自卸半挂车及其车厢的制作方法

本实用新型涉及汽车运输领域，特别涉及一种自卸半挂车及其车厢。

背景技术：

现行自卸车半挂车厢体的前墙与厢体侧板的连接多采用内嵌式或外挂式，装配时需要焊接大量辅助定位块。装配完成后，又需要将定位块切割、打磨，浪费工时。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型在于提供一种自卸半挂车及其车厢，以解决现有技术中车厢装配时，如何快速准确定位端墙板等问题。

针对上述技术问题，本实用新型提出一种自卸半挂车车厢，其包括：U型厢体和端墙板。U型厢体具有两个沿车身长度方向前后设置的开口端；所述开口端在车身长度方向上的两侧边缘上对称设有第一定位部；端墙板设置于所述U型厢体的开口端；所述端墙板的边缘对应设有与所述第一定位部配合的第二定位部；所述第二定位部在端墙板高度方向上将所述端墙板分为上部分和下部分；所述上部分嵌入所述U型厢体内，并与所述U型厢体的内壁贴合；所述下部分朝向所述U型厢体内部的表面贴合于所述开口端的边缘。

在优选方案中，所述开口端自上而下呈逐渐变窄。

在优选方案中，所述U型厢体包括：底板和两侧墙板。底板具有两个相对的且沿车身长度方向的第一边，以及两个相对的且沿车身宽度方向的第二边；所述第二边与所述端墙板朝向车厢内部的表面贴合；两侧墙板分别位于所述车厢的两侧并沿车身长度方向设置；所述侧墙板包括相邻的第三边和第四边；所述第三边沿车身长度方向设置，且与所述底板的第一边对接；所述第四边位于所述车厢沿车身长度方向的一端。

在优选方案中，所述底板的第一边向车厢内部呈弧形弯折并延伸设置，所述侧墙板的第二边向车厢内部弧形弯折并延伸设置。

在优选方案中，所述第一定位部位于所述底板和所述侧墙板连接的位置。

在优选方案中，所述第一定位部和所述第二定位部为相互配合的台阶结构。

在优选方案中，所述第一定位部的台阶结构包括第一台阶面，所述第二定位部的台阶结构包括第二台阶面；所述第一台阶面朝下设置，所述第二台阶面朝上设置，且所述第一台阶面和第二台阶面相互贴合。

在优选方案中，所述端墙板包括：前端墙板和后端墙板，所述前端墙板设置于车厢沿车身行驶方向的前部，所述后端墙板设置于车厢沿车身行驶方向的后部。

在优选方案中，所述前端墙板朝车身行驶方向倾斜设置。

在优选方案中，所述开口端与所述前端墙板朝向车厢内部表面贴合的端面朝车身行驶方向倾斜设置。

本实用新型还提出一种自卸半挂车，其包括牵引机构、行走机构、车架以及设置于车架上的上述车厢。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型自卸半挂车的车厢，通过第一定位部和第二定位部的配合能够迅速准确的定位端墙板在U型厢体的位置。同时，端墙板的上部分嵌入U型厢体内，便于端墙板在车厢宽度方向上进行定位。

进一步地，U型厢体开口端的上宽下窄结构，使得前端墙板的上部分卡设于该开口端，限制前端墙板向下移动，便于前端墙板在车厢高度方向上进行定位。

进一步地，将侧墙板在车身长度方向上超出底板的长度设置，以在底板和侧墙板连接的位置形成第一定位部的台阶结构，设计简单，易操作。同时，第一定位部的第一台阶面朝下设置，其与第二定位部的第二台阶面配合后，有效限制了前端墙板向上移动，便于前端墙板在车厢高度方向上进行定位。

进一步地，U型厢体前端的开口端为倾斜结构，在装配过程中，方便调整前端墙板的倾斜位置和角度。

附图说明

图1是本实施例自卸半挂车车厢部分结构示意图。

图2是图1中A部分的局部放大图。

图3是图1侧面结构示意图。

图4是图3中B部分的局部放大图。

图5是本实施例自卸半挂车车厢前端结构示意图。

附图标记说明如下：2、底板；21、第一边；3、侧墙板；31、第三边；32、第四边；4、前端墙板；5、第一定位部；6、第二定位部。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明。下文所出现的代表方位的“前”和“后”的说明如下：在无特别说明的情况下，均以朝向车身正常行驶的方向为“前”，与该行驶方向相反的方向为“后”。

本实施例自卸半挂车包括牵引机构、行走机构、车架以及设置于车架上的车厢。

参阅图1至图5，本实施例的车厢包括底板2、两侧墙板3和两个端墙板。

进一步地，两个端墙板包括：前端墙板4和后端墙板，前端墙板4设置于车厢沿车身行驶方向的前部，后端墙板设置于车厢沿车身行驶方向的后部。本实施例中，后端墙板为卸料门（图中未示出）。

在其实施例中，后端墙板也可以与前端墙板4结构相同。

底板2位于车厢的底部，两侧墙板3位于车厢宽度方向的两侧，前端墙板4位于车厢朝向行驶方向的前端，卸料门位于车厢远离行驶方向的后端。需要说明的是，本实施例的车厢的前端墙板4呈倾斜设置。

底板2具有两个相对的且沿车身长度方向的第一边21，以及两个相对的且沿车身宽度方向的第二边（图中未标出）。进一步地，底板2的第一边21向车厢内部呈弧形弯折并延伸设置；底板2的第二边在靠近第一边21的部分向上也呈弧形弯折，且第二边的端面在车厢前端呈倾斜设置。

两侧墙板3沿车身长度方向设置。侧墙板3包括相邻的第三边31和第四边32。第三边31沿车身长度方向设置，且与底板2的第一边21对接。第四边32位于车厢沿车身长度方向的一端，第四边32朝向车身前方倾斜向上设置。

进一步地，在本实施例中，侧墙板3的第三边31向车厢内部弧形弯折并延伸设置。

底板2和两侧墙板3构成一U型厢体，该U型厢体具有两个沿车身长度方向前后设置的开口端，即前开口端和后开口端。前开口端位于U型厢体沿车身长度方向前端设置，后开口端位于U型厢体沿车身长度方向后端设置。在前开口端的两侧边缘上对称设有第一定位部5。在本实施例中，第一定位部5设置于侧墙板3和底板2连接的位置。

较优地，前开口端自上而下呈逐渐变窄结构。在具体实施时，整个U型厢体也可以是自上而下呈逐渐变窄结构，此处不予限定。

前端墙板4设置于U型厢体的前开口端，用于封闭该位置的开口端。前端墙板4朝车身行驶方向倾斜设置。前端墙板4的边缘上对应设有与第一定位部5配合的第二定位部6。

结合图2和图4，第二定位部6在前端墙板4的高度方向上将前端墙板4分为上部分和下部分。前端墙板4的上部分嵌入U型厢体内，并与U型厢体的内壁贴合。前端墙板4的下部分朝向U型厢体内部的表面贴合于该位置开口端的端面。相应地，在本实施例中，前端墙板4的上部分的边缘贴合于侧墙板3的内壁，前端墙板4的下部分朝向U型厢体内部的表面贴合于底板2的第二边的端面。

较优地，第一定位部5和第二定位部6为相互配合的台阶结构。第一定位部5的台阶结构包括第一台阶面，第二定位部6的台阶结构包括第二台阶面，第一台阶面朝下设置，第二台阶面朝上设置。本实施例中，侧墙板3在车身长度方向上超出底板2设置，以使第三边31超出底板2的端面形成第一台阶面。在前端墙板4与U型厢体装配时，第一台阶面和第二台阶面相互贴合。本实施例中，侧墙板3和底板2连接前端的第一定位部5形成了供前端墙板4装配的接口，该接口为榫头；前端墙板4上的第二定位部6也形成对外接口，该接口为卯眼。在前端墙板4与U型厢体装配时，这两个接口即榫头和卯眼的配合使前端墙板4的装配达到了快速自定位的效果，且限制前端墙板4向下移动。

具体实施时，该第一定位部5的台阶结构还可以设在远离底板2和侧墙板3连接的位置。此时，前开口端与前端墙板4朝向车厢内部表面贴合的端面朝向车身行驶方向倾斜设置，且前端墙板4的第二定位部6随第一定位部5的位置调整。

卸料门设置于U型厢体的后开口端，用以卸料。卸料门的结构以及与U型厢体的连接结构不是本案的实用新型点，省略阐述。

本实施例车厢装配的工作原理是：通过第一定位部5和第二定位部6的配合能够迅速准确的定位前端墙板4在U型厢体的位置。同时，前端墙板4的上部分嵌入U型厢体内，限制了前端墙板4在车身宽度方向的移动，便于前端墙板4在车厢宽度方向上进行定位。本实施例前端墙板4的装配速度快，不需要焊接辅助定位工装，降低了成本费用，提高利润。

进一步地，U型厢体开口端的上宽下窄结构，使得前端墙板4的上部分卡设于该开口端，限制前端墙板4向下移动，便于前端墙板4在车厢高度方向上进行定位。

进一步地，将侧墙板3在车身长度方向上超出底板2的长度设置，以在底板2和侧墙板3连接的位置形成第一定位部5的台阶结构，设计简单，易操作。同时，第一定位部5的第一台阶面朝下设置，其与第二定位部6的第二台阶面配合后，有效限制了前端墙板4向下移动，便于前端墙板4在车厢高度方向上进行定位。

进一步地，U型厢体前端的开口端为倾斜结构，在装配过程中，方便调整前端墙板4的倾斜位置和角度。

虽然已参照以上典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。