汽车轮胎随行装配系统的制作方法

本发明涉及汽车制造设备技术领域，尤其是一种用于汽车轮胎装配的系统。

背景技术：

现有的生产线上轮胎装配方式主要有两种：

1.轮胎放置于工装内由叉车周转至生产线边摆放到指定位置，人工搬取轮胎并将轮胎安装孔与轮毂上的螺杆对齐推入，最后拧紧轮胎；

2.通过输送线将轮胎输送到生产线边并进行翻转，用助力机械手辅助抓取轮胎和对位。这两种方式存在以下不足：

1.人工搬取轮胎进行装配的方式劳动强度大，人工取胎时间长，步行距离长，装配效率低，并且线边需要很大一块场地堆放轮胎，物流周转频次密集，多车型混线时容易造成装错胎；

2.助力机械手辅助装配轮胎的方式需要人工操作机械手取胎，每次装配完成都需要返回接胎点进行接胎，来回步行距离长，存在时间浪费；

3.助力机械手辅助装配对操作人员的熟练度要求较高，新员工在短时间内难以熟练操作助力机械手，需要较长的时间培训员工。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种汽车轮胎随行装配系统，它可以解决生产效率低，容易出错的问题。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种汽车轮胎随行装配系统，包括设有直线轨道的固定装置，所述固定装置下端连接有吊装装置连接杆，所述吊装装置连接杆与用于将白车身吊起的吊装装置连接，在所述吊装装置的下方设有轮胎输送设备，所述固定装置与设有后轮传感器的固定架连接，所述固定装置设有前轮传感器，所述吊装装置连接杆的小车组上设置有前轮传感器触发装置，所述吊装装置的后吊臂上设有后轮传感器触发装置，所述后轮传感器和所述前轮传感器均与设有控制器的电控装置电连接。

上述技术方案中，更为具体的方案还可以是：所述轮胎输送设备包括第一轮胎输送辊道，所述第一轮胎输送辊道的一侧设有与其垂直的第二轮胎输送辊道和第三轮胎输送辊道，所述第二轮胎输送辊道和所述第三轮胎输送辊道上分别设有杆式停止器，所述第一轮胎输送辊道的另一侧与所述第二轮胎输送辊道和所述第三轮胎输送辊道相对应处分别设有举升侧移机，在所述第二轮胎输送辊道和所述第三轮胎输送辊道的一侧分别设有推胎装置，在所述第二轮胎输送辊道和所述第三轮胎输送辊道一端分别设有轮胎90度翻转机，在所述轮胎90度翻转机的一侧设有轮胎装配小车，在所述轮胎90度翻转机和所述轮胎装配小车之间设有端头阻挡装置。

更进一步：所述后轮传感器和所述前轮传感器均为行程开关。

进一步：所述控制器为plc控制器。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有的有益效果是：由于本发明设有前轮传感器、后轮传感器和控制器，通过生产管理程序将正在装配的车型信息提供给控制器，前轮传感器、后轮传感器将前轮和后轮到达指定位置的信息传送给控制器，轮胎输送设备通过控制器进行速度调整以保证与生产线同步随行，并且使用控制器对小车与白车身的相对位置进行自适应调整；同时，控制器通过当前装配车型信息对轮胎输送设备的轮胎举升高度进行自适应调节，从而提高了生产效率，减少出错的概率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的轮胎输送设备的结构示意图。

图3是a车型装配示意图。

图4是b车型装配示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详述：

图1和图2所示的汽车轮胎随行装配系统，包括设有直线轨道的固定装置9，固定装置9下端连接有吊装装置连接杆10，吊装装置连接杆10与用于将白车身吊起的吊装装置11连接，在吊装装置11的下方设有轮胎输送设备，固定装置9与设有后轮传感器7的固定架连接，固定装置9设有前轮传感器8，吊装装置连接杆10的小车组上设置有前轮传感器触发装置16，吊装装置11的后吊臂上设有后轮传感器触发装置17，后轮传感器7和前轮传感器8均与设有控制器的电控装置14电连接。图1中的箭头方向是白车身的运行方向。

轮胎输送设备包括第一轮胎输送辊道1，第一轮胎输送辊道1的一侧设有与其垂直的第二轮胎输送辊道12和第三轮胎输送辊道13，第二轮胎输送辊道12和第三轮胎输送辊道13上分别设有杆式停止器15，第一轮胎输送辊道1的另一侧与第二轮胎输送辊道12和第三轮胎输送辊道13相对应处分别设有举升侧移机2，在第二轮胎输送辊道12和第三轮胎输送辊道13的一侧分别设有推胎装置4，在第二轮胎输送辊道12和第三轮胎输送辊道13一端分别设有轮胎90度翻转机5，在轮胎90度翻转机5的一侧设有轮胎装配小车6，在轮胎90度翻转机5和轮胎装配小车6之间设有端头阻挡装置3。本实施例中，后轮传感器7和前轮传感器8均为行程开关；控制器为plc控制器。

轮胎装配小车6上设置有手动操作按钮，有前进、后退、上升、下降、完工和急停按钮，轮胎装配小车6与生产线连锁，生产线停止，轮胎装配小车6跟随生产线停止，生产线运行时，轮胎装配小车6允许随行。

1、轮胎由第一轮胎输送辊道1通过举升侧移机2进入与第一轮胎输送辊道1垂直的第二轮胎输送辊道12和第三两条轮胎输送辊道13；

2、在轮胎翻转区域上的辊道无轮胎时，杆式停止器15下降，允许轮胎进入轮胎翻转区域，反之杆式停止器15升起，不允许轮胎进入翻转区域；

3、轮胎在翻转区域辊道撞上端头阻挡装置3停止到位后，轮胎90度翻转机5将轮胎翻转90°，呈直立状态方便装配；

4、轮胎翻转到位后，推胎装置4将轮胎推上轮胎装配小车6；

5、轮胎装配小车6接胎完毕后，生产线运行使吊装装置连接杆10的小车组上的前轮传感器触发装置16触发前轮传感器8，前轮传感器8发出信号，轮胎装配小车6开始随行，通过生产管理程序提供的车型信息，控制器控制轮胎装配小车6进行自动追赶，保证轮胎装配小车6中心与前轮装配中心在竖直方向上对齐，追赶完毕后轮胎装配小车6自动将轮胎升至对应车型前轮的装配高度；

6、工人操作按钮对轮胎装配小车6进行微调并手动将轮胎向内侧推进与螺杆对位，调整并预紧轮胎螺母，按下轮胎装配小车6上的完工按钮后，轮胎装配小车6自动返回并完成后轮接胎动作；随后生产线运行使吊装装置11的后吊臂上的后轮传感器触发装置17触发后轮传感器7，后轮传感器7发出随行允许信号，轮胎装配小车6开始随行，通过生产管理程序提供的车型信息，控制器控制轮胎装配小车6进行自动追赶，保证轮胎装配小车6中心与后轮装配中心在竖直方向上对齐，追赶完毕后轮胎装配小车6自动将轮胎升至对应车型后轮的装配高度，随后，参照前轮的对位及拧紧动作进行后轮装配。完成当前车的后轮装配后，按下轮胎装配小车6上的完工按钮进入下一台车的装配循环。

多车型自适应实现方式：轮胎装配的车型差异如图3，图4所示，从图1可看出，用于触发前轮传感器8的前轮传感器触发装置16与前吊臂中心的距离是一个定值，并且前吊臂不会相对于吊装装置11运动；用于触发后轮传感器7的后轮传感器触发装置17与后吊臂中心距离是一个定值，并且此距离不因车型切换时后吊臂的位置调整而变化，所以，上述的两个距离都与车型无关。因此本发明提出将传感器及与其对应触发装置装在图1所示位置。通过对比图3和图4，后轮中心与吊装装置11后吊臂中心的距离a车为726.6毫米，而b车为594.6毫米，两者差值为132毫米，所以，轮胎装配小车6在随行装配不同车型时要根据车型对其位置进行调整以保证小车中心与轮胎中心在竖直方向对齐，本发明提出通过生产管理程序给轮胎装配小车6车型信息，轮胎装配小车6通过控制器进行速度调整以保证与生产线同步随行，并且使用控制器对小车与白车身的相对位置进行自适应调整。具体的实现方式是：控制器以a车型的相关轮胎装配参数为基准，即前胎中心与吊臂中心的水平距离为498mm，后胎中心与后吊臂中心的水平距离为726.6mm。当装配a车型前胎时，轮胎装配小车6在前轮传感器8被触发时即以与生产线的运行速度相同的速度启动随行，不需要追赶。装配a车型后轮时，轮胎装配小车6在后轮传感器7被触发时即以与生产线的运行速度相同的速度启动随行，不需要追赶。当装配b车型前轮时，轮胎装配小车6在前轮传感器8被触发时，先以特定的速度追赶一定时间，然后再以与生产线相同的速度同步随行；装配b车型后轮时，轮胎装配小车6在后轮传感器7被触发时，先以特定的速度追赶一定时间，然后再以与生产线相同的速度同步随行。特定车型前后轮装配时轮胎装配小车6的追赶速度与追赶时间，提前进行设定并输入控制器储存。轮胎安装高度差异的问题，本发明也提出通过生产管理程序给轮胎装配小车6车型信息，轮胎装配小车6根据当前装配车型信息通过控制器对轮胎举升高度进行自适应调节，对于a车型前胎装配，轮胎装配小车6自动将轮胎举升至1210毫米的高度，a车后胎及b车前后胎装配，轮胎装配小车6也自动将轮胎举升至对应高度。

本系统为全新的轮胎输送及装配系统，与传统轮胎输送及装配形式相比，新技术自动化程度更加高，可以实现轮胎自动输送到轮胎装配小车上，自动追赶待装配车身，自动升降到安装高度，能够适应多种车型。

本系统操作简单，需要员工手动操作和判断的情况少，劳动强度大大降低，新员工经过短时间培训即可上岗。

轮胎按照严格的排序上线，并且与车型一一对应，减少多车型混线通过人工选胎造成的装错胎的情况，同时不需要线边堆放大量轮胎，减少物流周转频次。