本实用新型属于汽车零部件技术领域，主要涉及一种汽车车架横梁总成。
背景技术：
汽车车架包括汽车横梁和纵梁，用于承受汽车内外的各种载荷和从车轮以及外界障碍传来的冲击，因此汽车车架应具有较高的强度和刚度及抗扭转能力，为了提高汽车整车的轻量化水平，要求车架质量尽可能小。
现有汽车车架常因横梁和纵梁连接处不牢固而降低了车架的强度和刚度和抗扭转能力，使车架使用寿命减短，影响汽车的正常使用。
技术实现要素：
针对以上缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种与纵梁连接面积更大、连接更加牢固的车架横梁总成，提高了汽车车架的强度。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
本实用新型的一种车架横梁总成，包括横梁本体，横梁本体两端分别连接有第一连接板，横梁本体以及第一连接板均为一体成型的匚形结构，第一连接板的两个翼板的外侧面分别与横梁本体的两个翼板的内侧面贴合固定，第一连接板的腹板的外侧面用于与车架纵梁的安装面贴合固定，第一连接板上安装有第二连接板，第二连接板包括中间板，中间板两端分别设有侧板，两个侧板分别与横梁本体的腹板的内侧面以及车架纵梁的安装面贴合固定，中间板与所述第一连接板的腹板的内侧面贴合固定。
其中，第一连接板的两个折弯处分别设置有L形加强板。
其中，横梁本体腹面设置有减重孔。
其中，横梁本体两个翼面分别设置有弧形凹槽。
其中，第一连接板和第二连接板上均设置有锥形防松套筒，用于螺栓连接
其中，减重孔设置有加强凸台。
采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：
由于汽车横梁上连接的第一连接板和第二连接板的作用，增大了车架横梁总成和纵梁的连接面面积，提高了横梁和纵梁连接处的强度和刚度及抗扭转能力，从而提高了汽车的使用性能。
由于第一连接板的两个折弯处分别设置有L形加强板，提高了该弯折处的强度，刚度抗扭转能力，从而进一步提高了整个车架的稳定性。
由于横梁本体腹面设置有减重孔，减轻了车架本身的重量，节约了原材料，降低了生产成本，提高了汽车的燃油经济性，同时汽车线路可以通过减重孔安装。
由于横梁本体两个翼面分别设置有弧形凹槽，进一步提高了汽车车架的抗扭转能力，同时减轻了车架本身的重量，节约了原材料，同时为传动轴的安装提供了避让。
由于第一连接板和第二连接板上均设置有用于螺栓连接的锥形防松套筒，提高了连接的耐久性。
由于减重孔设置有加强凸台，减小了减重孔边缘因应力集中造成的车架破损风险。
综上所述，本实用新型的车架横梁总成提高了横梁和纵梁连接处的强度和刚度及抗扭转能力，车架的使用寿命增长，车架更加轻量化，从而提高了汽车的使用性能。
附图说明
图1是本实用新型第一连接板和第二连接板结构示意图；
图2是本实用新型横梁本体结构示意图；
图3是本实用新型横梁总成结构示意图；
图4是本实用新型锥形防松套筒剖视图；
图中：1-第一连接板，11-第一连接板的翼板，12-第一连接板的腹板，2-第二连接板，211、212-第二连接板的侧板，22-第二连接板的中间板，3-L形加强板，4-横梁本体，41-横梁本体的翼板，42-横梁本体的腹板，5-减重孔，6-弧形凹槽，7-加强凸台，8-锥形防松套筒，9-螺栓，10-纵梁。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。
本说明书中涉及到的方位均以本实用新型汽车车架横梁总成和纵梁装配时的方位为准，不限定其存储及运输时的方位，仅代表相对的位置关系，不代表绝对的位置关系。
车架横梁总成与车架的两个纵梁安装构成梯形结构的汽车车架，如图3所示，本实用新型的横梁总成包括一体成型的横梁本体4和两端分别连接的两个均为一体成型的第一连接板1和第二连接板2，如图2所示，横梁本体4在装配时槽口水平放置，横梁本体4以及第一连接板1均为“匚”形结构，如图1所示，第一连接板1由腹板12和两个翼板11构成的，第一连接板1的两个翼板11对称设置在第一连接板的腹板12两侧，第一连接板1从横梁本体4槽口插入，第一连接板的两个翼板11与横梁本体的两个翼板41搭接并固定，此时第一连接板的两个翼板11的外侧面与横梁本体的两个翼板41的内侧面贴合。
如图1所示，在第一连接板1上安装第二连接板2，第二连接板2包括中间板22和两个侧板211、212，中间板22与第一连接板的腹板12的内侧面贴合，将第一连接板的腹板12和第二连接板的中间板22以及纵梁10三者固定安装在一起，其中第二连接板的侧板212弯折与横梁本体4的腹板42的内侧面贴合固定，第二连接板的侧板211弯折并与车架纵梁的安装面贴合固定，这时第一连接板的腹板12起到限位的作用，使第一连接板的腹板12的外侧面和第二连接板的侧板211的外侧面同在一平面上。
如图1所示，第一连接板1、第二连接板2与横梁本体4可通过铆钉连接固定，第一连接板的腹板12、第二连接板的中间板22和纵梁10连接处用带锥形防松套筒8的螺栓9连接，第二连接板的侧板211也用带锥形防松套筒8的螺栓9连接。
如图1所示，在第一连接板1的两个折弯处分别焊接上L形加强板，加强折弯处的强度。在横梁本体4腹板上设有减重孔5，减重孔为腰形孔，横梁本体4槽内围绕腰型孔与横梁本体一体成型有加强凸台7，减小了减重孔边缘因应力集中造成的车架破损风险，横梁本体的两个翼板41上分别设有弧形凹槽6，两个弧形凹槽6两端分别设有倒角，从而提高了车架的抗扭转能力。
本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。