本实用新型涉及一种单元化铝合金车厢壁板，属汽车技术领域。
背景技术：
传统的商用货车车厢采用钢材制造，厢体总质量较大，货车车厢轻量化，可直接降低车辆油耗、增加额定载货量，特别是在新能源汽车领域，由于电池本身质量较大，厢减重需求更加强烈，使用铝合金替代钢质车厢以达成整车减重目标是非常重要的方法。目前的铝合金车厢壁板一般采用铝合金压型瓦楞板直接与车厢的立柱、横梁焊接，或者将壁板与立柱横梁铆接，铆钉头露与壁板外侧。这两种方案中，焊接方案因铝合金自身材料特性原因，焊接热变形非常大，且焊接区位材料强度仅为母材30%~40%左右，效果不佳；铆钉头外露的铆接方案造成车厢外立面美观性差，且内外贯穿的铆接结构存在漏水隐患。
技术实现要素：
本实用新型的目的是，针对轻量化铝合金车厢壁板组装的需求，本实用新型公开一种单元化铝合金车厢壁板。
本实用新型实现的技术方案如下，一种单元化铝合金车厢壁板，使用铝合金瓦楞板和铝合金型材边框共同构成单车厢壁板单元，用于与配套的铝合金车厢立柱和横梁装配连接，便于铝合金车厢的装配流水化生产组织。
所述车厢壁板包括铝合金上边框、铝合金瓦楞壁板、硅酮结构胶、铝合金侧边框和铝合金下边框；所述铝合金上边框、铝合金侧边框和铝合金下边框构成相互间成90°的铝合金方形框架；铝合金瓦楞壁板依靠硅酮结构胶安装在铝合金方形框架的内框。
所述铝合金上边框、铝合金侧边框和铝合金下边框设有注胶槽口，铝合金瓦楞壁板和铝合金方形框架使用硅酮结构连接，避免焊接工艺给铝板带来热变形缺陷。
所述铝合金上边框、铝合金侧边框和铝合金下边框槽口内侧设置装配孔，避免在车厢壁板外侧直接使用铆钉来连接壁板和车厢立柱横梁，车厢外立面更简洁美观，也减少了内外直接贯穿铆接结构带来的漏水隐患。
本实用新型的有益效果是，本实用新型使用铝合金瓦楞板和铝合金型材边框共同构成车厢壁板单元，用于与配套的铝合金车厢立柱和横梁装配连接，便于铝合金车厢的装配流水化生产组织。本实用新型在铝合金型材边框槽口内侧设置装配孔，避免在车厢壁板外侧直接使用铆钉来连接壁板和车厢立柱横梁，车厢外立面更简洁美观，也减少了内外直接贯穿铆接结构带来的漏水隐患。
本实用新型适用于铝合金车厢壁板。
附图说明
图1为本实用新型单元化铝合金车厢壁板的结构示意图；
图2为图1的B-B剖视图；
图3为图1的A-A剖视图；
图4为本实用新型单元化铝合金车厢壁板与车厢的底横梁装配示意图；
图5为图4的C-C剖视图；
图6为本实用新型单元化铝合金车厢壁板与车厢的顶横梁装配示意图；
图7为图6的D-D剖视图；
图8为本实用新型单元化铝合金车厢壁板与车厢的立柱装配示意图；
图中，1为铝合金上边框；2为铝合金瓦楞壁板；3为硅酮结构胶；4为铝合金侧边框；5为铝合金下边框；6为装配孔；7为车厢底横梁；8为连接铆钉；9为车厢顶横梁；10为车厢立柱。
具体实施方式
下面结合附图，详细说明本实用新型具体实施方式：
如图1、图2和图3所示，先将铝合金边框1、铝合金侧边框4、铝合金下边框5的槽口清洁处理；然后在铝合金边框1、铝合金侧边框4、铝合金下边框5的槽口中注入硅酮结构胶3；再将铝合金瓦楞壁板2的四边分别插入注好胶的边框槽口，待硅酮结构胶3完全固化后形成单元化的铝合金车厢壁板。
将制作完成的单元化铝合金车厢壁板送至车厢总装区。
如图4和图5所示，选择铝合金下边框5内侧槽口与铝合金瓦楞壁板2未接触的区间，将铝合金下边框5与车厢底横梁7通过连接铆钉8固定；
如图6和图7所示，选择铝合金上边框1内侧槽口与铝合金瓦楞壁板2未接触的区间，将铝合金上边框1与车厢顶横梁9通过连接铆钉8固定；
如图8所示，将铝合金侧边框4与车厢侧立柱10通过连接铆钉8固定。
经过上述步骤，完成单元化铝合金车厢壁板装配。