本实用新型属于车厢制造技术领域，特别是涉及一种铆接挂车车厢。
背景技术：
现有的挂车车厢普遍是采用钢板或铁皮焊接而成，这些车厢重量较大，加大了汽车的负载，减少了货物的运载量，这些车厢在生产过程中，采用了大量的电焊连接，容易导致板材出现应以集中现象，焊接位置容易出现开裂，且各个板材之间一旦焊接以后则难以分离，不利于后期的维修，并且这些车厢容易腐蚀，因此使用寿命较短。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的是提供一种铆接挂车车厢，用于解决现有焊接车厢中易开裂、难以维修和使用寿命短的问题。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：
一种铆接挂车车厢，包括底座、两个侧面板、后门框、前挡板和顶板，所述两个侧面板分别设在底座上表面的左右两侧，所述后门框设在底座上表面的后端，所述前挡板设在底座上表面的前端，所述两个侧面板分别与后门框的左右两侧铆接，所述两个侧面板分别与底座的左右两侧铆接，所述两个侧面板分别与前挡板的左右两侧铆接，所述两个侧面板均包括多个侧厢板，所述相邻的两个侧厢板之间铆接，所述顶板的左右两侧分别与两个侧面板的上端铆接，所述顶板的后端与后门框的顶端铆接，所述顶板的前端与前挡板的顶端铆接，所述顶板包括多个顶厢板，所述相邻的两个顶厢板之间铆接。
在本车厢中，利用了大量的铆接作为两个部件之间的连接方式，改变了以往车厢在生产过程中需要依靠大量焊接进行连接的方式，采用铆接的方式，简化了车厢生产的步骤，车厢不同结构在组装时可以同时作业；铆接的连接速度远大于焊接的连接速度，大大提高了车厢的组装效率，缩短了生产车厢所占用的时间，降低了车厢的生产成本；铆接的连接方式便于拆卸，便于对车厢进行检修维护。
优选的，所述两个侧面板的上端均设有侧面上饰板，所述两个侧面板的下端均设有侧面下饰板，所述两个侧面板的上端均通过侧面上饰板与顶板铆接，所述两个侧面板的下端均通过侧面下饰板与底座铆接，所述前挡板的下端设有前端下饰板，所述前挡板的下端通过前端下饰板与底座铆接。
优选的，所述底座包括底板和底部横梁，所述底板设在底部横梁的上方，且底板与底部横梁铆接。
优选的，该车厢还包括多个纵剖面为“L”形的第一底部加强铝型材和多个纵剖面为“L”形的第二底部加强铝型材，所述多个第一底部加强铝型材均布在底板上表面的左右两侧，且所述侧面板的下端、侧面下饰板和底板的两侧均与第一底部加强铝型材的铆接，所述多个第二底部加强铝型材均布在底板上表面的前端，且所述前挡板的下端、前端下饰板和底板的前端均与第二底部加强铝型材铆接。
第一底部加强铝型材用于提高了底板和侧面板连接处的机械强度，从而加强了底板和侧面板之间连接的稳固性；第二底部加强铝型材用于提高底板和前挡板连接处的机械强度，从而提高了加强底板和前挡板之间连接的稳固性。
优选的，该车厢还包括多个横截面为“L”形的前加强铝型材，所述多个前加强铝型材均布在前挡板内表面的左右两侧，所述前挡板和侧面板均与前加强铝型材铆接。
前加强铝型材用于加强前挡板和侧面板连接处的机械强度，从而提高了前挡板和侧面板之间连接的稳固性。
优选的，该车厢还包括两个前立柱，所述前立柱设在前挡板的左右两侧，且前立柱垂直于底座，所述两个前立柱均设有第一延伸板和第二延伸板，所述第一延伸板和第二延伸板相垂直，所述两个侧面板的外侧分别与两个前立柱的第一延伸板铆接，所述前挡板的外表面的左右两侧分别与两个前立柱的第二延伸板铆接。
前立柱用于加强前挡板和侧面板连接处的机械强度，从而提高了前挡板和侧面板之间连接的稳固性。
优选的，该车厢还包括多个横截面为“L”形的后加强铝型材，所述多个后加强铝型材均布在后门框的左右两侧，所述两个侧面板和后门框均与后加强铝型材铆接。
后加强铝型材用于加强后门框和侧面板连接处的机械强度，从而提高了后门框和侧面板之间连接的稳固性。
优选的，该车厢还包括侧门框，所述侧门框设在底座上表面的一侧，所述侧门框的两侧均与侧面板铆接，所述侧门框的顶部与顶板铆接。
优选的，所述后门框和侧门框的顶部均安装有门沿导水槽。
门沿导水槽，用于防止车厢顶部的水流直接流在后门或者侧门处。
优选的，所述两个相邻的侧厢板之间和两个相邻的顶厢板之间均通过铝型材固定条铆接。
优选的，所述底座上设有鹅颈头安装部，该车厢还包括鹅颈头盖板，所述鹅颈头盖板安装在鹅颈头安装部处，且鹅颈头盖板与底板的上表面平齐。
优选的，所述侧面下饰板的上端与侧面板铆接，所述侧面下饰板的下端与底座铆接。
优选的，所述侧面板的上端与上饰板之间通过铝型材固定条铆接。
优选的，所述上饰板的顶部与顶板铆接。
优选的，所述侧门框的两侧与侧面板之间通过铝型材固定条铆接。
优选的，所述底部横梁的四周均设有横梁加强铝型材，所述侧面下饰板和前端下饰板均与横梁加强铝型材铆接。
优选的，所述侧厢板和顶厢板均为铝蜂窝复合板。
优选的，所述铝蜂窝复合板包括不锈钢板、衬板、铝质蜂窝芯、第一铝合金板和两个铝型材骨架，所述不锈钢板的下表面与衬板的上表面连接，所述两个铝型材骨架水平分置在第一铝合金板上表面的两侧，所述两个铝型材骨架的顶面与衬板的下表面连接，所述衬板、第一铝合金板和两个铝型材骨架形成纵剖面为矩形的框架结构，铝质蜂窝芯设置于框架结构内，所述铝质蜂窝芯的两侧分别与两个铝型材骨架连接，所述铝质蜂窝芯的上表面与衬板的下表面连接，所述铝质蜂窝芯的下表面与第一铝合金板的上表面连接。
在本技术方案中，芯材采用铝质蜂窝芯，降低了该复合板的重量；铝质蜂窝芯的两侧与两个铝型材骨架连接，铝质蜂窝芯的上表面与衬板的下表面连接，铝质蜂窝芯的下表面与第一铝合金板的上表面连接，使得该复合板结构稳定，具有较好的机械强度，同时承受外力的铝质蜂窝芯和两个铝型材骨架连接，形成类似于工字钢的结构，大大提高了该复合板的机械强度和刚度；衬板可以提高该复合板耐冲击耐撞击性能，使得该复合板不易发生塌陷变形，并且具有较强的抗风压性能，并且有利于维持该复合板的平整度。
优选的，所述衬板的上表面与不锈钢板的下表面通过胶黏剂粘接，所述两个铝型材骨架的上表面和铝质蜂窝芯的上表面均与衬板的下表面通过胶黏剂粘接，所述两个铝型材骨架的下表面和铝质蜂窝芯的下表面均与第一铝合金板的上表面通过胶黏剂粘接，所述铝质蜂窝芯的两侧分别与两个铝型材骨架的内侧通过胶黏剂粘接。
本技术方案中，衬板和不锈钢板之间、衬板与铝质蜂窝芯之间、衬板与铝型材骨架之间、铝型材骨架与铝质蜂窝芯之间、铝质蜂窝芯和第一铝合金板之间以及铝质蜂窝芯和铝型材骨架之间均用胶黏剂粘接，有利于将不锈钢板、衬板、铝质蜂窝芯、铝型材骨架和第一铝合金板的集中化生产，降低了不锈钢板、衬板、铝质蜂窝芯、铝型材骨架和第一铝合金板之间的连接难度。
优选的，该复合板还包括两个第二铝合金板，所述两个第二铝合金板分别设置在两个铝型材骨架的外侧，且两个第二铝合金板的内侧分别与两个铝型材骨架的外侧连接。
所述两个第二铝合金板分别设置在两个铝型材骨架的外侧，对两个铝型材骨架的外侧形成保护。
优选的，所述两个第二铝合金板由第一铝合金板的两侧向上翻折形成。
两个第二铝合金板由第一铝合金板的两侧向上翻折形成，两个第二铝合金板和第一铝合金板为一体结构，有利于提高第一铝合金板和两个第二铝合金板之间的机械强度。
优选的，所述两个第二铝合金板的内侧与两个铝型材骨架的外侧均通过胶黏剂粘接。
优选的，所述铝质蜂窝芯由铝箔相互搭接拉伸而成，所述铝箔的厚度为0.05毫米至0.1毫米。
优选的，所述第一铝合金板和第二铝合金板的厚度均为0.5毫米至2毫米。
一种生产铝蜂窝复合板的方法，包括以下步骤：
步骤一、在衬板的上表面刷涂胶黏剂，将不锈钢板覆在衬板的上表面上，将衬板和不锈钢板放在冷压机上，在15MPa压力下静置6至8小后，将衬板和不锈钢板从冷压机上取下；
步骤二、在第一铝合金板上表面的两侧和两个第二铝合金板的内侧均刷涂胶黏剂，将两个铝型材骨架分别放置在第一铝合金板上表面的两侧，两个铝型材骨架的下表面均与第一铝合金的上表面通过胶黏剂粘接，两个铝型材骨架的外侧分别与两个第二铝合金板的内侧通过胶黏剂粘接；
步骤三、在第一铝合金板的上表面和两个铝型材骨架的内侧分别刷涂胶黏剂，将铝质蜂窝芯放置在第一铝合金板的上表面，且使铝质蜂窝芯处于两个铝型材骨架之间；
步骤四、在衬板的下表面上刷涂胶黏剂，将衬板覆在铝质蜂窝芯的上表面，铝质蜂窝芯的上表面和两个铝型材骨架的上表面均与衬板的下表面通过胶黏剂粘接，形成复合板胚体；
步骤五、将复合板胚体放置在抽真空负压的工装治具内，打开真空泵，对工装治具进行抽负压，形成复合板。
所述步骤五中，控制真空泵的抽吸压力为-3kg/cm2至-4kg/cm2。
所述步骤五中，将复合板被胚体放置在工装治具内后，需要在复合板胚体上覆盖塑料薄膜，且塑料薄膜的边缘需延伸至工装治具的边缘，当温度低于25℃时，需利用真空泵对工装治具抽吸8至10小时；当温度不低于25℃时，需利用真空泵对工装治具抽吸6至8小时。
本实施例中，所述工装治具包括底板和上盖，在将复合板胚体放置在底板上后，所覆盖的塑料薄膜的边缘需延伸至底板的四周，将上盖盖在底板上，底板和上盖之间利用锁扣进行固定，底板和上盖之间的接缝处通过密封胶粘接。抽吸时，对塑料薄膜和底板之间进行抽吸，使得复合板胚体各个部件之间相互贴合，便于各个部件之间的胶黏剂将各个部件紧密粘接。
所述底板为钢化玻璃底板和方形框架，所述方形框架围绕在钢化玻璃底板的四周，且方形框架和钢板玻璃底板的四周通过胶黏剂粘接固定。所述上盖包括上盖框架和上盖钢化玻璃，所述上盖框架和上盖钢化玻璃通过胶黏剂粘接固定。
所述方形框架和上盖框架均由方管焊接而成，所述钢化玻璃底板和上盖钢化玻璃均为8毫米厚钢化玻璃。
工装治具和真空泵之间通过橡胶气管进行连通，在抽吸时控制真空泵的抽吸压力为-3kg/cm2至-4kg/cm2。
优选的，所述胶黏剂选用双组份聚氨酯塑性胶黏剂。
优选的，所述铝型材骨架为6061-T6系列铝合金型材。
优选的，所述不锈钢板为304无指纹不锈钢板。
采用304无指纹不锈钢板，使得车厢的内壁整洁美观，耐腐蚀能力强，触摸后不留指纹。
优选的，所述衬板的厚度为4毫米。
本实用新型的有益效果是：在本车厢中，利用了大量的铆接作为两个部件之间的连接方式，改变了以往车厢在生产过程中需要依靠大量焊接进行连接的方式，采用铆接的方式，简化了车厢生产的步骤，延长了车厢的使用寿命，车厢不同结构在组装时可以同时作业；铆接的连接速度远大于焊接的连接速度，大大提高了车厢的组装效率，缩短了生产车厢所占用的时间，降低了车厢的生产成本；铆接的连接方式便于拆卸，便于对车厢进行检修维护。在本技术方案中，还采用了大量的加强铝型材来提高边角处的机械强度，进而了提高了该车厢在使用过程中的结构稳定性，有利于延长该车厢的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型铆接挂车车厢横剖剖视图。
图2为本实用新型铆接挂车车厢纵剖前视图。
图3为本实用新型铆接挂车车厢纵剖左视图。
图4为本实用新型图1中N处放大示意图。
图5为本实用新型图1中L处放大示意图。
图6为本实用新型图1中M处放大示意图。
图7为本实用新型图1中W处放大示意图。
图8为本实用新型图1中H处放大示意图。
图9为本实用新型图1中G处放大示意图。
图10为本实用新型图1中K处放大示意图。
图11为本实用新型铆接挂车车厢铝蜂窝复合板剖面示意图。
图12为本实用新型图11中A处放大示意图。
图1至图12中：1为侧面板，2为后门框，3为前挡板，4为顶板，5为上饰板，6为侧面下饰板，7为前端下饰板，8为底板，9为底部横梁，10为第一底部加强铝型材，11为第二底部加强铝型材，12为前加强铝型材，13为前立柱，14为后加强铝型材，15为侧门框，16为门沿导水槽，17为铝型材固定条，18为鹅颈头盖板，19为横梁加强铝型材，20为铆钉，21为不锈钢板，22为衬板，23为铝质蜂窝芯，24为第一铝合金板，25为铝型材骨架，26为第二铝合金板。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施案例来对本实用新型铆接挂车车厢做进一步的详细阐述，以求更为清楚明了地表达本实用新型的结构特征和具体应用，但不能以此来限制本实用新型的保护范围。
实施例：如图1至图10中所示，一种铆接挂车车厢，包括底座、两个侧面板1、后门框2、前挡板3和顶板4，所述两个侧面板1分别设在底座上表面的左右两侧，所述后门框2设在底座上表面的后端，所述前挡板3设在底座上表面的前端，所述两个侧面板1分别与后门框2的左右两侧铆接，所述两个侧面板1分别与底座的左右两侧铆接，所述两个侧面板1分别与前挡板3的左右两侧铆接，所述两个侧面板1均包括多个侧厢板，所述相邻的两个侧厢板之间铆接，所述顶板4的左右两侧分别与两个侧面板1的上端铆接，所述顶板4的后端与后门框2的顶端铆接，所述顶板4的前端与前挡板3的顶端铆接，所述顶板4包括多个顶厢板，所述相邻的两个顶厢板之间铆接。
在本车厢中，利用了大量的铆接作为两个部件之间的连接方式，改变了以往车厢在生产过程中需要依靠大量焊接进行连接的方式，采用铆接的方式，简化了车厢生产的步骤，车厢不同结构在组装时可以同时作业；铆接的连接速度远大于焊接的连接速度，大大提高了车厢的组装效率，缩短了生产车厢所占用的时间，降低了车厢的生产成本；铆接的连接方式便于拆卸，便于对车厢进行检修维护。
所述两个侧面板1的上端均设有侧面上饰板5，所述两个侧面板1的下端均设有侧面下饰板6，所述两个侧面板1的上端均通过侧面上饰板5与顶板4铆接，所述两个侧面板1的下端均通过侧面下饰板6与底座铆接，所述前挡板3的下端设有前端下饰板7，所述前挡板3的下端通过前端下饰板7与底座铆接。
所述底座包括底板8和底部横梁9，所述底板8设在底部横梁9的上方，且底板8与底部横梁9铆接。
该车厢还包括多个纵剖面为“L”形的第一底部加强铝型材10和多个纵剖面为“L”形的第二底部加强铝型材11，所述多个第一底部加强铝型材10均布在底板8上表面的左右两侧，且所述侧面板1的下端、侧面下饰板6和底板8的两侧均与第一底部加强铝型材10的铆接，所述多个第二底部加强铝型材11均布在底板8上表面的前端，且所述前挡板3的下端、前端下饰板7和底板8的前端均与第二底部加强铝型材11铆接。
第一底部加强铝型材10用于提高了底板8和侧面板1连接处的机械强度，从而加强了底板8和侧面板1之间连接的稳固性；第二底部加强铝型材11用于提高底板8和前挡板3连接处的机械强度，从而提高了加强底板8和前挡板3之间连接的稳固性。
该车厢还包括多个横截面为“L”形的前加强铝型材12，所述多个前加强铝型材12均布在前挡板3内表面的左右两侧，所述前挡板3和侧面板1均与前加强铝型材12铆接。
前加强铝型材12用于加强前挡板3和侧面板1连接处的机械强度，从而提高了前挡板3和侧面板1之间连接的稳固性。
该车厢还包括两个前立柱13，所述前立柱13设在前挡板3的左右两侧，且前立柱13垂直于底座，所述两个前立柱13均设有第一延伸板和第二延伸板，所述第一延伸板和第二延伸板相垂直，所述两个侧面板1的外侧分别与两个前立柱13的第一延伸板铆接，所述前挡板3的外表面的左右两侧分别与两个前立柱13的第二延伸板铆接。
前立柱13用于加强前挡板3和侧面板1连接处的机械强度，从而提高了前挡板3和侧面板1之间连接的稳固性。
该车厢还包括多个横截面为“L”形的后加强铝型材14，所述多个后加强铝型材14均布在后门框2的左右两侧，所述两个侧面板1和后门框2均与后加强铝型材14铆接。
后加强铝型材14用于加强后门框2和侧面板1连接处的机械强度，从而提高了后门框2和侧面板1之间连接的稳固性。
该车厢还包括侧门框15，所述侧门框15设在底座上表面的一侧，所述侧门框15的两侧均与侧面板1铆接，所述侧门框15的顶部与顶板4铆接。
所述后门框2和侧门框15的顶部均安装有门沿导水槽16。
门沿导水槽16，用于防止车厢顶部的水流直接流在后门或者侧门处。
所述两个相邻的侧厢板之间和两个相邻的顶厢板之间均通过铝型材固定条17铆接。
所述底座上设有鹅颈头安装部，该车厢还包括鹅颈头盖板18，所述鹅颈头盖板18安装在鹅颈头安装部处，且鹅颈头盖板18与底板8的上表面平齐。
所述侧面下饰板6的上端与侧面板1铆接，所述侧面下饰板6的下端与底座铆接。
所述侧面板1的上端与上饰板5之间通过铝型材固定条17铆接。
所述上饰板5的顶部与顶板4铆接。
所述侧门框15的两侧与侧面板1之间通过铝型材固定条17铆接。
所述底部横梁9的四周均设有横梁加强铝型材19，所述侧面下饰板6和前端下饰板7均与横梁加强铝型材19铆接。
所述侧厢板和顶厢板均为铝蜂窝复合板。
如图11和图12所示，所述铝蜂窝复合板包括不锈钢板21、衬板22、铝质蜂窝芯23、第一铝合金板24和两个铝型材骨架25，所述不锈钢板21的下表面与衬板22的上表面连接，所述两个铝型材骨架25水平分置在第一铝合金板24上表面的两侧，所述两个铝型材骨架25的顶面与衬板22的下表面连接，所述衬板22、第一铝合金板24和两个铝型材骨架25形成纵剖面为矩形的框架结构，铝质蜂窝芯23设置于框架结构内，所述铝质蜂窝芯23的两侧分别与两个铝型材骨架25连接，所述铝质蜂窝芯23的上表面与衬板22的下表面连接，所述铝质蜂窝芯23的下表面与第一铝合金板24的上表面连接。
在本技术方案中，芯材采用铝质蜂窝芯23，降低了该复合板的重量；铝质蜂窝芯23的两侧与两个铝型材骨架25连接，铝质蜂窝芯23的上表面与衬板22的下表面连接，铝质蜂窝芯23的下表面与第一铝合金板24的上表面连接，使得该复合板结构稳定，具有较好的机械强度，同时承受外力的铝质蜂窝芯23和两个铝型材骨架25连接，形成类似于工字钢的结构，大大提高了该复合板的机械强度和刚度；衬板22可以提高该复合板耐冲击耐撞击性能，使得该复合板不易发生塌陷变形，并且具有较强的抗风压性能，并且有利于维持该复合板的平整度。
本技术方案中，所述衬板22的上表面与不锈钢板21的下表面通过胶黏剂粘接，所述两个铝型材骨架25的上表面和铝质蜂窝芯23的上表面均与衬板22的下表面通过胶黏剂粘接，所述两个铝型材骨架25的下表面和铝质蜂窝芯23的下表面均与第一铝合金板24的上表面通过胶黏剂粘接，所述铝质蜂窝芯23的两侧分别与两个铝型材骨架25的内侧通过胶黏剂粘接。
本技术方案中，衬板22和不锈钢板21之间、衬板22与铝质蜂窝芯23之间、衬板22与铝型材骨架25之间、铝型材骨架25与铝质蜂窝芯23之间、铝质蜂窝芯23和第一铝合金板24之间以及铝质蜂窝芯23和铝型材骨架25之间均用胶黏剂粘接，有利于将不锈钢板21、衬板22、铝质蜂窝芯23、铝型材骨架25和第一铝合金板24的集中化生产，降低了不锈钢板21、衬板22、铝质蜂窝芯23、铝型材骨架25和第一铝合金板24之间的连接难度。
该复合板还包括两个第二铝合金板26，所述两个第二铝合金板26分别设置在两个铝型材骨架25的外侧，且两个第二铝合金板26的内侧分别与两个铝型材骨架25的外侧连接。
所述两个第二铝合金板26分别设置在两个铝型材骨架25的外侧，对两个铝型材骨架25的外侧形成保护。
所述两个第二铝合金板26由第一铝合金板24的两侧向上翻折形成。
两个第二铝合金板26由第一铝合金板24的两侧向上翻折形成，两个第二铝合金板26和第一铝合金板24为一体结构，有利于提高第一铝合金板24和两个第二铝合金板26之间的机械强度。
所述两个第二铝合金板26的内侧与两个铝型材骨架25的外侧均通过胶黏剂粘接。
所述铝质蜂窝芯23由铝箔相互搭接拉伸而成，所述铝箔的厚度为0.05毫米至0.1毫米。
所述第一铝合金板24和第二铝合金板26的厚度均为0.5毫米至2毫米。
本实施例中，所述胶黏剂选用双组份聚氨酯塑性胶黏剂；所述铝型材骨架25为6061-T6系列铝合金型材；所述不锈钢板21为304无指纹不锈钢板；所述衬板22的厚度为4毫米。
实施例2：一种生产铝蜂窝复合板的方法，包括以下步骤：
步骤一、在衬板22的上表面刷涂胶黏剂，将不锈钢板21覆在衬板22的上表面上，将衬板22和不锈钢板21放在冷压机上，在15MPa压力下静置6至8小后，将衬板22和不锈钢板21从冷压机上取下；
步骤二、在第一铝合金板24上表面的两侧和两个第二铝合金板26的内侧均刷涂胶黏剂，将两个铝型材骨架25分别放置在第一铝合金板24上表面的两侧，两个铝型材骨架25的下表面均与第一铝合金的上表面通过胶黏剂粘接，两个铝型材骨架25的外侧分别与两个第二铝合金板26的内侧通过胶黏剂粘接；
步骤三、在第一铝合金板24的上表面和两个铝型材骨架25的内侧分别刷涂胶黏剂，将铝质蜂窝芯23放置在第一铝合金板24的上表面，且使铝质蜂窝芯23处于两个铝型材骨架25之间；
步骤四、在衬板22的下表面上刷涂胶黏剂，将衬板22覆在铝质蜂窝芯23的上表面，铝质蜂窝芯23的上表面和两个铝型材骨架25的上表面均与衬板22的下表面通过胶黏剂粘接，形成复合板胚体；
步骤五、将复合板胚体放置在抽真空负压的工装治具内，打开真空泵，对工装治具进行抽负压，形成复合板。
所述步骤五中，控制真空泵的抽吸压力为-3kg/cm2至-4kg/cm2。
所述步骤五中，将复合板被胚体放置在工装治具内后，需要在复合板胚体上覆盖塑料薄膜，且塑料薄膜的边缘需延伸至工装治具的边缘，当温度低于25℃时，需利用真空泵对工装治具抽吸8至10小时；当温度不低于25℃时，需利用真空泵对工装治具抽吸6至8小时。
本实施例中，所述工装治具包括底板和上盖，在将复合板胚体放置在底板上后，所覆盖的塑料薄膜的边缘需延伸至底板的四周，将上盖盖在底板上，底板和上盖之间利用锁扣进行固定，底板和上盖之间的接缝处通过密封胶粘接。抽吸时，对塑料薄膜和底板之间进行抽吸，使得复合板胚体各个部件之间相互贴合，便于各个部件之间的胶黏剂将各个部件紧密粘接。
所述底板为钢化玻璃底板和方形框架，所述方形框架围绕在钢化玻璃底板的四周，且方形框架和钢板玻璃底板的四周通过胶黏剂粘接固定。所述上盖包括上盖框架和上盖钢化玻璃，所述上盖框架和上盖钢化玻璃通过胶黏剂粘接固定。
所述方形框架和上盖框架均由方管焊接而成，所述钢化玻璃底板和上盖钢化玻璃均为8毫米厚钢化玻璃。
工装治具和真空泵之间通过橡胶气管进行连通，在抽吸时控制真空泵的抽吸压力为-3kg/cm2至-4kg/cm2。