一种内凹式自卸车前板的制作方法

本发明涉及自卸车车箱部分，尤其涉及一种内凹式自卸车前板。

背景技术：

自卸车前板是车箱的一个组成部分，用于将货厢的侧板、底板连接成一个整体，前顶自卸车前板还起到安装举升油缸的作用，内凹式自卸车前板可以解决不影响整车总长时油缸的安装。

现有的内凹式自卸车前板，多采用一块内凹板和两块背板及加强筋焊接而成的主体式结构，如图1和图2所示，为现有技术中内凹自卸车前板，由内凹板1及连接于内凹板1左右两侧的第一背板2、第二背板3构成，然后在两背板上及内凹板1凹腔内加装有竖向加强筋4及横向加强筋5；这种结构存在：零件数量多，材料浪费大，车重增加；焊接部位多变形量大，外部焊缝多影响美观；工艺复杂，生产效率低，制造成本高等缺陷。

技术实现要素：

为克服现有内凹自卸车前板具有零件数量多，工艺复杂，制造成本高的技术缺陷，本发明提出一种内凹式自卸车前板。

为此，本发明的技术方案为：一种内凹式自卸车前板，由内凹板及连接于内凹板左右两侧的第一背板、第二背板构成，其特征在于：所述内凹板的凹腔内拐角为斜角，内凹板左右两侧的沿边分别向外弯折成型有连接端。

对上述技术方案进一步的限定，所述连接端内腔的截面为矩形。

对上述技术方案进一步的限定，所述内凹板由钢板通过辊压或冲压成型方式一次成型。

对上述技术方案进一步的改进，所述内凹板的凹腔内设有2～4个横向加强筋，横向加强筋为横向的加强板。

有益效果：本发明，通过在内凹板的两侧沿边设有连接端及凹腔内拐角改为斜角，这样增强了强度及增加了车箱容积，并具有减少了焊接工艺，节省材料，减轻车重的优点；本发明使用零件数量少，工艺简单，生产成本低，便于推广使用。

附图说明

图1为背景技术中现有内凹自卸车前板的主视图。

图2为背景技术中现有内凹自卸车前板的仰视图。

图3为本发明主视图。

图4为本发明仰视图。

图5为本发明左视图。

图6为本发明另一种结构示意图。

图中标号为：1是内凹板，2是第一背板，3是第二背板，4是竖向加强筋，5是横向加强筋，6是斜角，7是连接端，8是加强板，9是举升油缸座。

具体实施方式

如图3、图4和图5所示，一种内凹式自卸车前板，包括内凹板，内凹板1中部为凹腔，凹腔内拐角为斜角6，凹腔能容纳举升油缸；内凹板1左右两侧的沿边分别向外弯折成型有连接端7，内凹板1两侧的连接端7通过焊接方式分别与第一背板2、第二背板3连接；这样的结构增加了前板的强度，同时增加了车箱的容积。

如图3所示，所述内凹板由钢板通过辊压或冲压成型方式一次成型，这样增加了前板的强度及车箱的容积，减少了用料及工艺步骤。

如图3所示，所述连接端内腔的截面为矩形，这样增加了前板的强度及车箱的容积，且内凹板两侧的连接端尺寸及形状可以进行任意调整。

如图6所示，所述内凹板的凹腔内设有3个横向加强筋，横向加强筋为横向的加强板，加强板厚度可根据车型需求进行调整，这样增加了前板的强度和容积，减少了用料及工艺步骤。

本发明中所述内凹板的两侧连接端可以根据实际需求进行尺寸及形状的调整；所述内凹板凹腔内的斜角形状及尺寸可以根据实际需求进行调整。