一种装配式主板运输车的制作方法

本实用新型涉及一种用于工业及建材领域的辅助运输车辆，特别地涉及一种在装配式建筑主板生产线上用于运送主板的运输车。

背景技术：

本实用新型所记载的“主板”指的是装配式建筑中的楼层板，由冷弯型材组装而成的框架式结构。

在装配式建筑主板的生产过程中，经常需要将主板从一个工位移动至另一个工位。现有技术中，通过使用以下的方式来实现上述功能，其一，是采用叉车运送，该方式实际实施过程中受主板长宽大小及场地限制较大，不易实现快速可靠的转移，其二，是采用两辆小车分别置于主板两端，该方式安全性较低；其三，是采用大的自制车辆，将所需要运输的主板整体放置在这样的大型自制车辆上加以运送，而这一方式又存在不够灵活且对场地要求较高的问题。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供一种操作简单、灵活可靠、运送效率高、节省人力、场地要求较低的主板运输车。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

本实用新型所述装配式主板运输车，包括安装板、主板固定板以及至少两个滚轮，其中，所述主板固定板以及所述滚轮分别地安装于所述安装板的上、下表面，所述主板固定板上开设有用以部分地容置所述主板的固定槽。

进一步地，所述主板固定板呈直角状，在所述主板固定板上所开设的所述固定槽呈直角，用以容置所述主板的其中一个角。

进一步地，在所述安装板的上表面上设置有两个所述主板固定板，所述主板固定板呈垂直状态设置，所述两个主板固定板上所开设的所述固定槽也呈垂直状态，用以分别地容置组成所述主板的其中一个角的两个边,在所述安装板的下表面上设置有两个所述滚轮，所述滚轮的安装位置与所述两个主板固定板的安装位置相对应。

进一步地，所述安装板呈正方形，两个所述主板固定板分别地安装于所述安装板的两个对角。

进一步地，在所述主板固定板的所述固定槽的两侧还分别设置有固定壁，而在所述固定壁靠近所述固定槽的一侧设有导向斜边。

进一步地，在所述安装板上还设置有多个固定杆组件，所述固定杆组件包括有提升机构以及设置于所述提升机构底部的固定底座，所述固定底座在所述提升机构的作用下得以升高或降低。

进一步地，所述提升机构包括杆套、调节块以及固定杆，其中，所述杆套的一端固定于所述安装板的下表面，所述固定杆自下而上地穿过所述杆套以及开设于所述安装板上的第一通孔，所述固定杆的底端设置有所述固定底座，所述固定杆的顶端由所述开设于所述安装板上的第一通孔中穿出，并且通过滑块连接于所述调节块的中部，所述调节块能够相对于所述固定杆自由转动，当所述调节块与所述固定杆垂直时，所述固定底座被提起，而当所述调节块沿所述固定杆的方向延伸时，所述固定底座被放下。

进一步地，所述提升机构还包括能够套设于所述固定杆外侧的第一弹簧，套设有第一弹簧的所述固定杆自下而上地穿过所述杆套以及开设于所述安装板上的第一通孔，在所述固定杆靠近所述固定底座的位置设置有限位装置，所述第一弹簧的两端分别地由所述安装板的下表面和所述限位装置限位。

进一步地，所述调节块上开设有凹槽，在所述凹槽的两侧分别地形成有调节块侧壁面，在所述两个调节块侧壁面上分别地开设有相互对齐的通孔，并且位于所述调节块的中心位置，在所述固定杆的顶端设置有能够插设于所述凹槽中的连接片，在所述连接片的正、反两面靠近顶端的位置分别地设置有所述滑块，所述滑块距离所述固定杆的顶端的距离大于所述调节块的所述通孔到所述凹槽的开口位置的距离。

进一步地，所述通孔为所述长形通孔，该长形通孔的延伸方向与所述调节块的延伸方向相同。

进一步地，所述提升机构还包括在设置于所述调节块与所述安装板的上表面之前的垫块，所述垫块上开设有与开设于所述安装板上的第一通孔相对应的垫块通孔，而在所述垫块上的表面还开设限位导槽，用以限制并引导所述调节块的运动方向。

进一步地，在所述安装板的下表面上还安装有支撑滚轮组件。

进一步地，所述支撑滚轮组件包括支撑滚轮、座板、平行设置的两根导向杆以及分别地套设于所述导向杆上的两根第二弹簧，其中，所述支撑滚轮安装于所述座板的中部，在所述座板的两侧分别开设有一个座板通孔，所述导向杆的一端固定于所述安装板，而另一端从所述座板通孔中穿出，并于该侧端部设置有限位片，所述限位片的尺寸大于所述座板通孔的尺寸。

进一步地，所述支撑滚轮组件还包括进一步地包括连接杆，所述连接杆的一端与所述座板的上表面连接，其另一端为自由端，在所述安装板上开设有与所述连接杆的横截面相对应的第二通孔。

本实用新型还提供了一种装配式主板运输系统，包括四个如上文所述的装配式主板运输车。

本实用新型所述的装配式主板运输车的用以容置主板的主板固定板上都开设有固定槽，设置于同一运输车安装板上的一个或多个主板固定板上所开设的固定槽可以同时部分地容置所述主板的一个直角的两条边，这一结构不但可以有效地防止在运轮过程中主板从所述主板固定板上滑落，也可以减少所述主板在固定槽中相对位移，减少其与固定槽槽壁的碰撞；其二，每一个所述装配式主板运输车上都设置了固定杆组件，可以在装卸主板时固定运输车的位置，防止其发生位移，使主板的装卸可以更为顺利的完成；其三，每一个所述装配式主板运输车上都设置有支撑滚轮组件，增加了所述运输车与行走面之间的支撑点，防止运输车发生倾倒；其四，所述装配式主板运输车的体积小巧、结构简单，可以更为灵活地运用于更多的复杂或狭小空间。

附图说明

从对说明本实用新型的主旨及其使用的优选实施例和附图的以下描述来看，本实用新型的以上和其它目的、特点和优点将是显而易见的，在附图中：

图1示出了本实用新型所述的装配式主板运输车的主视图；

图2示出了本实用新型所述的装配式主板运输车的俯视图；

图3示出了本实用新型所述的装配式主板运输车的仰视图；

图4示出了本实用新型所述的装配式主板运输车的立体图；

图5示出了本实用新型所述的支撑滚轮组件的主视图；

图6示出了使用本实用新型所述的装配式主板运输车运输主板的示意图。

【主要元件符号说明】

安装板1 第二通孔11

主板固定板2

固定槽21 固定壁22 导向斜边23

滚轮3

主板4

固定杆组件5

固定底座51 杆套52 第一弹簧53

调节块54

凹槽541 调节块侧壁面542 通孔543

固定杆55 限位装置56 滑块57

连接片58

垫块59 限位导槽591

支撑滚轮组件6

支撑滚轮61 座板62

导向杆63 限位片631

第二弹簧64 连接杆65

具体实施方式

下面，将结合附图1-6对本实用新型所述的装配式主板运输车进行说明。

如图1所示，本实用新型所述的装配式主板运输车，包括安装板1、主板固定板2以及至少两个滚轮3，其中，所述主板固定板2以及所述滚轮3分别地安装于所述安装板1的上、下表面，所述主板固定板2上开设有用以部分地容置所述主板4的固定槽21。其中，优选地，所述固定槽21可以容置所述主板4的相邻的两条边的部分结构。

在本实用新型的一个优选的实施方式中，所述主板固定板2呈直角状，相应地，在所述主板固定板2上所开设的所述固定槽21呈直角，用以容置所述主板4的其中一个角。进一步地，为了保证所述呈直角形状的固定槽能够将所述主板4的其中一个角空置于其中，所述呈直角形状的固定槽的两条边的宽度分别地大于或等于组成容置于其中的主板4的一个直角的两条边的宽度，所述固定槽21的两条边的宽度相同或不相同，均无不可。

而在如图1-2所示出的本实用新型的一个更优选的实施方式中，在所述安装板1的上表面上呈分开状的设置有两个所述主板固定板2，所述主板固定板2呈垂直状态设置，所述两个主板固定板2上所开设的所述固定槽21也呈垂直状态，用以分别地容置组成所述主板4的其中一个角的两个边，为了保证所述呈直角形状的固定槽能够将所述两条边部分地空置于其中，所述两个固定槽的宽度分别地与部分地容置于其中两条边的宽度相对应，所述两条边的宽度相同或不相同，均无不可。

优选地，所述主板固定板2通过螺栓连接的方式固定于所述安装板1的上表面。

优选地，为了更进一步地提高本实用新型所述的装配式主板运输车对于其所使用的场地的适应性，将所述安装板自身的重量所述安装板可以为直角等腰三角形、正方形或其它任何形状。

更优选地，在本实用新型的一个优选的实施方式中，所述安装板1的呈类正方形状，其为在一个正方形的两个相对的直角位置分别地被裁去一个直角三角形，从而形成如图1所示的安装板1的形状。进一步地，在该实施方式中，所述安装板的另外两个相对的直角位置分别地所述主板固定板2。两个所述主板固定板2呈彼此垂直状态分离设置，相应地，所述两个主板固定板2上所开设的所述固定槽21也呈垂直状态，用以分别地容置组成所述主板4的其中一个角的两个边，为了保证所述呈直角形状的固定槽能够将所述两条边部分地容置于其中，所述两个固定槽21的宽度分别地与部分容置于其中的边的宽度相对应。而更优选地，在所述安装板1的下表面上设置有两个所述滚轮3，所述两个滚轮3的安装位置与所述两个主板固定板2的安装位置相对应。考虑到本实用新型所述的运输车的灵活性，所述滚轮3均为万向滚轮。

再进一步地，如图1、2所示，为了防止在运输过程中主板的边从固定槽3中滑出，在所述主板固定板2的所述固定槽21的两侧还分别设置有固定壁22；而又为了让所述装配式主板的边可以更顺利地进被放置到与之相对应的所述固定槽21中，在所述固定壁22靠近所述固定槽21的一侧设有导向斜边23。

同时，本实用新型所述的装配式主板运输车的所述安装板1上还设置有多个固定杆组件5，所述固定杆组件5包括有提升机构以及设置于所述提升机构底部的固定底座51，所述固定底座51在所述提升机构的作用下得以升高或降低。当所述固定底座51在所述提升机构的作用下被放下时，所述装配式主板运输车可以被固定于所述装配式主板运输车所在的行走平面上，而当所述固定底座51在所述提升机构的作用下被提起时，所述装配式主板运输车得可以在所述行走平面上自由行走。

具体地，所述提升机构包括杆套52、调节块54以及固定杆55，其中，所述杆套52的一端固定于所述安装板1的下表面，所述固定杆55自下而上地穿过所述杆套52以及开设于所述安装板1上的第一通孔11，所述固定杆55的底端设置有所述固定底座51，在所述固定杆55的顶端进一步地设置有连接片58，在所述连接片58的正、反两面靠近顶端的位置分别地设置有所述滑块57，所述调节块54上开设有凹槽541，在所述凹槽541的两侧分别地形成有调节块侧壁面542，在所述两个调节块侧壁面542上分别地开设有相互对齐的用以穿设所述滑块57的通孔543，所述通孔543位于所述调节块54的中心位置，所述连接片58能够插设于所述凹槽541中，并通过所述滑块57将所述连接片58连接于所述调节块54的中部，并且所述滑块57距离所述固定杆55的顶端的距离大于所述调节块54的所述通孔543到所述凹槽541的开口位置的距离，而所述滑块57距离所述连接片58的顶端的距离则小于所述通孔543到所述凹槽541槽底的距离，从而使得所述调节块54能够相对于所述固定杆55自由转动，当所述调节块54与所述固定杆55垂直时，所述固定底座51被提起，而当所述调节块54沿所述固定杆55的方向延伸时，所述固定底座51被放下。

进一步地，所述提升机构还进一步骤地包括在设置于所述调节块54与所述安装板1的上表面之间的垫块59，所述垫块59上开设有与开设于所述安装板1上的第一通孔(未示出)相对应的垫块通孔，而在所述垫块59上的表面还开设限位导槽591，用以限制并引导所述调节块54的运动方向。

优选地，所述垫块59通过螺栓连接的方式固定于所述安装板1的下表面。

而如图1、2所示，在本实用新型的一个优选的实施方式中，在所述安装板1上设置有两个固定杆组件5，所述固定杆组件5包括有提升机构以及设置于所述提升机构底部的固定底座51，所述固定底座51在所述提升机构的作用下得以升高或降低。当所述固定底座51在所述提升机构的作用下被放下时，所述装配式主板运输车可以被固定于所述装配式主板运输车所在的行走平面上，而当所述固定底座51在所述提升机构的作用下被提起时，所述装配式主板运输车得可以在所述行走平面上自由行走。所述提升机构包括杆套52、第一弹簧53、调节块54、固定杆55以及垫块59，其中，所述杆套52的一端固定于所述安装板1的下表面，所述第一弹簧53套设于所述固定杆55外侧，所述垫块59设置于所述调节块54与所述安装板1的上表面之间，并开设有与开设于所述安装板1上的第一通孔(图中未示出)相对应的垫块通孔，所述第一弹簧53套设于所述固定杆55外侧，套设有该第一弹簧53的所述固定杆55自下而上地穿过所述杆套52、第一通孔(图中未示出)以及垫块通孔，所述固定杆55的底端设置有所述固定底座51，并在其靠近所述固定底座51的位置设置有限位装置56，所述第一弹簧53的两端分别地由所述安装板1的下表面和所述限位装置56限位，在所述固定杆55的顶端进一步地设置有连接片58，在所述连接片58的正、反两面靠近顶端的位置分别地设置有所述滑块57，所述调节块54上开设有凹槽541，在所述凹槽541的两侧分别地形成有调节块侧壁面542，在所述两个调节块侧壁面542上分别地开设有相互对齐的用以穿设所述滑块57的长形通孔543，所述长形通孔543位于所述调节块54的中心位置，并且具有与所述调节块54的延伸方向相同的延伸方向，所述连接片58能够插设于所述凹槽541中，并通过所述滑块57将所述连接片58连接于所述调节块54的中部，并且所述滑块57距离所述固定杆55的顶端的距离大于所述调节块54的所述长形通孔543到所述凹槽541的开口位置的距离，而所述滑块57距离所述连接片58的顶端的距离则小于所述长形通孔543到所述凹槽541槽底的距离，在所述垫块59上的表面还开设限位导槽591，所述限位导槽591的宽度与所述调节块54的两个调节块侧壁面542的外表面之间的间距相对应，从而使得所述调节块54能够在所述限位导槽591所限定的方向上相对于所述固定杆55自由转动，当所述调节块54与所述固定杆55垂直时，所述固定底座51被提起(如图1中靠右侧的固定杆组件所示出的状态)，而当所述调节块54沿所述固定杆55的方向延伸时，所述固定底座51被放下(如图1中靠左侧的固定杆组件所示出的状态)。在该优选的实施方式中，所述第一弹簧53被套设于所述固定杆55的外侧，从而在每一次所述第一弹簧53被压缩后，实现对于所述固定杆的弹性复位。

在实际使用时，当需要固定所述装配式主板运输车时，作业人员向上提起所述调节块54，并将其旋转到与所述固定杆55同向延伸，再将所述调节块54置于所述垫块59的限位导槽591中，此时，所述固定底座51被提起；而当需要解除上述固定时，则需要作业人员再次向上提起所述调节块54，并将其旋转到与所述固定杆55相垂直的方向，再将所述调节块54置于所述垫块59的限位导槽591中，此时，所述固定底座51被提起，从而解除固定。

同时，为了给予本实用新型所述的装配式主板运输车更好支撑，在本实用新型所述的装配式主板运输车的所述安装板1的下表面还进一步骤地安装有支撑滚轮组件6。

具体地，如图5所示，所述支撑滚轮组件6包括支撑滚轮61、座板62、平行设置的两根导向杆63以及分别地套设于所述导向杆63上的两根第二弹簧64，其中，所述支撑滚轮61安装于所述座板62下表面的中部，在所述座板62的两侧分别开设有座板通孔，所述导向杆63的一端固定于所述安装板1，而另一端从所述座板通孔中穿出，并于该侧端部设置有限位片631，所述限位片的尺寸大于所述座板通孔的尺寸，以防止所述导向杆63从所述座板通孔中脱离。

进一步地，所述支撑滚轮组件6还包括连接杆65，所述连接杆的一端与所述座板62的上表面连接，其另一端为自由端，在所述安装板1上开设有与所述连接杆的横截面相对应的第二通孔11。

当本实用新型所述运输车在不平坦的行走面的行走时，所述支撑滚轮组件6的所述支撑滚轮61在该支撑滚轮组件6的作用下，保持与行走面相接触的状态。具体地，当所述运输车被放置于平坦的行走面上时，所述支撑滚轮61与座板62相对于所述安装板1向上提升，所述导向杆63突出于所述座板的下表面，所述第二弹簧64在所述安装板1与所述座板62的共同作用下压缩；当所述运输车的支撑滚轮组件6经过突起的行走面时，所述支撑滚轮61与座板62相对于所述安装板1进一步地向上提升，相应地所述导向杆63也更进一步地突出于所述座板的下表面，所述第二弹簧64在所述安装板1与所述座板62的共同作用下发生更大程度的压缩，此时，所述连接杆65也随所述支撑滚轮61与座板62一共向上提升，当其提升到一定程度时，其顶端可由所述第二通孔11中穿出；反之，当所述运输车的支撑滚轮组件6经过凹陷的行走面时，所述支撑滚轮61与座板62在已经呈压缩状态的所述第二弹簧64的弹性作用下相对于所述安装板1下降，从而得以保持与行走面的贴合。当然，由于在所述导向杆63的另一端设置有限位片631来防止所述导向杆63从所述座板通孔中脱离，所述座板62相对于安装板1存在一个可以下降到的最低点，此时，倘若行走面还再进一步的降低，则所述支撑滚轮61可会与所述行走面分离。

优选地，考虑到本实用新型所述的运输车的灵活性，所述支撑滚轮61均为万向滚轮。

如图6所示，本实用新型还提供有一种装配式主板运输系统，该系统包括四个如上文所述的装配式主板运输车。

在实际装配式主板的运输过程中，作业人员将四个如上文所述的装配式主板运输车分别置于装配式主板的四个角，通过每一个所述装配式主板运输车上的提升机构，将所述四个装配式主板运输车逐一固定，将所述装配式主板4的四个角分别置于四个装配式主板运输车的主板固定板2的固定槽21中，调节提升机构，以解除所述四个装配式主板运输车的固定，从而将所述装配式主板4推送至下一工序。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。