板13，在每一端中梁上盖板12与牵引梁上盖板13之间分别连接有一连接板14。在两中梁腹板11的底部中部连接有一中梁下盖板15，在中梁下盖板15的两侧分别连接一心盘垫板16，心盘垫板16两端分别连接一枕前加强板17和一枕后加强板18。在心盘垫板16上连接一心盘或牵引座19。在两中梁腹板11之间从中部向两端依次间隔设置有若干中央隔板111、若干枕后隔板112、若干枕中隔板113和一枕前隔板114。在中梁腹板11的两端相对侧壁上分别固定有一前从板座115和一后从板座116,并在前、后从板座115、116上分别连接有一从板座磨耗板117，在前从板座115与后从板座116上方之间的中梁腹板11上连接有一钩尾框压板118及固定板119。
[0041]如图1、图8所示，本发明的两侧梁组成2对称设置在中梁组成I的两侧，每一侧梁组成2包括一侧梁21，在侧梁21底部的一端分别连接一脚蹬22。
[0042]如图1、图9所示，本发明的中央横梁组成3包括左右对称设置的两中央横梁，两中央横梁分别安装在中梁组成I的中部两侧及两侧梁组成2之间。每一中央横梁包括一横梁上盖板31和一横梁下盖板32，在横梁上盖板31和横梁下盖板32之间分别通过一横梁腹板33支撑固定。
[0043]如图1、图10所示，本发明的两双锁横梁组成4对称设置在中央横梁3的两侧，每一双锁横梁组成4包括左右对称设置的两双锁横梁，两双锁横梁分别安装在中梁组成I的两侧及两侧梁组成2之间。每一双锁横梁包括一双锁横梁上盖板41和一双锁横梁下盖板42，在双锁横梁上盖板41和双锁横梁下盖板42之间，通过间隔设置的两双锁横梁腹板43支撑固定，并在两双锁横梁腹板43之间设置一双锁横梁辅助梁44，在双锁横梁辅助梁44的侧壁上间隔设置有一对锁闭工作架45，对应锁闭工作架45的中心，在双锁横梁上盖板41上相应开设一对供锁闭装置伸缩的通孔46。
[0044]如图1、图11所示，本发明的两枕后单锁支撑结构5对称设置在两双锁横梁组成4的外侧，每一枕后单锁支撑结构5包括左右对称设置的两枕后单锁支撑架，两枕后单锁支撑架安装在中梁组成I的两侧及两侧梁组成2之间。每一枕后单锁支撑架包括一枕后横梁51，在枕后横梁51上均连接一枕后顺梁52，在枕后顺梁52内侧壁的端部连接有一枕后顺梁支撑板53，在枕后顺梁52的外侧根部连接一锁闭工作架54。
[0045]如图1、图12、图13所示，本发明的两枕梁组成6分别对称连接在相应的两枕后单锁支撑结构5上。每一枕梁组成6包括一枕梁上盖板61和一对枕梁下盖板62，在枕梁上盖板61和每一枕梁下盖板62之间，通过一对枕梁腹板63支撑固定，并在每一相对的枕梁腹板63之间间隔设置有两旁承隔板64，在每一枕梁下盖板62外端的顶面分别固定连接一侧梁支撑板65，在每一枕梁下盖板62底面分别连接一旁承磨耗板66、一旁承厚度调整板67及一顶车垫板68。对应每一锁闭工作架54的中心，在枕梁上盖板61上相应开设有一对供锁闭装置伸缩的通孔69。
[0046]如图1、图14所示，本发明的两端梁组成7对称设置在两侧梁组成2的两端。每一端梁组成7包括一端梁71，在端梁71的顶面两端对称开设有一对通孔72，端梁71的中部外侧壁上设置有一车钩冲击座73，车钩冲击座73与中梁组成I的端部连接，端梁71两侧的内侧壁底部边缘分别连接一端梁下盖板74。
[0047]如图1、图15所示，本发明的两枕前单锁支撑结构8前后两端分别连接在两端梁组成7与两枕梁组成6之间。每一枕前单锁支撑结构8包括左右对称设置在中梁组成I两侧的两枕前单锁支撑架，每一枕前单锁支撑架包括一枕前顺梁81，在枕前顺梁81中部的外侧壁上间隔设置有两枕前顺梁隔板82，在同一侧壁的末端同时设置有一个锁闭工作架83，且锁闭工作架83的中心与端梁71上的通孔72对应，在枕前顺梁81内侧壁的两端分别固定连接一枕前顺梁支撑板84。
[0048]上述实施例中，中梁腹板11均采用大型H型钢烧切，中梁腹板11与中梁上盖板12、中梁下盖板15、牵引梁上盖板13、连接板14组焊成多截面过渡形成箱型结构，并在中梁组成各横截面处相应分布不同高度的中央隔板111、枕后隔板112、枕中隔板113、枕前隔板114以获得较大的垂向刚度和强度。中梁组成I的两端部均设置一下刀把状结构的钩缓套口段，通过其内安装的前从板座115、后从板座116、从板座磨耗板117、钩尾框压板118以及固定板119，形成了车钩缓冲装置的套口，实现了装配车钩的高度空间要求。设计中梁组成I的总长在18300mm?18500mm范围内变化,两心盘或牵引座19之间定距在13500mm?14500mm范围内变化。厚板结构的心盘垫板17以及厚板压型的枕前加强板17和枕后加强板18，增强了枕中梁段的强度和刚度，保证车钩纵向作用力附加弯矩、枕外垂向力力臂增加所需的强度要求的同时，为枕梁组成6与中梁组成I的连接提供了高强度的连接结点。
[0049]上述实施例中，侧梁21采用截面较小的热轧H型钢，设计截面高度要根据集装箱的载重要求设置，其高度值在300mm?500mm范围内变化，侧梁21与中梁腹板11的长度相同。本发明采用的H型钢的侧梁21比传统用冷弯槽钢的侧梁刚度大，车体组装后的变形小，便于车体外观的控制，对组装中焊接变形的控制工艺要求不高或避免焊后调修工序。连接在两侧梁21上的每一脚蹬22为对角线设置(如图1所示)，以方便维护人员攀登上车。
[0050]上述实施例中，中央横梁3采用钢板加工组焊制成，其形状呈一对I型结构。
[0051]上述实施例中，双锁横梁组成4的双锁横梁上盖板41、双锁横梁下盖板42和双锁横梁腹板43均采用钢板加工制成，双锁横梁辅助梁44采用槽型钢制成。
[0052]上述实施例中，枕后横梁51和枕后顺梁52均采用槽钢加工制成。枕后顺梁支撑板53采用钢板加工制成。枕后横梁51为横向分布，每一枕后横梁51的两端分别连接中梁组成I和侧梁组成2。枕后顺梁52为纵向分布，两端分别连接于枕后横梁51和枕梁腹板63。两枕后单锁支撑结构5上分别连接的每一对锁闭工作架54。为增强此位置集装箱垂向载荷向枕梁组成6、乃至到侧梁组成2、中梁组成I的传递，克服垂向载荷附件与枕梁腹板63的弯矩，在枕后顺梁52与枕梁腹板63间增设了枕后顺梁支撑板53，其横向贴紧枕后顺梁52，垂向连接枕梁上盖板61、枕梁腹板63和枕梁下盖板62。枕后单锁支撑结构5上部由枕梁上盖板61覆盖，枕梁上盖板61具有的两侧翼沿坐落于其上使得集装箱垂向载荷更容易传递与枕梁组成6上，也增大局部刚度，避免集装箱作用点位置产生局部结构变形。
[0053]上述实施例中，如图13所示，两枕梁腹板63的间距比传统的两枕梁腹板间距增大2?3倍，同时枕梁腹板63的高度比传统的枕梁腹板的高度增大2?3倍，使增大的枕梁箱形截面能够适应旁承承受全部垂向载荷的作用要求。枕梁下盖板62采用Z字型钢结构，该端部坐落于水平的心盘垫板16上，使心盘垫板16托住枕梁组成6的端部，增大了该结点处的连接强度和刚度，可以克服旁承垂向载荷对枕梁组成6根部形成的力矩。端部水平的枕梁下盖板62还降低了枕梁组成6的入位组装的难度，比如:传统结构枕梁下盖板端部为斜面，心盘垫板也为斜面，当枕梁入位时心盘垫板与中梁的上翼面的套口间距hi可能比枕梁入位间距h2小，造成枕梁入位困难而必须采用锤击、火焰烘烤等工艺才能实现完全入位(如图16所示)。改进的Z字型枕梁下盖板62和水平的心盘垫板16配合(如图13所示)，不仅保证入位简单，同时还可以保证枕梁组成6在组装时的形位公差。两枕梁腹板63间对应旁承位置增设两块旁承隔板64,枕梁下盖板62下平面设置有旁承磨耗板66,旁承磨耗板66与转向架旁承接触，实现支撑垂向载荷的作用，该结构与传统结构相比，取消了铸造件旁承体的应用，且减少了旁承体的焊接工序，而直接采用枕梁组成6作为旁承，使整体结构的强度和刚度增大，此处作为重要的承力点减少焊接还有利于提高疲劳寿命。在旁承磨耗板66和枕梁下盖板62之间设置有旁承厚度调整板67，可以实现在车体的四个旁承磨耗板66下平面找平时调整厚度用。旁承磨耗板66、旁承厚度调整板67和枕梁下盖板62均采用带榫沉头螺栓和螺母实现紧固。由于枕梁腹板63高度增大，枕梁下盖板62低于侧梁21的下翼面，所以枕梁腹板63在侧梁21下多设置出尾沿，该尾沿分别连接枕梁下盖板62和侧梁21，和侧梁支撑板65 —样起到了支撑作用，尤其当顶车工况时，支撑作用有利于顶力作用于枕梁组成6，并传递到侧梁组成2上。千斤顶作用处的枕梁下盖板62上补焊有顶车垫板68。
[0054]上述实施例中，端梁71采用钢板加工弯制呈L型，端梁下盖板74采用钢板加工而成。端梁组成7既参与车体端部集装箱垂向载荷的传递，也参与车体纵向冲击力的传力。
[0055]上述实施例中，枕前顺梁81采用槽型钢制成，枕前顺梁隔板82采用钢板切割制成，锁闭工作架83结构尺寸与锁闭工作架45相同。枕前顺梁81的截面高度大于枕后顺梁52的高度，用以克服车体端部集装箱垂向载荷引起的、更大的附加弯矩，从而保证足够的刚度和强度，同时可以最大限度地增大枕前结构的重量而提高车体点头转动惯量，这样可以改善车辆动力学性性能。
[0056]上述实施例中，每一锁闭工作架45、54、83均采用相同的#字形中央的钢结构，每一锁闭工作架45、54、83的中心为装载集装箱的锁闭装置提供了空间，同时提供支撑。从整个车体的枕后单锁支撑结构5、枕前单锁支撑结构8、双锁横梁组成4的锁闭工作架45、54、83分布设计看，两对锁闭工作架54中心的间隔间距为11985mm，恰与一个40ft集装箱的两侧角件间距相等，该枕后单锁支撑结构5的设计实现了该车体中央装载I个40ft集装箱的工况。连接于每一双锁横梁腹板43外端面的两锁闭工作架45的中心间隔距离为279mm，两锁闭工作架45的中心间距也正是车体装载两个集装箱时相邻角件的间距。在端梁组成7下方横向设置有一对锁闭工作架83，其与远离中央横梁3的双锁横梁组成4的一对锁闭工作架45的中心间距为5853mm，单个20ft集装箱两侧的两侧角件间距也为5853mm，与相邻20ft集装箱的角件间距为297mm。靠近中央横梁3相对一对两双锁横梁组成4的锁闭工作架45中心间隔的距离为5853mm，也恰好为一个20ft集装箱两侧角件的间距。实现了整个车体顺排放置3个20ft集装箱的装载，或还可以满足同时顺排放置I个20ft集装箱和I个40ft集装箱的装载，实现了该车体多种装箱工况的装载。在整个车体中左右对称的一对锁闭工作架45、54、83间距均为2259mm，也恰为每一集装箱两横向角件的间距。
[0057]上述各实施例仅用于说明本发明，其中各部件的结构、连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本发明技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本发明的保护范围之外。
【权利要求】
1.一种快捷集装箱运输的专用车车体，其特征在于:它包括一个中梁组成、一对侧梁组成、一个中央横梁、一对双锁横梁组成、一对枕后单锁支撑结构、一对枕梁组成、一对端梁组成和一对枕前单锁支撑结构； 所述中梁组成为两端对称设置，它包括一对间隔设置的中梁腹板，在两中梁腹板的顶部中段连接有一中梁上盖板，所述中梁上盖板的两端间隔连接有一对牵引梁上盖板，在每一端所述中梁上盖板与所述牵引梁上盖板之间分别连接有一连接板；两所述中梁腹板的底部中部连接有一中梁下盖板，所述中梁下盖板的两侧分别连接一心盘垫板，所述心盘垫板两端分别连接一枕前加强板和枕后加强板，所述心盘垫板上连接一心盘或牵引座；两所述中梁腹板之间从中部向两端依次间隔设置有若干中央隔板、若干枕后隔板、若干枕中隔板和一枕前隔板，所述中梁腹板的两端相对侧壁上分别固定有一前从板座和一后从板座，并在所述前、后从板座上分别连接有一从板座磨耗板，所述前从板座与后从板座上方之间的所述中梁腹板上连接有一钩尾框压板及固定板； 两所述侧梁组成对称设置在所述中梁组成的两侧，每一所述侧梁组成包括一侧梁，在所述侧梁底部的一端分别连接一脚蹬； 所述中央横梁组成包括左右对称设置的两中央横梁，两所述中央横梁分别安装在所述中梁组成的中部两侧及两所述侧梁组成之间；每一所述中央横梁包括一横梁上盖板和一横梁下盖板，在所述横梁上盖板和横梁下盖板之间分别通过一横梁腹板支撑固定； 两所述双锁横梁组成对称设置在所述中央横梁的两侧，每一所述双锁横梁组成包括左右对称设置的两双锁横梁，两所述双锁横梁分别安装在所述中梁组成的两侧及两所述侧梁组成之间；每一所述双锁横梁包括一双锁横梁上盖板和一双锁横梁下盖板，在所述双锁横梁上盖板和双锁横梁下盖板之间，通过间隔设置的两所述双锁横梁腹板支撑固定，并在两所述双锁横梁腹板之间设置一 双锁横梁辅助梁，在所述双锁横梁辅助梁的侧壁上间隔设置有一对锁闭工作架，对应所述锁闭工作架的中心，在所述双锁横梁上盖板上相应开设一对供锁闭装置伸缩的通孔； 两所述枕后单锁支撑结构对称设置在两所述双锁横梁组成的外侧，每一所述枕后单锁支撑结构包括左右对称设置的两枕后单锁支撑架，两所述枕后单锁支撑架安装在所述中梁组成的两侧及两所述侧梁组成之间；每一所述枕后单锁支撑架包括一枕后横梁，在所述枕后横梁上均连接一枕后顺梁，在所述枕后顺梁内侧壁的端部连接有一枕后顺梁支撑板，在所述枕后顺梁的外侧根部连接一锁闭工作架； 两所述枕梁组成分别对称连接在相应的两所述枕后单锁支撑结构上；每一所述枕梁组成包括一枕梁上盖板和一对枕梁下盖板，在所述枕梁上盖板和每一所述枕梁下盖板之间，通过一对枕梁腹板支撑固定，并在每一相对的所述枕梁腹板之间间隔设置有两旁承隔板，在每一所述枕梁下盖板外端的顶面分别固定连接一侧梁支撑板，在每一所述枕梁下盖板底面分别连接一旁承磨耗板、一旁承厚度调整板及一顶车垫板；对应每一所述锁闭工作架的中心，在所述枕梁上盖板上相应开设有一对供锁闭装置伸缩的通孔； 两所述端梁组成对称设置在两所述侧梁组成的两端，每一所述端梁组成包括一端梁，在所述端梁的顶面两端对称开设有一对通孔，所述端梁的中部外侧壁上设置有一车钩冲击座，所述车钩冲击座与所述中梁组成的端部连接，所述端梁两侧的内侧壁底部边缘分别连接一端梁下盖板；两所述枕前单锁支撑结构前后两端分别连接在两所述端梁组成与两所述枕梁组成之间；每一所述枕前单锁支撑结构包括左右对称设置在所述中梁组成两侧的两枕前单锁支撑架，每一所述枕前单锁支撑架包括一枕前顺梁，在所述枕前顺梁中部的外侧壁上间隔设置有两枕前顺梁隔板，在同一侧壁的末端同时设置有一个锁闭工作架，且所述锁闭工作架的中心与所述端梁上的通孔对应，在所述枕前顺梁内侧壁的两端分别固定连接一枕前顺梁支撑板。
2.如权利要求1所述的一种快捷集装箱运输的专用车车体，其特征在于:所述中梁腹板均采用大型H型钢烧切，所述中梁腹板与所述中梁上盖板、中梁下盖板、牵引梁上盖板、连接板组焊成多截面过渡形成箱型结构，所述中梁组成的两端部均设置一下刀把状结构的钩缓套口段，通过其内安装的所述前从板座、后从板座、从板座磨耗板、钩尾框压板以及固定板，形成了车钩缓冲装置的套口 ；所述中梁组成的总长在18300mm~18500mm范围内变化，两所述心盘或牵引座之间定距在13500mm~14500mm范围内变化。
3.如权利要求1所述的一种快捷集装箱运输的专用车车体，其特征在于:所述侧梁采用热轧H型钢，其高度值在300mm~500mm范围内变化，所述侧梁与所述中梁腹板的长度相同，连接在两所述侧梁上的每一脚蹬为对角线设置。
4.如权利要求1所述的一种快捷集装箱运输的专用车车体，其特征在于:所述中央横梁采用钢板加工组焊制成，所述双锁横梁组成的所述双锁横梁上盖板、所述双锁横梁下盖板和所述双锁横梁腹板均采用钢板加工制成，所述双锁横梁辅助梁采用槽型钢制成。
5.如权利要求1所述的一种快捷集装箱运输的专用车车体，其特征在于:所述枕后横梁和所述枕后顺梁均采用槽钢加工制成，所述枕后顺梁支撑板采用钢板加工制成；所述枕后横梁为横向分布，每一所述枕后横梁的两端分别连接所述中梁组成和所述侧梁组成；所述枕后顺梁为纵向分布，两端分别连接于所述枕后横梁和所述枕梁腹板。
6.如权利要求1或2或3或4或5所述的一种快捷集装箱运输的专用车车体，其特征在于:所述枕梁下盖板采用Z字型钢结构，该端部坐落于水平的所述心盘垫板上，使所述心盘垫板托住所述枕梁组成的端部；在所述旁承磨耗板和所述枕梁下盖板之间设置有所述旁承厚度调整板，所以枕梁腹板在所述侧梁下多设置出尾沿，所述尾沿分别连接所述枕梁下盖板和所述侧梁。
7.如权利要求1或2或3或4或5所述的一种快捷集装箱运输的专用车车体，其特征在于:所述端梁采用钢板加工弯制呈L型，所述端梁采用钢板加工而成；所述枕前顺梁采用槽型钢制成，所述枕前顺梁隔板采用钢板切割制成，所述枕前顺梁的截面高度大于所述枕后顺梁的高度。
8.如权利要求1或2或3或4或5所述的一种快捷集装箱运输的专用车车体，其特征在于:每一所述锁闭工作架均采用相同的#字形中央的钢结构，每一所述锁闭工作架的中心为装载集装箱的锁闭装置提供了空间，同时提供支撑，两所述枕后单锁支撑结构上分别连接的每一对所述锁闭工作架中心之间的间隔间距为11985mm ;在所述端梁组成下方横向设置的一对锁闭工作架与远离所述中央横梁的所述双锁横梁组成的一对所述锁闭工作架的中心间距为5853mm，靠近所述中央横梁相对一对两所述双锁横梁组成的所述锁闭工作架中心间隔的距离为5853mm，整个车体中左右对称的一对所述锁闭工作架间距均为2259mm，连接于每一所述双锁横梁腹板外端面的两锁闭工作架的中心间隔距离为279mm。
9.如权利要求6所述的一种快捷集装箱运输的专用车车体，其特征在于:每一所述锁闭工作架均采用相同的#字形中央的钢结构，每一所述锁闭工作架的中心为装载集装箱的锁闭装置提供了空间，同时提供支撑，两所述枕后单锁支撑结构上分别连接的每一对所述锁闭工作架中心之间的间隔间距为11985mm ;在所述端梁组成下方横向设置的一对锁闭工作架与远离所述中央横梁的所述双锁横梁组成的一对所述锁闭工作架的中心间距为5853mm，靠近所述中央横梁相对一对两所述双锁横梁组成的所述锁闭工作架中心间隔的距离为5853mm，整个车体中左右对称的一对所述锁闭工作架间距均为2259mm，连接于每一所述双锁横梁腹板外端面的两锁闭工作架的中心间隔距离为279mm。
10.如权利要求7所述的一种快捷集装箱运输的专用车车体，其特征在于:每一所述锁闭工作架均采用相同的#字形中央的钢结构，每一所述锁闭工作架的中心为装载集装箱的锁闭装置提供了空间，同时提供支撑，两所述枕后单锁支撑结构上分别连接的每一对所述锁闭工作架中心之间的间隔间距为11985mm ;在所述端梁组成下方横向设置的一对锁闭工作架与远离所述中央横梁的所述双锁横梁组成的一对所述锁闭工作架的中心间距为5853mm，靠近所述中央横梁相对一对两所述双锁横梁组成的所述锁闭工作架中心间隔的距离为5853mm，整个车体中左右对称的一对所述锁闭工作架间距均为2259mm，连接于每一所述双锁横梁腹板外端面的两.锁闭工作架的中心间隔距离为279mm。
【文档编号】B61F1/08GK103465921SQ201310409180
【公开日】2013年12月25日 申请日期:2013年9月10日 优先权日:2013年9月10日
【发明者】孙晓云, 关雪梅, 杨兆春, 杨传丰, 朱丽, 兰叶, 王武建, 张忠, 田川, 张瑞增, 李艳琴 申请人:南车二七车辆有限公司