本实用新型涉及汽车防水技术领域，特别是涉及一种前机舱密封导水结构及车辆。
背景技术：
目前，汽车的前机舱密封结构是通过车身空气室总成与机舱盖板总成及空气室盖板总成三者匹配组成。
上述的车身空气室总成、机舱盖板总成及空气室盖板之间，空气室盖板盖在空气室总成上，然后与机舱盖板总成密封连接，构成汽车前机舱的上部盖板结构。由上而下的水落在汽车上，会通过空气室盖板与空气室总成之间的缝隙进入空气室总成中，水再由车身空气室总成导入车身两侧钣金型腔内，车身钣金型腔底部开孔将水排出车外。
但是，通常的空气室总成都是由金属钣金冲压成型，自身的重量大，导致汽车的总质量增加，不利于汽车的轻量化发展；另外，钣金冲压成型的空气室总成是焊接在车身上的，其安装的时有较高的转配工艺要求，进而增加了汽车组装时间，以及生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于，提供一种新型结构的前机舱密封导水结构及车辆，所要解决的技术问题是使其能够将车辆上方的水导出，避免对车辆造成腐蚀。
本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本实用新型提出的一种前机舱密封导水结构，其包括：
空气室盖板，所述空气室盖板设置有沿长度方向的导水槽，所述导水槽的中部设置有容纳凹槽；
前机舱盖板总成，所述前机舱盖板总成的左侧盖板与右侧盖板均设置有集水槽；
其中，所述容纳凹槽与所述集水槽连接，所述导水槽的两侧分别与两个所述集水槽连通；
前轮护板，所述前轮护板的左护板和右护板均设置有与所述集水槽连通的排水孔；
其中，当水流入所述导水槽中，所述水能够依次从所述容纳凹槽、所述集水槽、以及所述排水孔排出；和/或，所述水能够依次从导水槽的两侧、所述集水槽以及所述排水孔排出。
本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
优选的，前述的前机舱密封导水结构，其中所述空气室盖板宽度方向的两端分别与风挡玻璃和前机舱盖板总成密封连接。
优选的，前述的前机舱密封导水结构，其中所述导水槽设置在所述空气室盖板宽度方向的中部，所述导水槽的槽底部为所述空气室盖板在竖直方向上的最低位置。
优选的，前述的前机舱密封导水结构，其中所述导水槽的截面呈V字形；或所述导水槽的截面呈U字形。
优选的，前述的前机舱密封导水结构，其中所述容纳凹槽的槽底最深处设置有第一通孔，所述第一通孔与所述集水槽连接。
优选的，前述的前机舱密封导水结构，其还包括：连接管，所述连接管的第一端与所述第一通孔连接，所述连接管的第二端连接有两个连接支管，两个所述连接支管分别与两个所述集水槽连接。
优选的，前述的前机舱密封导水结构，其中所述集水槽的第一端到所述集水槽的第二端沿风挡玻璃到前机舱前端方向设置；
所述集水槽的第一端的深度到所述集水槽的第二端的深度逐渐加深。
优选的，前述的前机舱密封导水结构，其中所述集水槽的第二端的槽体最深处的底面设置有与所述排水孔连接的第二通孔；
所述集水槽的第二端的槽体侧壁上设置有与所述容纳凹槽连接的第三通孔。
优选的，前述的前机舱密封导水结构，其中所述第二通孔包括竖直向下的连接头，所述连接头与所述排水孔连接。
优选的，前述的前机舱密封导水结构，其中所述集水槽的第一端的槽沿处设置有与所述导水槽的侧边连通的导流槽；
和/或，所述集水槽的第一端的槽体侧壁设置有与所述导水槽的侧边连通的导流孔。
优选的，前述的前机舱密封导水结构，其中所述左护板与右护板的结构相同；
所述排水孔设置在所述右护板顶部，位于靠近所述前机舱前端的位置处。
优选的，前述的前机舱密封导水结构，其中所述排水孔设置有竖直向上的排水连接头；或，所述排水孔设置有竖直向下的排水连接头。
此外，本实用新型的目的及解决其技术问题还可以采用以下技术方案来实现的。依据本实用新型提出的一种车辆，其包括：
前机舱密封导水结构；
所述前机舱密封导水结构包括：空气室盖板，所述空气室盖板设置有沿长度方向的导水槽，所述导水槽的中部设置有容纳凹槽；
前机舱盖板总成，所述前机舱盖板总成的左侧盖板与右侧盖板均设置有集水槽；
其中，所述容纳凹槽与所述集水槽连接，所述导水槽的两侧分别与两个所述集水槽连通；
前轮护板，所述前轮护板的左护板和右护板均设置有与所述集水槽连通的排水孔；
其中，当水流入所述导水槽中，所述水能够依次从所述容纳凹槽、所述集水槽、以及所述排水孔排出；和/或，所述水能够依次从导水槽的两侧、所述集水槽以及所述排水孔排出。
借由上述技术方案，本实用新型前机舱密封导水结构及车辆至少具有下列优点：
本实用新型技术方案中，前机舱密封导水结构由空气室盖板上的导水槽与前机舱盖板总成上的集水槽，以及前轮护板上的排水孔依次连接构成一条排水通路，空气室盖板上的容纳凹槽与前机舱盖板总成上的集水槽，以及前轮护板上的排水孔依次连接构成另一条排水通路，通过上述的两条排水通路，能够将来自车辆上方的水顺利的排出。相比于现有技术中，由上而下落在汽车上的水，先流入空气室总成中，再由车身空气室总成导入车身两侧钣金型腔内，车身钣金型腔底部开孔将水排出车外；通常的空气室总成都是由金属钣金冲压成型，自身的重量大，导致汽车的总质量增加，不利于汽车的轻量化发展，另外钣金冲压成型的空气室总成是焊接在车身上的，其安装的时有较高的转配工艺要求，进而增加了汽车组装时间，以及生产成本。而本实用新型提供的前机舱密封导水结构，其使用上述的两条排水通路进行排水，是在空气室盖板上设置导水槽和容纳凹槽作为排水通路的排水结构，能够舍弃空气室总成这个钣金件，进而减轻车辆的总体重量，满足车辆的轻量化发展要求；此外，由上而下落在车辆上，并经由风挡玻璃流到空气室盖板上的水，可以通过导水槽中部的容纳凹槽汇集然后排到集水槽中最后排出，以及可以通过导水槽的两侧排入集水槽中最后排出，进而保证将机舱上的水全部排出车外，避免前机舱内部零件腐蚀损坏。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
图1是本实用新型的实施例提供的一种前机舱密封导水结构的第一视角结构示意图；
图2是本实用新型的实施例提供的一种前机舱密封导水结构的第二视角结构示意图；
图3是图1的A-A位置处的截面示意图；
图4是图1的B-B位置处的截面示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的前机舱密封导水结构及车辆，其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。
实施例一
如图1-图4所示，本实用新型的实施例一提出的一种前机舱密封导水结构，其包括：空气室盖板1、前机舱盖板总成2、前轮护板3；所述空气室盖板1设置有沿长度方向的导水槽11，所述导水槽11的中部设置有容纳凹槽12；所述前机舱盖板总成2的左侧盖板21与右侧盖板22均设置有集水槽24；其中，所述容纳凹槽12与所述集水槽24连接，所述导水槽11的两侧分别与两个所述集水槽24连通；所述前轮护板3的左护板31和右护板32均设置有与所述集水槽24连通的排水孔33；其中，当水流入所述导水槽11中，所述水能够依次从所述容纳凹槽12、所述集水槽24、以及所述排水孔33排出；和/或，所述水能够依次从导水槽11的两侧、所述集水槽24以及所述排水孔33排出。
具体的，本实用新型提供的空气室盖板是连接在风挡玻璃和前机舱盖板总成之间的连接件也是覆盖件，最好使空气室盖板与风挡玻璃和前机舱盖板总成均密封连接，本实用新型提供的空气室盖板的外形可以参考现有技术中的空气室盖板，以及参考车辆的具体结构进行设置，例如与风挡玻璃配合的位置设置成带有弧状的长条状，其导水槽的长度可以与风挡玻璃的长度相同，可以是空气室盖板与风挡玻璃连接之后在宽度方向上产生的弯折状导水槽，此处需要注意的是，上述所指长度方向与车辆的宽度方向相同，宽度方向为从风挡玻璃到前机舱前端的方向；容纳凹槽需要设置在导水槽的中间位置，即最好是车辆纵向的总对称面的位置处，容纳凹槽中需要设置用于与集水槽连接的通孔，还可以设置用于安装雨刷器的连接通孔，但是需要注意的是两处通孔在连接的过程中均需要密封处理，空气室盖板最好采用具有一定强度的塑胶材料制造，以减轻空气室盖板的重量，进一步减轻车辆的重量。
其中，如图1所示，前机舱盖板总成2由左侧盖板21、右侧盖板22以及前端盖板23组成，左侧盖板21覆盖于前机舱上方的左侧，右侧盖板22 覆盖于前机舱上方的右侧，前端盖板23覆盖于前机舱上方的前端，前机舱盖板总成2能够用于承载前机舱盖，其需要具有较高的强度，所以最好采用金属钣金制造。设置在左侧盖板和右侧盖板上的集水槽，其形状、大小可以根据左侧盖板和右侧盖板的结构，以及车辆前机舱的空间进行具体的设置，例如可以是方形、梯形或者三角形的槽，本实用新型不做具体限定；集水槽的侧壁可以设置与容纳凹槽连接的通孔或者连接头等结构，但需要注意的是集水槽与容纳凹槽之间的连接需要密封处理；集水槽的槽底需要设置与前轮护板的排水孔连接的通孔或者连接头，此处的连接也需要密封处理；上述的密封处理可以是通过橡胶环、橡胶垫、密封带等结构进行密封，也可以采用密封胶进行密封。
其中，前轮护板包括覆盖在左前轮上方的左护板，以及覆盖在右前轮上方的右护板，左护板与右护板的结构可以相同，左护板与右护板的顶部分别与前机舱盖板总成的左侧盖板和右侧盖板连接，左护板和右护板上的排水孔均设置在左护板和右护板的顶部，排水孔的形状以及大小需要与集水槽槽底部的连接孔相适配；前轮护板最好采用金属钣金成型。
如图1-图4所示，需要注意的，由空气室盖板1上的导水槽11以及容纳凹槽12所在位置的水平高度、集水槽24所在位置的水平高度，以及前轮护板3上排水孔33所在位置的水平高度是依次降低的；即由空气室盖板 1上的导水槽11与前机舱盖板总成2上的集水槽23，以及前轮护板3上的排水孔33依次连接构成的排水通路，空气室盖板1上的容纳凹槽12与前机舱盖板总2成上的集水槽24，以及前轮护板3上的排水孔33依次连接构成的另一条排水通路，均是自高至低的排水通路。
本实用新型技术方案中，前机舱密封导水结构由空气室盖板上的导水槽与前机舱盖板总成上的集水槽，以及前轮护板上的排水孔依次连接构成一条排水通路，空气室盖板上的容纳凹槽与前机舱盖板总成上的集水槽，以及前轮护板上的排水孔依次连接构成另一条排水通路，通过上述的两条排水通路，能够将来自车辆上方的水顺利的排出。相比于现有技术中，由上而下落在汽车上的水，先流入空气室总成中，再由车身空气室总成导入车身两侧钣金型腔内，车身钣金型腔底部开孔将水排出车外；通常的空气室总成都是由金属钣金冲压成型，自身的重量大，导致汽车的总质量增加，不利于汽车的轻量化发展，另外钣金冲压成型的空气室总成是焊接在车身上的，其安装的时有较高的转配工艺要求，进而增加了汽车组装时间，以及生产成本。而本实用新型提供的前机舱密封导水结构，其使用上述的两条排水通路进行排水，是在空气室盖板上设置导水槽和容纳凹槽作为排水通路的排水结构，能够舍弃空气室总成这个钣金件，进而减轻车辆的总体重量，满足车辆的轻量化发展要求；此外，由上而下落在车辆上，并经由风挡玻璃流到空气室盖板上的水，可以通过导水槽中部的容纳凹槽汇集然后排到集水槽中最后排出，以及可以通过导水槽的两侧排入集水槽中最后排出，进而保证将机舱上的水全部排出车外，避免前机舱内部零件腐蚀损坏。
如图1和图2所示，在具体实施中，其中所述空气室盖板1宽度方向的两端分别与风挡玻璃4和前机舱盖板总成2密封连接。
具体的，本实用新型的空气室盖板在具有导水功能的同时还需要具有现有技术中空气室总成的密封功能，所以将空气室盖板的宽度方向，即从风挡玻璃到前机舱前端的方向，空气室盖板与风挡玻璃密封连接，以及与前机舱盖板总成密封连接，其中密封连接的方式可以是采用橡胶压条或者密封胶的密封方式。通过空气室盖板与风挡玻璃以及前机舱盖板总成的密封连接，前机舱的上方构成一个整体的密封结构，此时使由上而下落在车辆上的水，仅能通过空气室盖板的导水槽以及容纳凹槽，将水依次通过前机舱盖板总成上的集水槽以及前轮护板上的排水孔排出，避免了水进入前机舱中。
如图1-图3所示，在具体实施中，其中所述导水槽11设置在所述空气室盖板1宽度方向的中部，所述导水槽11的槽底部为所述空气室盖板1在竖直方向上的最低位置。
具体的，如图1-图3所示，空气室盖板1与风挡玻璃4连接后与前机舱盖板总成2连接的弯折过渡区可以作为导水槽11，弯折过渡区的截面形状，即导水槽11的截面形状可以为V字形，也可以是U字形；其中V字形或U字形的导水槽11能够使水集中在其V字形或U字形槽的最底部，并且通过将导水槽11的槽底部设置为空气室盖板1在竖直方向上的最低位置的方式，能够保证流到空气室盖板1的上的水全部汇集到导水槽11中，进而将水全部排出，避免水进入前机舱中将前机舱中的金属零部件腐蚀。
如图1-图3所示，在具体实施中，其中所述容纳凹槽12的槽底最深处设置有第一通孔121，所述第一通孔121与所述集水槽24连接。
具体的，容纳凹槽可以设置在空气室盖板的导水槽最中间的位置，其中第一通孔的位置最好位于整车的纵切面所在位置，即第一通孔的位置需要保证为导水槽的最低位置处，以保证汇集到容纳凹槽中的水能够顺利的排出。
如图3所示，进一步的，在一个具体的实施方式中还包括：连接管5，所述连接管5的第一端与所述第一通孔121连接，所述连接管5的第二端连接有两个连接支管，两个所述连接支管分别与两个所述集水槽24连接。
具体的，上述连接管为三通的连接管，连接管可以是塑胶材料制造的管材，也可以是采用金属材料制造的管材，连接管的管径可以根据第一通孔的直径进行设置；当连接管的材质为塑胶时，可以通过管卡进行连接管的连接，当连接管的材质为金属材料时，可以采用焊接的方式进行连接，但需要注意的是连接管与第一通孔的连接处以及与集水槽的连接处均需要密封处理。
如图1、图2以及图4所示，在具体实施中，其中所述集水槽24的第一端到所述集水槽24的第二端沿所述风挡玻璃4到前机舱前端方向设置；所述集水槽第一端241的深度到所述集水槽第二端242的深度逐渐加深。
进一步的，在所述集水槽第二端242的槽体最深处的底面设置与所述排水孔33连接的第二通孔243；所述集水槽第二端242的槽体侧壁上设置有与所述容纳凹槽12连接的第三通孔(图中未示出)。
具体的，由于前机舱盖板总成的左侧盖板和右侧盖板的下方需要与前轮护板连接，而前轮护板的左护板和右护板的形状均为圆弧形，所以考虑到前机舱盖板总成与前轮护板之间的连接空间，将集水槽设置为沿第一端到第二端逐渐加深的结构，这样从导水槽两侧流入集水槽的水，以及从集水槽第二端槽体侧壁流入的水，均汇集到集水槽的槽体最深处，最后通过第二通孔排出，此种集水槽的结构设置方式保证了水的顺利收集和排出。
如图1、图2以及图4所示，进一步的，为了便于第二通孔243与前轮护板3的排水孔33连接可以直接在第二通孔243设置一个连接头，该连接头可以是第二通孔243的冲压拉伸的翻边结构，也可以是通过焊接的方式焊接的一段管状连接头，或者是插接在第二通孔243上的一个快速连接接头。
如图1和图4所示，在具体实施中，其中所述集水槽第一端241的槽沿处设置有与所述导水槽11的侧边连通的导流槽(图中未示出)；或者在集水槽第一端241的槽体侧壁设置与所述导水槽11的侧边连通的导流孔 (图中未示出)；或者同时设置导流槽和导流孔。
具体的，导流槽可以是设置在左侧盖板和右侧盖板上的一个钣金型槽，例如可以是方形槽或者圆弧形槽。
如图1和图4所示，在具体实施中，其中所述左护板31与右护板32 的结构相同；由于左护板31和右护板32的结构相同，所以对于左护板31 和右护板32的结构描述以图4中右护板32为例，其中排水孔33设置在所述右护板32顶部，位于靠近所述前机舱前端的位置处。
具体的，由于前机舱盖板总成从风挡玻璃到前机舱前端的方向，是与水平面平行或者低于水平面一定角度的，即集水槽的最深处需要设置在靠近前机舱前端的位置，所以适配的将排水孔设置在左护板和右护板的顶部靠近前机舱前端的位置处最合适。
在具体实施中，其中所述排水孔设置有竖直向上的排水连接头；或，所述排水孔设置有竖直向下的排水连接头。
具体的，排水连接头可以与集水槽所设置的第二通孔的连接头结构相同，此处不再赘述。
实施例二
本实用新型的实施例二提出的一种车辆，其包括：前机舱密封导水结构；如图1-图4所示，所述前机舱密封导水结构包括：空气室盖板1、前机舱盖板总成2、前轮护板3；所述空气室盖板1设置有沿长度方向的导水槽 11，所述导水槽11的中部设置有容纳凹槽12；所述前机舱盖板总成2的左侧盖板21与右侧盖板22均设置有集水槽24；其中，所述容纳凹槽12与所述集水槽24连接，所述导水槽11的两侧分别与两个所述集水槽24连通；所述前轮护板3的左护板31和右护板32均设置有与所述集水槽24连通的排水孔33；其中，当水流入所述导水槽11中，所述水能够依次从所述容纳凹槽12、所述集水槽24、以及所述排水孔33排出；和/或，所述水能够依次从导水槽11的两侧、所述集水槽24以及所述排水孔33排出。
具体的，本实施例二中所述的前机舱密封导水结构可直接使用上述实施例一提供的前机舱密封导水结构，具体的实现结构可参见上述实施例一中描述的相关内容，此处不再赘述。
本实用新型技术方案中，前机舱密封导水结构由空气室盖板上的导水槽与前机舱盖板总成上的集水槽，以及前轮护板上的排水孔依次连接构成一条排水通路，空气室盖板上的容纳凹槽与前机舱盖板总成上的集水槽，以及前轮护板上的排水孔依次连接构成另一条排水通路，通过上述的两条排水通路，能够将来自车辆上方的水顺利的排出。相比于现有技术中，由上而下落在汽车上的水，先流入空气室总成中，再由车身空气室总成导入车身两侧钣金型腔内，车身钣金型腔底部开孔将水排出车外；通常的空气室总成都是由金属钣金冲压成型，自身的重量大，导致汽车的总质量增加，不利于汽车的轻量化发展，另外钣金冲压成型的空气室总成是焊接在车身上的，其安装的时有较高的转配工艺要求，进而增加了汽车组装时间，以及生产成本。而本实用新型提供的前机舱密封导水结构，其使用上述的两条排水通路进行排水，是在空气室盖板上设置导水槽和容纳凹槽作为排水通路的排水结构，能够舍弃空气室总成这个钣金件，进而减轻车辆的总体重量，满足车辆的轻量化发展要求；此外，由上而下落在车辆上，并经由风挡玻璃流到空气室盖板上的水，可以通过导水槽中部的容纳凹槽汇集然后排到集水槽中最后排出，以及可以通过导水槽的两侧排入集水槽中最后排出，进而保证将机舱上的水全部排出车外，避免前机舱内部零件腐蚀损坏。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。